Крупнейшая бесплатная информационно-справочная система онлайн доступа к полному собранию технических нормативно-правовых актов РФ. Огромная база технических нормативов (более 150 тысяч документов) и полное собрание национальных стандартов, аутентичное официальной базе Госстандарта. GOSTRF.com - это более 1 Терабайта бесплатной технической информации для всех пользователей интернета. Все электронные копии представленных здесь документов могут распространяться без каких-либо ограничений. Поощряется распространение информации с этого сайта на любых других ресурсах. Каждый человек имеет право на неограниченный доступ к этим документам! Каждый человек имеет право на знание требований, изложенных в данных нормативно-правовых актах!

  


|| ЮРИДИЧЕСКИЕ КОНСУЛЬТАЦИИ || НОВОСТИ ДЛЯ ДЕЛОВЫХ ЛЮДЕЙ ||
Поиск документов в информационно-справочной системе:
 

ОНТП 14-93

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ
(доработка ОНТП-14-93)

МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ

РАЗРАБОТАНЫ Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО «Гипростанок»

Генеральный директор института А.А. Чернышев, руководитель темы А.С. Любавин

ВНЕСЕНЫ АО «Институт Гипростанок»

УТВЕРЖДЕНЫ Роскоммаш

ВЗАМЕН

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механические и сборочные цехи ОНТП-14-86.»

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы предназначены для использования при проектировании вновь строящихся, реконструируемых, расширяемых и технически перевооружаемых механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки независимо от формы собственности.

1.2. Нормы обобщают накопленный опыт проектирования предприятий машиностроения, приборостроения, металлообработки с учетом серийности производства и являются руководящим материалом на всех стадиях проектирования.

1.3. Учет новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений при проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов должен быть отражен Заказчиком в задании на проектирование предприятия.

1.4. Участки ремонта оборудования, подразделения инструментального хозяйства, окраски, термические, гальванических покрытий, производство ртутных приборов и электронных изделий электротехнических изделий, электромонтаж приборов и участки испытаний готовых изделий (узлов) на прочность, герметичность проектируются по соответствующим нормам технологического проектирования и руководящим ведомственным материалам.

1.5. При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, а также правилами техники безопасности, санитарными правилами и другими нормативными документами.

1.6. Термины основных понятий гибких производственных систем (ГПС), соответствующие ГОСТ 26228-90, приводятся в приложении А.

1.7. Условные обозначения, надписи, нанесение размеров и др., применяемые на планах расположения технологического оборудования и механообрабатывающих и сборочных цехов должны соответствовать:

ГОСТ 21.105-79 СПДС;

ГОСТ 21.107-78 СПДС;

ГОСТ 21.101-79 СПДС;

ГОСТ 2.428-84 ЕСКД;

ГОСТ 21.110-82 СПДС;

ГОСТ 21.112-87 СПДС.

2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Механообрабатывающие цехи

Расчет количества оборудования, не работающего в принудительном ритме, производится для каждого типоразмера по формуле

                                                               (1)

где Qр - расчетное количество оборудования;

Т - трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко. ч;

Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле

                                                              (2)

где tшт. - штучное время на одну операцию, мин.

τ - такт выпуска деталей с линии, мин.

Такт выпуска определяется по формуле

                                                             (3)

где Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

N - годовая программа деталей (заготовок), шт.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Количество автоматических линий рассчитывается исходя из производительности линии, по формуле

                                                               (4)

где Qр - расчетное количество линий;

П - количество деталей, обрабатываемых в год (сутки или час), шт.;

g - производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в таблице 1.

Таблица 1

Тип производства

Процент

1. Единичное, мелкосерийное, среднесерийное

до 5

2. Крупносерийное и массовое

до 10

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

2.2. Перечень тяжелых и уникальных металлорежущих станков приводится в табл. 2

Таблица 2

 

Группа станков

Характеристика, мм

1

Токарно-карусельные

Диаметр обрабатываемой детали 3150 и более

2

Токарные

Диаметр обрабатываемой детали над станиной 1250 и более

3

Лоботокарные

Диаметр обрабатываемого изделия 2000 и более

4

Вальцетокарные

Диаметр обрабатываемых валков 1000 и более

5

Токарные станки с вращающимся суппортом и неподвижным изделием для обработки шатунных шеек коленчатых валов

Диаметр просвета кольца 1250 и более

6

Радиально-сверлильные

Диаметр сверления 80 и более

7

Горизонтально-расточные

Диаметр шпинделя 160 и более

8

Координатно-paсточные

Рабочая поверхность стола 1000∙1600 и более

9

Станки для глубокого сверления и растачивания

Длина сверления (растачивания) 3000 и более

10

Круглошлифовальные и вальцешлифовальные

Диаметр устанавливаемой детали 560 и более

11

Внутришлифовальные с планетарным вращением шпинделя

Диаметр шлифуемого отверстия 800 и более

12

Карусельно-шлифовальные

Диаметр стола 1600 и более

13

Продольно-шпифовальные

Размер стола 1250∙4000 и более

14

Зубофрезерные для цилиндрических колес

Диаметр обрабатываемого колеса 2000 и более

15

Зубофрезерные для колес, изготавливаемых заодно с валом

Диаметр обрабатываемого колеса длина 5003000

16

Зубодолбежные

Диаметр обрабатываемого колеса 1250 и более

17

Зубошлифовальные для цилиндрических колес

Диаметр колеса 800 и более

18

Зубошлифовальные для конических колес

Диаметр колеса 800 и более

19

Зубострогальные для прямозубых колес

Диаметр обрабатываемого колеса 800 и более

20

Зуборезные для конических колес с круговыми (спиральными) зубьями

Диаметр обрабатываемого колеса 800 и более

21

Продольно-фрезерные

Размеры рабочей поверхности стола 12504000 и более

22

Копировально-фрезерные для контурного и объемного копирования

Размеры рабочей поверхности стола 10002000 и более

23

Продольно-строгальные

Размеры рабочей поверхности стола 20006300 и более

24

Протяжные

Номинальное тяговое усилие 80 т (800 кн) и более

25

Станки с числовым программным управлением типа «Обрабатывающий центр»

Все размеры

26

Автоматизированные участки из станков с ЧПУ

Все размеры

27

Обрабатывающие комплексы для обработки с одной установки

Все размеры

28

Автоматические роторные и роторно-конвейерные линии

Все размеры

2.3. Сборочные цехи

2.3.1. Расчет оборудования

2.3.1.1. Стационарная сборка

Расчет количества оборудования для обслуживания слесарно-сборочных работ (стенды сборочные и испытательные) производится по формуле

                                                         (4)*

где Qр - расчетное количество оборудования;

Т - трудоемкость годового выпуска продукции, чел. ч;

Пл - средняя плотность работ;

Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

2.3.1.2. Поточная (автоматизированная) сборка

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно непосредственно по формуле

                                                              (5)

где Qр - расчетное количество оборудования;

tшт. - штучное время на операцию сборки одного узла, комплекта, изделия, мин.;

τ - такт выпуска узлов, комплектов, изделий с линии, мин.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Расчет количества поточных (автоматизированных) сборочных линий ведут исходя из производительности линии по формуле

                                                               (6)

где Qр - расчетное количество линий;

П - количество узлов (комплектов), собираемых в год (сутки или час), шт.;

g - производительность поточных (автоматизированных) линий в год (сутки или час), шт.;

Такт выпуска узлов (комплектов, изделий) с поточной линии - промежуток времени между выходом со сборки двух смежных собранных изделий.

Такт выпуска определяется по формуле

                                                             (7)

где Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

N - годовая программа узлов (комплектов, изделий), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в табл. 3.

Таблица 3

Тип производства

Процент

1. Единичное, мелкосерийное, среднесерийное

до 5

2. Крупносерийное и массовое

до 10

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

2.3.2. Расчет рабочих мест (верстаки, столы сборщика)

2.3.2.1. Стационарная сборка

Для стационарной узловой и общей сборки изделий количество рабочих мест определяется по формуле

                                                           (8)

где Qр - расчетное количество рабочих мест;

Т - трудоемкость сборки годового выпуска продукции, чел. ч;

Фэ - эффективный годовой фонд рабочего места, ч.;

Пл - средняя плотность работ (количество рабочих, одновременно работающих за одним рабочим местом). Ориентировочные значения средней плотности работ по видам сборки приведены в табл. 4.

Таблица 4

Виды сборки

Ориентировочное значение средней плотности работы в зависимости от габаритных размеров, массы и степени сложности изделий

узлы

изделия

максим. габарит. до мм

максим. масса до т

мелкие 500

средние 1300

крупные св. 1500

мелкие 3

средние 10

крупные св. 10

1. Узловая сборка

1,0

1,1 - 1,3

1,4 - 2,0

 

 

 

2. Общий монтаж

 

 

 

 

 

 

 - станки

 

 

 

1,0 - 1,5

1,6 - 2,0

2,1 - 3,0

 - автоматические линии:

 

 

 

 

 

 

до 10 ст-ков

 

 

 

 

1,5 - 2,0

 

св. 10 до 20 ст-ков

 

 

 

 

2,1 - 4,0

 

св. 20 ст-ков

 

 

 

 

4,1 - 6,0

 

3. Поточная сборка

 

 

1 - 2

 

 

 

Примечание. Значение средней плотности работ для именникового оборудования определяются конкретно в каждом случае.

Пропускная способность сборочного места (стенда) на общей сборке - количество изделий, собираемых в год на одном рабочем месте (стенде) определяется по формуле

                                                    (10)

где Псп - пропускная способность сборочного места (стенда)

Фэ - эффективный годовой фонд времени сборочного места (стенда), ч.;

Тсб - трудоемкость сборки изделия, чел. ч.;

Ц - цикл сборки изделия, ч.;

Пл - средняя плотность из табл. 4.

2.3.2.2. Поточная (автоматизированная) сборка

Подвижная поточная сборка производится на транспортных устройствах различного вида, при этом подача изделия (движение конвейера) может быть непрерывной или периодической - от одного рабочего места до другого.

При непрерывной подаче рабочие выполняют свои операции во время движения конвейера (пока изделие проходит зону рабочего места), при этом скорость движения конвейера должна соответствовать времени, необходимому для выполнения рабочими своих операций, т.е. величине такта выпуска.

При периодической подаче изделия операция выполняется рабочими в период остановки конвейера, продолжительность остановки соответствует времени, необходимому для выполнения операций на каждом рабочем месте. Таким образом, продолжительность остановок конвейера и время на передвижение собираемого изделия от одного рабочего места до другого (от одной станции к другой) должны в сумме соответствовать величине такта выпуска.

Количество рабочих мест (позиций) рассчитывается по формуле

                                                           (11)

где Qр - расчетное количество рабочих мест;

Т - трудоемкость сборки изделия (узла), чел. ч;

τ - такт сборки изделий или узлов, мин.;

Пл - средняя плотность работ из таблицы 4;

Коэффициент использования каждого рабочего места (позиции) (Ким) на поточной линии

                                                         (12)

где Топ - трудоемкость сборочной операции на данном рабочем месте, чел. ч.

Коэффициент использования поточной линии сборки.

                                                    (13)

где П - число рабочих мест (позиций) на сборочной линии.

Принятое количество рабочих мест:

Qп = (1,15 1,25) Qр,

где принятое количество рабочих мест на конвейере равно числу операций, на которые разбит процесс сборки на конвейере плюс 15 25 резервных и контрольных мест.

Длина конвейера (сборочной линии), составляет:

L = Qпl + l1 + l2                                                        (14)

где Qп - принятое количество рабочих мест (позиций) на конвейере;

l1 - длина приводной станции, м;

l2 - длина натяжной станции, м;

l1 + l2 - для вертикально-замкнутого конвейера принимается в пределах 0,5 1,2 м; для горизонтально-замкнутого - в пределах 1,5 2,0 м;

l - длина рабочего места (позиций), м и равна

l = lи + ln                                                               (15)

где lи - длина изделия, собираемого на конвейере, м;

ln - интервал между двумя собираемыми изделиями на конвейере, м.

2.4. Расчет количества подъемно-транспортных средств

2.4.1. Краны (для технологических целей)

Количество кранов определяется по формуле

                                                (16)

где Nоп - количество крановых операций в смену;

Tкр - среднее время на одну крановую операцию, мин;

Tсм - продолжительность смены,

Кп - коэффициент, учитывающий простои крана;

Ко = 1,1 - коэффициент, учитывающий сокращение времени цикла при совмещении нескольких операций.

Количество крановых операций в смену определяют по формулам в зависимости от массы грузов, транспортируемых на участке

                                                        (17)

и в зависимости от числа единиц груза, перемещаемых на участке

                                                        (18)

где Q - масса грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, т.;

Nк - среднее число крановых операций на один груз (изделие, деталь, узел и т.п.);

n - число рабочих дней в году;

m - число рабочих смен в сутки;

q - средняя масса единицы груза, перемещаемого краном за одну операцию, т;

Д - количество грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, шт.;

d - среднее количество грузов, перемещаемых краном за одну операцию, шт.

Среднее время на одну крановую операцию определяют по формуле

где

L - средняя длина пробега крана в оба конца за одну операцию, м;

V - средняя скорость передвижения крана, м/мин;

tп, tр - среднее время на одну крановую операцию погрузки и разгрузки соответственно, мин.

При укрупненных расчетах количество кранов в цехах определяется из условия обслуживания одним краном до 75 м и длины пролета, при длине пролета не кратном 75 м количество кранов округляется до целого числа в большую сторону.

2.4.2. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию. Устройство ремонтных и посадочных площадок, зона обслуживания кранов

Для мостовых и передвижных консольных кранов, имеющих кабину управления, должны предусматриваться посадочные площадки со стационарной лестницей.

Для обслуживания механизмов и электрооборудования однобалочных кранов и талей, управляемых с пола, должны предусматриваться стационарные ремонтные площадки. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию приводятся на черт. 1.



Ремонтные и посадочные площадки мостовых кранов приводятся на черт. 2.

Черт. 2

* На лестницах ремонтных площадок предусмотреть калитку, при открывании которой отключается питание троллей ремонтного участка.


Зоны обслуживания кранов приводятся на черт. 3, 4, 5, 6.

Черт. 3

Черт. 4

Черт. 5

Черт. 6

2.4.3. Другие транспортные средства

Системы с автоматическим адресованием грузов применяются при годовом грузопотоке св. 25 тыс. т. Транспортное средство такой системы (робокар) хранится в тупиковых участках трассы.

Электропогрузчики, электротележки с подъемной платформой применяются при транспортировке грузов на расстояние до 250 м; при перевозке на большее расстояние используются электротележи, электротягачи.

Указанный транспорт хранится в спец. помещениях - гаражах. Площадь гаража электротранспорта рассчитывается из габаритов транспорта и нормы зазоров: боковой зазор до стены, оборудования, стоящего транспорта - 0,3 м со стороны ряда, в который должен стать движущийся транспорт; 0,8 м - с противоположной стороны; зазор по торцам транспорта (до ворот, стены, другого транспорта) - 0,4 м. Высота помещения на 0,2 м больше высоты транспорта, но не ниже 2,8 м. Габарит электротранспорта приведен в табл. 5 и 6.


Таблица 5

Электротележки, выпускаемые в СНГ

Условное обозначение и код по ОКП

Грузоподъемность, кг

Скорость с грузом, км/ч

Скорость без груза, км/ч

Преодолеваемый уклон град с грузом по длине 12 м

Длина, L мм

Ширина, В мм

Высота платформы, h мм

Наименьшая ширина проездов, пересекающихся под углом 90°

Масса, кг

Тип (размер ДВ) шин.  мм

Нагрузка на переднюю ось с грузом, кгс

Нагрузка на заднюю ось с грузом, кгс

Аккумуляторная батарея

Завод-изготовитель

Примечание

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

ЭТМ34 5313 3001

1000

7 + 8

10 + 11

5

2300

850

300

1540

950

масс. 400100 260112

800

1150

22ТНЖ-350У2

Батумский электромеханический завод

Ход плат. вверх 100 мм

ЭТМ-С34 5313 3004

1000

7 + 8

10 + 11

5

2350

850

300

1620

1000

масс. 400100 260112

800

1180

22ТНЖ-350У2

Батумский электромеханический завод

Платформа- самосвал

ЭТ-204734 5313 5017

2000

16

19,2

5

3540

1200

800

2400

1740

пневм. 620153

1260

2410

36ТНЖ-450У2

Батумский электромеханический завод

С автомобильн. мостом без кабины и оргажден. кузова

ЭТ-2047А34 5313 5018

2000

16

19,2

5

3770

1610

800

2800

1900

пневм. 620153

1330

2490

36ТНЖ-450У2

Батумский электромеханический завод

Закрытая кабина огражден. кузова

ЭТ-2047Б34 5313 5021

2000

16

19,2

5

3540

1200

800

2400

1740

пневм. 620153

1250

2410

36ТНЖ-450У2

Батумский электромеханический завод

Со спец. мост. без кабины и огражден. кузова

ЭТ-550М34 5313 7004

5000

10

15

5

3640

1650

850

3470

2725

м. 660200 или п. 660192

3130

4595

36ТНЖ-550

Батумский электромеханический завод

Без кабины

ЭТ 550МБ34 5313 7005

5000

10

15

5

3640

1650

850

3470

3080

масс. 630200

3307

4773

36ТНЖ-550

Батумский электромеханический завод

Без кабины

ЭТ-504034 5313 7010

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

2450

пневм. 660192

 

 

60ТНЖК-350

Батумский электромеханический завод

без кабины

ЭТ-5040-134 5313 7011

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

2450

пневм. 660-192

 

 

60ТНЖК-50

Батумский электромеханический завод

без кабины

ЭТ-5040-234 5313 7012

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

2600

пневм. 660192

 

 

60ТНЖК-50

Батумский электромеханический завод

с кабиной

ЭТ-5040-334 5313 7013

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

2600

пневм. 660192

 

 

60ТНЖК-50

Батумский электромеханический завод

с кабиной

ЭТ-5040-434 5313 7014

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

3000

масс. 630200

 

 

60ТНЖК-50

Батумский электромеханический завод

без кабины

ЭТ-5040-534 5313 7015

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

3000

масс. 630200

 

 

60ТНЖК-50

Батумский электромеханический завод

без кабины

ЭТ-5040-634 5313 7016

5000

10

15

5

3680

1720

855

3470

2650

пневм. 660192

 

 

60ТНЖК-50

Батумский электромеханический завод

с кабиной и бортами

ЭТ-101034 5313 7501

10000

5

7

1,45

4000

2020

850

3300

4670

масс. 630200

5970

8700

36ТЖН-550У2

Сарапульск. эл. генераторный завод

с кабиной

ЭК-234 5313 5026

2000

7

10

3

2790

1140

600

2500

1250

масс. 400100

1770

1480

28ТЖН-250

Сарапульск. эл. генераторный завод

 

ЭК-2Б34 5313 4004

1600

7

10

3

2790

1140

600

2500

1300

пневм. 536160

1600

1 ... 00

28ТЖН-250

Сарапульск.эл. генераторный завод

 


Условия эксплуатации:

1) Высота над уровнем моря не более 1200 м;

 

2) Температура - 25 + +40 °С;

 

3) Окружающая среда пожаро- и взрывоопасная без токопроводящих и химически активных газов и пыли.


Таблица 6

Электропогрузчики, выпускаемые в СНГ

Параметры характеристики

Условное обозначение и код по ОКП

Грузоподъемность

Строительная высота, мм

Свободная высота подъема, мм

Наибольшая высота подъема, м

Высота при верхнем положении сил, мм

Длина до спинки вил, мм

Длина вил, мм

База, мм

Габарит транспортируемого груза, мм

Ширина без груза, мм

Колея передн. задних колес, мм

Преодолеваемый уклон градус на длине 12 м (с грузом)

Тип (размер ДВ) шин передн. задн. мм

Удельное давление передней шины с грузом кгс/см2

Удельное давление задней шины без груза кгс/см2

Нагрузка на переднюю ось с грузом кгс

Нагрузка на заднюю ось без груза кгс

Масса (без груза) кг

Наименьшая ширина проезда для разворота на 90° мм

Наименьшая ширина проездов, пересек. под 90° мм

Аккумуляторная батарея

Рекомендуемое зарядное устройство

Технические условия

Примечание: Завод-изготовитель

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

ЭП-0806 2311 231034 5311 2312 2313

800

1960 (1480 2130 2080)

200

3,0 (2,03,3 4,5)

3456 (2456, 3756, 4956)

1407 (1407 1407 1497)

800

970

1200∙800

985

825/825

6,8

Масса 320160 320125

12,6

12,7

2300 (2265 2315 2400)

950 (950 950 1100)

1750 (1715 1765 2070)

2410 (2410 2410 2480)

1650 (1650 1650 1720)

27ТНЖ-320

ВАЗ-70-150

ТУ 16-739.207-80

Бельский эл. технич. з-д

ЭП-103К34 5311 3160 (3158, 3159,3161)

1000

2105 (1455 1855 2185)

200

3,3 (2,0 2,8 4,5)

3790 (2490, 3290, 4990)

1860 (1860, 1860, 1885)

800

1050

1200∙800

950

770/790

6,8

Масса 500160 400125

13,25

7,8

3100 (2910, 3010, 3200)

1370

2500 (2400 2450 2650)

2940

1770

34ТНЖ-300ВМ

УЗА-150-80ВАЗ-70-150

ТУ 16-739.245-80

Екатенбургский маш. завод

ЭП-1213, -3131, -313234 5311-3133

1250800

2100

200240

2,8; 3,35,6

5446

18871923

800

1150

1200∙1000

960

1200/840

6,8

Масса 450160 400125

11,8

8,9

3450 3000

1300

2390

2990 3025

1840

40ТНЖК-350

 

ТУ 16-739.383-84

Калининградский вагоностроительный завод

ЭП-163634 5311-4155 (-4156 и -4157)

16001250

182520802580

200

2,03,35,6

 

199019902050

10001000800

 

1200∙1000

1075

 

6,8

Масс*

 

 

393040003735

1475

273528203035

3332

2340

40ТНЖК-500М

 

ТУ 16-92ИДПБ481321011

Хомяковский оп. экспер. мех. завод Тульской обл.

ЭПВ-163834 5311 412906

1600

16602080

200

2,03,3

 

2060

1000

1280

1600∙1200

1130

825/810

6,8

Масса 500160 400125

13,1

8,1

42704460

15301550

3060 3220

3440

2100

40ТНЖК-600УГ

 

ТУ 24.05005-89

Калининградский вагоностроит. з-д исп. ВЗГ

ЭП-201434 5311 5190 (-5191 и -5192)

2000

17502200

200

22,8; 3,3

 

2300

1000

 

1600∙1200

1350

 

6,8

пневм.

 

 

5250

2100

350035303550

3880

2350

40ТНЖК-500М

 

ТУ 16-89ИДПБ481321013

Канашский завод электропогрузчиков

ЭШ-188М34 5312 1004

500

2090

400

4,5

5480

2235

800

1100

1200∙800

1390

1070/280

5

Масса 320125 320125

11,7

8,8

1820

1080

2250

2775

1920

12ЭН-400УГ

ТПЕ-80-55 СПГ-100

ТУ 16-739.382-83

Тбилисский эл. вагон, 3-стор. захват

ЭП-500234 5311 7020

500

250022503100

250

3,3 (2,8,4,5)

5400

2797

1200

1600

1600∙1200

1390

 

4,5

Масса 630160 500200

16,0

 

11900

4500

765075607820

4502

2730

60ТНЖК-600УГ

ТПП-140-120ЦЗЛ-150-*

ТУ 16-739.370-83

Кутаисский электромех. з-д


Условия эксплуатации

1. Высота над уровнем моря не более 1200 м.

 

2. Температура - 25 °С + +40 °С.

 

3. Окружающая среда пожаро- и взрывобезопасная (кроме ЭПВ-1638), без токопроводящих и химически активных газов

3. НОРМЫ ШИРИНЫ ПРОЕЗДОВ, РАССТОЯНИЙ ОБОРУДОВАНИЯ ОТ ПРОЕЗДА, ОТНОСИТЕЛЬНО ДРУГ ДРУГА, ОТ СТЕН И КОЛОНН ЗДАНИЯ

Нормы расстояний разработаны с учетом оргоснастки на основании типовых проектов организации рабочих мест и требований ГОСТ 12.3.020-80. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности.

Нормы расстояний для приборостроительных предприятий и инструментальных заводов следует принимать по нормам расстояний для крупносерийного и массового производства.

3.1. Нормы ширины проездов

Нормы ширины проездов приводятся в табл. 7

Таблица 7

Вид проезда

Наименование транспортных средств

Ширина проезда, мм

при одностороннем движении

при двустороннем движении

Магистральный

Напольные: электротележки

 

 

 

электротягачи, электропогрузчики

-

4500

 

автопогрузчики, автомашины, уборочные машины и др.

-

5500

Магистральный для приборостроительной промышленности

Все виды напольного электротранспорта

-

3000

Цеховой

Все виды напольного электротранспорта, кроме робокар

Аx + 1400

2A + 1600

 

Робокары

Аx + 400

-

Железнодорожный ввод

Вагоны грузовые

6000

-

Пешеходный проход

 

-

1400

Ax - ширина груза (транспорта) в мм.

Примечания: 1. Магистральные проезды предназначены для осуществления межцеховых перевозок в корпусе при двустороннем движении.

2. Магистральные проезды шириной 5500 для автотранспорта, уборочных машин и др. применять при соответствующем обосновании.

3. Количество и расположение магистральных проездов определяется компоновкой корпуса и схемой грузопотоков.

4. Размещение пути рельсовой тележки для транспортировки деталей и изделий вдоль магистрального проезда не допускается.

5. Ширина проезда вдоль наружных стен для протирки окон определяется шириной механизмов для указанных работ А + 400 мм.

6. Ширина канала стружкоуборки, размещенного вдоль проезда, не входит в ширину проезда.

7. При развороте транспорта в проезде на 90° ширина проезда определяется характеристикой транспорта.

8. Следует выбирать ширину цехового проезда из ряда чисел: 1400, 2000, 2200, 2600, 2800, 3000, 3200, 4000.

3.2. Нормы расстояний станков от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания

Нормы расстояний станков от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания приводятся в табл. 8, 9.

Таблица 8

Расположение станков

Обозначение

Расстояния, в мм

единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство

крупносерийное и массовое производство

наибольший из габаритных размеров станка в плане, в мм

до 1800

от 1800 до 4000

от 4000 до 8000

свыше 8000

до 1800

от 1800 до 4000

свыше 4000

от проезда до

Фронта

а

1600

 

 

 

тыльной стороны

б

500

500

 

500

 

 

боковых сторон

в

500

700

1000

 

500

 

 

в «затылок»

г

1700

2600

1400

1600

1800

относительно

тыльными сторонами

d

700

800

1000

1300

700

800

1000

 

боковыми сторонами

е

900

1300

1800

900

1200

Друг друга

фронтом и при обслуживании одним рабочим

Одного станка

ж

2100

2500

2600

1900

2300

2600

 

 

Двух станков

з

1700

2600

1400

1600

2600

 

При «П»-образном расположении трех станков, обслуживаемых одним рабочим

и

2500

2600

1400

1600

2600

 

 

к

700

2600

700

260

от стен и колонн

фронта

л

1600

1300

1500

 

 

 

л1

1300

1500

1300

1500

 

до

тыльной стороны

м

700

800

900

1000

700

800

900

 

боковых сторон

н

 

1200

 

 

900

 

ПРИМЕЧАНИЯ: 1. Расстояние от фронта станка до проезда равное 2000 мм принимается только для продольно-фрезерных, продольно-строгальных и продольно-шлифовальных станков.

2. Расстояние от фронта станка до проезда 1200 мм принимается только для инструментальных заводов (цехов).

Эскиз к табл. 8

Расстояния указаны от наружных габаритов станков, включающих крайние положения движущихся частей, открывающихся дверок и постоянных ограждений.

Габаритный чертеж станка включает выносное оборудование (электрошкафы, пульты управления и т.д.), расположение которого определено заводом-изготовителем. Если выносное оборудование не имеет жесткой связи со станком, то его расположение определяется планировкой с учетом возможности обслуживания.

Расстояние от тыльной стороны станка до проезда при соответствующем обосновании может быть увеличено с учетом обслуживания установки и съема деталей и приспособлений.

Нормы расстояний между станками с разными габаритными размерами выбираются по большему из этих станков. В случае обслуживания станков подвесными и мостовыми кранами расстояния от стен и колонн до станков принимаются с учетом возможности обслуживания кранами.

При расположении канала для транспортирования стружки между тыльными сторонами двух рядов станков, установленных на общей фундаментной плите, расстояние между ними принимается:

при транспортировании дробленой стружки - d - мм, витой стружки - d 400 мм.

Для станков, установленных на и индивидуальные фундаменты, расстояние между фундаментами должно быть не менее:

при транспортировании дробленой стружки - 800 мм,

витой стружки - 1000 мм.

При установке станков рядом с площадкой для складирования деталей, заготовок, и т.п. расстояние от площадок следует принимать в зависимости от положения станка равным соответственно «л», «м» и «н».

Нормы расстояний между станками, приведенные в табл. 8, 9 не распространяются на роботизированные и комплексно-автоматизированные участки и станки, устанавливаемые на индивидуальные фундаменты. Расстояние меду станками в них определяются конкретными планировками участков с учетом конструкции станков, транспортно-накопительных систем и условий их обслуживания.

Нормы расстояний не учитывают размещение тары для сборка стружки и каналов для ее транспортирования, промпроводок (пар, вода, сжатый воздух и т.д.), устройств для транспортирования деталей (местные подъемные устройства, рельганги и т.д.), мест для хранения оргоснастки (приспособлений, крупных и тяжелых деталей).

3.3. Нормы расстояний между прутковыми автоматами и полуавтоматами

Эскиз к табл. 9

Таблица 9

Наименование

Обозначение

Расстояние в мм

Одношпиндельные автоматы

Многошпиндельные автоматы

диаметр обрабатываемого прутка до 65 мм

свыше 65 мм

Между станками при поперечном расположении к проезду

z

1200

1300

1500

От конца поддерживающей трубы до боковой стороны станка

m

500

-

-

Технологический проезд для транспортирования длиномеров к станкам

А1

1600

1600

1600

Зона заправки и раздачи прутков

Р = 4200cosα

при α =20°

при α = 30°

при α = 40°

при α = 45°

Р = 3900 мм

Р = 3600 мм

Р = 3200 мм

Р = 3000 мм

Примечание. Остальные расстояния принимаются по табл. 8

3.4. Нормы расстояния между поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом

Норы расстояний между поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом приводятся в табл. 10.

Таблица 10

Вид транспорта

Расстояние в мм

Эскизы

между станком и передвижной консольной секцией прием передаточного стола Д

ширина приемопередаточных столов стеллажного оборудования В

от станка до оргоснастки или транспортной установки Е

между приемопередаточными столами Г

между транспортными установ. Ж

Автооператор напольный с приемопередаточными столами для тары 400∙600 мм (разработчик «Оргстанкинпром», г. Москва)

400

670

1070

900

-

Автоматизированная напольная транспортно-складская система для тары 400∙600 мм (разработчик «Оргстанкинпром, г. Москва)

400

670

1070

900

-

Стационарный конвейер (роликовый, пластинчатый, ленточный и др.)

-

-

900

-

Не менее 100

 

 

 

 

 

 

Подвесной конвейер или тали на монорельсе

-

-

900

-

не менее 300

 

Подвесной конвейер с применением манипуляторов

-

-

1200

-

не менее 300

Примечания: 1. Ширина механизированного межоперационного транспорта «К» принимается в соответствии с габаритами обрабатываемых деталей.

2. Ширина пешеходного прохода А2 между тыльными сторонами станков, встроенных в поточные линии с механизированным межоперационным транспортом, должна быть 1400 мм.

3. Расстояние между станками в поточных линиях с механизированным межоперационным транспортом следует принимать по табл. 8

4. Примеры расположения оборудования в цехах приводятся в приложениях Б - Ж.

3.5. Гибкие производственные системы (ГПС)

Примеры расположения ГПС приводятся на черт. 7 - 10.





3.6. Нормы расстояний сборочных мест от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания (стационарная сборка)

Нормы расстояний сборочных мест от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания приводятся в табл. 11.

Эскиз к табл. 11

Таблица 11

Расположение сборочных мест (расстояния)

Обозначения

Единичное и мелкосерийное производство

Среднесерийное производство

на верстаках и сборочных столах

на сборочных столах

на верстаках и сборочных столах

на сборочных столах

рабочая зона с одной стороны

рабочая зона вокруг собираемого изделия

рабочая зона с одной стороны

рабочая зона вокруг собираемого изделия

габариты собираемых узлов, мм

до 1250750

до 1250750

до 25001000

до 1250750

до 1250750

до 25001000

От проезда до

Фронта

а

1500

2250

2250

1000

1000

1500

 

тыльной стороны

б

500

1000

1000

500

750

900

 

боковых сторон

в

1250

1000

1000

500

1000

1000

 

в затылок

г

1750

2750

2750

1000

1700

1700

Относительно друг друга

тыльными сторонами

 

0

1500

1500

0

1000

1000

 

боковыми сторонами

е

1500

1500

1500

750

750

1200

 

 

е1

0

1500

1500

0

750

1200

 

фронтом

ж

2750

3500

3500

2000

2500

2500

От стен и колонн до

фронта

л

1500

1750

1750

1300

1500

1500

 

тыльной стороны

м

0

1000

1000

0

750

750

 

боковых сторон

н

750

750

750

750

750

750

Примечания: 1. Нормы расстояний для приборостроительных предприятий следует принимать по нормам расстояний для среднесерийного производства.

2. Максимальные габариты собираемых узлов не должны превышать габариты верстаков и сборочных столов.

3. Для узлов с размерами больше 25001000 мм расстояние между сборочными местами на монтажных стендах назначается в каждом конкретном случае.

4. Верстаки допускается устанавливать вплотную у стен.

5. Табличные данные могут быть изменены при соответствующих обоснованиях.

6. В нормы расстояний не включены площади для хранения собранных узлов (учтены в удельной площади на одно сборочное место - см. раздел 13.2).

7. Расстояния между местами складирования аналогичны расстояниям между рабочими местами сборщиков.

8. При применении сборочных автоматов и полуавтоматов нормы расстояний принимать в зависимости от их конструктивных параметров.

9. Пример размещения оборудования участка сборки приводится в приложении Ж.

3.7. Нормы расстояний между сборочными конвейерами и стационарными рабочими местами для поточной линии сборки

Нормы расстояний при поточной сборке приводятся в табл. 12.

Таблица 12

Примечания:

1. Размер «К» определяется конструкцией оборудования.

2. Размер 1500 - расстояние от стены или от рядом стоящего оборудования.

3. Расстояние от конвейера до стационарного рабочего места может быть при соответствующем обосновании увеличено в зависимости от габаритов собираемых узлов, изделий, средств механизации сборки и систем механизации подачи собираемых узлов (манипуляторы, роботы и т.д.).

4. При двухстороннем обслуживании вертикально-замкнутого конвейера ширина рабочей зоны принимается по 1000 мм с каждой стороны.

4. МЕХАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ РАБОТ И ОРГАНИЗАЦИЯ ЦЕХОВЫХ СКЛАДОВ

Оптимальное расположение складов относительно производственных цехов должно обеспечивать минимальные грузопотоки. Выбор способа хранения определяется с учетом максимального использования объема складского помещения.

Для хранения и транспортирования заготовок и деталей следует применять оборотную унифицированную тару. Хранение деталей в подвесных секциях грузонесущих и толкающих конвейеров допускается при соответствующем обосновании.

Автоматизированные склады проектировать с учетом их работы в ГПС. Учет грузов, хранимых на автоматизированных и механизированных складах, должен осуществляться ЭВМ.

4.1. Расчет общей площади цеховых (корпусных) складов и кладовых

Укрупненный расчет общей площади указанных складов производится в соответствии с нормами технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и механообработки ОНТП 01-86 по формуле:

                                                     (19)

где Fскл - общая площадь склада, м2;

Q - годовое поступление материалов на склад, т;

T - норма запаса материалов, дни (см. табл. 13);

365 - количество календарных дней в году;

gср - средняя нагрузка на полезную площадь склада, т/м2;

Кисп - коэффициент использования площади склада, с учетом площади проходов, проездов, площадок приема-выдачи материалов.

Q определяется ведомостью расхода материалов по цеху (корпусу), gср и Кисп - из ОНТП 01-86.

Таблица 13

Характеристика цехового склада (кладовой)

Нормы запаса для хранения, календарные дни

Наименование складов (кладовых)

Объект хранения

Тип производства

Единичное и мелкосерийное

Среднесерийное

Крупносерийное

Массовое

машиностроение

приборостроение

машиностроение

приборостроение

машиностроение

приборостроение

машиностроение

приборостроение

Механические цехи

 

Заготовок

Крупные отливки и поковки

15

5

8

3

3

2

-

-

 

Порезки, средние и мелкие отливки и поковки

20

5

12

3

5

2

0,5 - 1

-

Промежуточный полуфабрикат деталей

Полуфабрикаты

15

5

10

3

5

2

-

-

 

средних и мелких деталей

20

-

12

-

3

-

-

-

Инструментально-раздаточная кладовая

Режущий, вспомогательный и измерительный инструмент

70 - 90

50 - 70

40 - 50

30 - 40

Сборочные цехи

 

Готовых деталей

Крупные и тяжелые детали

10

4

7

3

4

1

-

-

 

Средние и мелкие детали

20

4

15

3

5

1

1 - 2

0,5 - 1

Готовых узлов

Крупные узлы

10

4

7

3

4

1

-

-

 

Средние и мелкие узлы

15

4

12

3

4

1

1 - 2

0,5 - 1

Комплектующих изделий

Крупные изделия

7

-

5

-

2

-

-

-

 

Средние и мелкие изделия

7

-

5

10

4

8

1 - 2

0,5 - 1

Кладовая инструмента

Все виды инструмента

70 - 90

50 - 70

50 - 70

40 - 50

Примечания:

1. К крупным изделиям относятся изделия с массой свыше 100 кг, к средним и мелким - до 100 кг.

2. При размещении нескольких цехов в одном корпусе необходимо организовать корпусной склад заготовок.

3. Для цехов массового производства предусматриваются вместо складов площадки для заготовок в начале линий обработки, для готовых деталей - в конце линий обработки.

4. При размещении завода в одном корпусе склад заготовок и ИРК совмещается с общезаводским и проектируется по общероссийским нормам технологического проектирования общезаводских складов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки.

5. При компоновке в корпусе складов готовых деталей и комплектующих изделий возможно объединить их в единый склад, приближенный к узловой сборке.

6. Склады (кладовые) заготовок и промежуточные склады для полуфабрикатов рекомендуется объединять.

7. Для приборостроительных предприятий целесообразно организовывать только цеховые кладовые.

Расчет площади кладовой принимается по табл. 14.


Таблица 14

Механообрабатывающие цехи

Наименование кладовых и участков

Объект

Отрасль

Нормы площади на один производственный станок, м2

единичное и мелкосерийное

среднесерийное

крупносерийное

массовое

наибольший из габаритных размеров оборудования в плане, мм

до 1800

от 1800 до 4000

от 4000 до 8000

св. 8000

до 1800

от 1800 до 4000

от 4000 до 8000

св. 8000

до 1800

от 1800 до 4000

от 4000 до 8000

до 1800

св. 1800

 

 

 

На один станок с ЧПУ

Участок настройки инструмента станков с ЧПУ

Режущий и вспомогательный инструмент

Машиностроение и приборостроение

1,8

1,8

2,0

2,0

-

1,8

2,0

2,0

-

1,8

2,0

-

-

 

 

 

На единицу производственного оборудования

Кладовая инструментальной оснастки

Приспособления

то же

1,0

1,4

2,2

3,2

0,6

0,9

1,3

1,6

0,45

0,8

1,2

0,35

0,5

Кладовая УСП

Универсальные приспособления

Машиностроение

0,35

0,4

0,45

0,55

0,3

0,35

0,45

0,5

0,05

0,1

0,2

-

-

 

 

Приборостроение

0,15

0,2

-

-

0,15

0,2

-

-

0,05

0,1

-

-

-

 

 

 

На один шлифовальный и полировальный станок

Кладовая абразивов

Шлифовальные и полировальные круги

Машиностроение

0,5

0,7

0,9

1,2

0,45

0,5

0,6

0,7

0,4

0,5

0,6

0,4

0,5

 

 

 

На единицу производственного оборудования

Кладовая вспомогательных материалов

Обтирочные и хозяйственные материалы

Машиностроение

 

 

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приборостроение

0,05

-

-

0,05

-

-

0,05

-

0,05

 

 

 

На единицу производственного оборудования

Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)

Режущий и вспомогательный инструмент

Машиностроение

0,4

0,6

1,0

1,2

0,25

0,4

0,6

0,7

0,2

0,4

0,6

0,2

0,3


Сборочные цехи

Наименование кладовых

Объект хранения

Отрасль

Нормы площади на одного производственного рабочего, м2

единичное и мелкосерийное

среднесерийное

крупносерийное

массовое

Масса собираемых изделий, т

до 0,2

от 0,2 до 2,0

от 2,0 до 15,0

от 15 до 50

св. 50

до 0,2

от 0,2 до 2,0

от 2,0 до 15,0

от 15 до 50

св. 50

до 0,2

от 0,2 до 2,0

св. 2,0

до 0,2

св. 0,2

Кладовая вспомогательных материалов

Обтирочные и хозяйственные материалы

Машиностроение

 

 

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приборостроение

0,05

0,05

-

-

-

0,05

0,05

-

-

-

0,05

0,05

-

0,05

0,05

Кладовая приспособлений

Универсальные приспособления

Машиностроение

0,6

0,6

0,8

0,9

1,0

0,35

0,4

0,45

0,5

0,6

0,3

0,4

0,45

0,3

0,35

 

 

Приборостроение

0,15

0,15

-

-

-

0,15

0,15

-

-

-

0,1

0,1

-

0,1

0,1

Примечания:

1. Нормы не учитывают площадей для хранения специальных приспособлений и инструмента к временно снятым с производства изделиям. Склады для указанной цели следует размещать вне цеха.

2. Общая кладовая инструмента и приспособлений организуется при количестве станков в цехе для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства - не менее 50 ед., для крупносерийного и массового - не менее 200 ед.

3. Рядом с ИРК рекомендуется располагать участки настройки инструмента, заточной, а также контрольно-поверочный пункт (КПП).

4. Площадь участка УСП должна быть не менее 20 м2. На участке УСП предусматриваются стеллажи для хранения комплектов УСП, а также верстачные рабочие места для сборки приспособлений.

5. Все кладовые, кроме кладовой вспомогательных материалов, относятся к инструментальному хозяйству.

6. Нормы площадей цеховых складов (кладовых) даны при высоте стеллажей до 2 м.

7. При наличии в корпусе нескольких цехов, ИРК может быть корпусной.


5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ СПЕЦИАЛЬНЫХ ЧАСТЕЙ ПРОЕКТА

5.1. Технологические требования к генеральному плану и объемно-планировочным решениям

5.1.1. Требования к генеральному плану

Механические и сборочные цехи необходимо размещать с наветренной стороны для ветров преобладающего направления по отношению к зданиям и сооружениям с производственными процессами, выделяющими в атмосферу пары, газы (аэрозоли).

Для рационального решения вопросов генплана выдаются задания, содержащие сведения о количестве поступающих на завод и отправляемых с завода грузов (с учетом отходов), а также технологические компоновки корпусов с указанием мест подачи сырья и выдачи готовой продукции и отходов, железнодорожных и автомобильных въездов.

5.1.2. Требования к объемно-планировочным решениям

5.1.2.1. Производственные помещения с оптимальными условиями труда

Объемно-планировочные решения производственных зданий и помещений должны соответствовать производственным требованиям действующих норм проектирования промышленных предприятий, согласно СНиП 2.09.02-85*, СНиП 2.01.02-85*, ГОСТ 12.1.005-88.

Расположение на рабочем месте стеллажей и инструментальных тумбочек не должно препятствовать осуществлению рабочих движений, перемещению работающих в процессе эксплуатации и технического обслуживания оборудования, согласно ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-78.

Для хранения мелких и средних заготовок, деталей в цехах должны быть отведены специальные площадки, оборудованные стеллажами, стойками, столами и подъемно-транспортными средствами.

Межоперационное хранение крупногабаритных заготовок и деталей возможно на полу цеха, для чего необходимо предусматривать специальные места у станков и площадки в начале и конце технологической линии.

На планах технологического расположения оборудования должны быть указаны:

- строительные элементы (стены, колонны, перегородки, дверные проемы, оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, галереи, люки, колодцы, трассы и др.), вспомогательные помещения, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также бытовые помещения и другие службы, размещенные на площади цеха или участка;

- основные размеры здания в целом (ширина, длина, ширина по пролетам, шаг колонн, размеры ворот);

- технологическое и вспомогательное оборудование, подъемно-транспортные устройства (с указанием грузоподъемности), расположение рабочих мест;

- условные обозначения необходимых энергоносителей (сжатого воздуха, газа, воды, пара, СОЖ, электрического напряжения и др.) и места их подвода к каждой единице оборудования или рабочему месту;

- оборудование и точки подвода энергоносителей должны быть привязаны к осям здания;

(допускается привязку мелкого оборудования к осям колонн выполнять масштабной сеткой 10001000 мм);

- проходы, проезды, места межоперационного складирования.

5.1.2.2. Производственные помещения с термоконстантным режимом

Термоконстантные помещения нельзя располагать вблизи оборудования, вызывающего вибрации (компрессоры, молоты, прессы, литейное и т.п.).

Помещения с термоконстантным режимом должны иметь минимальное количество дверей, ворот и наружных стен.

Складские помещения также как склады готовых деталей и комплектующих изделий, обслуживающие термоконстантные помещения, должны располагаться в этих помещениях.

5.2. Технологические требования к строительным параметрам здания

5.2.1. Строительные параметры здания, размеры пролетов, шаг колонн и высота этажей должны обеспечивать нормальные условия эксплуатации оборудования, требование техники безопасности и производственной санитарии.

Размеры пролетов и грузоподъемность подъемно-транспортных средств принимать для одноэтажных механообрабатывающих и сборочных корпусов по таблице 15, а для многоэтажных по таблице 16. В условиях рыночных отношений отклонения от табличных значений принимаются при соответствующем обосновании.

Таблица 15

Размеры пролетов, м

Ширина пролетов

Шаг колонн (средние)

Высота до низа конструкции покрытия

Высота до головки кранового рельса

Наименование кранов

Грузоподъемность

т

кн

Для машиностроительной промышленности

12;18;24

6; 12

6,0; 7,2; 8,4

-

Подвесные и опорные

0,5 - 5,0

5 - 50

12; 18; 24

6; 12

8,4; 9,6; 10,8

6,35; 6,95; 8,15

Опорные

10; 12,5; 16/3,2 20/5

100; 125 160/32; 200/50

12; 18;

24

30

36

12

10,8; 12,0; 14,4

8,15; 9,35; 11,35

Опорные

10; 12,5

16/3,2

20/5

32/5

100; 125 160/32

200/50 320/50

24

30

36

 

12

16,8; 18,0

13,40; 14,60

-»-

32/5 50/12,5

320/50 500/125

30

36

 

12; 18

16,8; 18,0

13,40; 14,60

-»-

80/20

800/200

30

36

 

12; 18

16,8; 18,0

19,2

13,40; 14,60 15,20

-»-

100/20

1000/200

30

36

 

12; 18

16,8; 18,0

19,2

13,40; 14,60 14,70

-»-

150/30 и более

1500/300

Для инструментальных и приборостроительных предприятий

12

18

24

6; 12

6,0; 7,2

8,4 (с обоснованием)

-

Тали электрические

0,5 - 1,0

5,0 - 10,0

 

 

 

 

Конвейеры подвесные

0,05 - 0,2

0,5 - 2,0

 

 

 

 

Опорные и подвесные краны

до 5

до 50

Примечания. 1. Пролеты кранов принимаются по ГОСТу и должны быть увязаны со строительными конструкциями.

2. Ширина пролета свыше 36 м, шаг колонн 18 м и высота до головки рельса свыше 14,8 м, в том числе 2-х ярусное расположение кранов принимается при соответствующих обоснованиях.

3. Высота до головки кранового рельса 15,2 и 14,7 м уточняется при проектировании.

Таблица 16

Сетка колонн (кроме верхнего этажа), м

Сетка колонн верхнего этажа, м

Высота этажей, м

Подъемно-транспортные средства

Наименование кранов

Грузоподъемность

т

кн

Для машиностроительной промышленности

6∙6

18∙6; 246

4,8; 6,0; 7,2 (верхний)

Подвесные и опорные

0,5 - 5,0

5 - 50

9∙6

18∙6

4,8; 6,0; 7,2 (верхний)

То же

0,5 - 5,0

5 - 50

6∙6

18∙6

4,8; 6,0; 10,8 (верхний)

-»-

5 или 10

50 или 100

12∙6

12∙6

4,8; 6,0; 7,2

-»-

0,5 - 5,0

5 - 50

12∙6

24∙6

4,8; 6,0; 7,2 8,4; 10,8

-»-

5 или 10

50 или 100

Для инструментальных и приборостроительных предприятий

6∙6

18∙6

4,8; 6,0; 7,2 (верхние)

Тали электрические

0,5 - 1,0

5,0 - 10,0

9∙6

18∙6

-»-

Конвейеры подвесные

0,05 - 0,2

0,5 - 2,0

12∙6

12∙6; 2412

4,8; 6,0; 7,2

-»-

0,05 - 0,2

0,5 - 2,0

Примечания. 1. Установка мостовых однобалочных кранов грузоподъемностью до 0,5 т допускается в исключительных случаях при соответствующем обосновании.

2. Нагрузки на перекрытие (сосредоточенные и распределенные) рассчитываются в каждом конкретном случае.

3. Гибкие производственные системы рекомендуется размещать в бескрановых пролетах.

5.2.2. Требования к производственным зданиям для размещения подъемно-транспортного оборудования

Размеры ворот в свету для железнодорожного подвижного состава нормальной колеи следует принимать не менее 5,4 м по высоте и 4,8 м по ширине.

Для остальных видов наземного транспорта следует принимать типовые конструкции ворот с превышением размеров габаритов транспортных средств (в загруженном состоянии) не менее 0,2 м по высоте и 0,6 м по ширине, предпочтительно из ряда размеров: ВН = 1,92,37; 2,42,4; 33; 3,63; 3,63,6; 3,64,2 м (распашные); 33; 3,63; 3,63,6; 44,2 м (раздвижные).

Сквозные железнодорожные вводы допускаются в исключительных случаях при соответствующих обоснованиях. Рекомендуемая длина тупикового ввода железной дороги на 3 вагона (по 54 м).

При использовании ГПС, обслуживаемых напольным индукционным робототехническим транспортом, необходимо выполнять нижеперечисленные требования:

1) все ворота, встречающиеся на трассе робототехнического транспорта, должны быть автоматическими;

2) в местах, где робокар делает поворот на 90° и более, не должны быть расположены неподвижные предметы на расстоянии менее чем 2600 мм от оси высокочастотного кабеля, а на прямых участках на расстоянии не менее, чем 650 мм от него;

3) покрытие пола должно обеспечить долговечность не менее, чем 106 прохождения по одному и тому же следу колеса робокары.

Минимальная нагрузка на колесо                                                    1000 кг

Диаметр большего колеса                                                                 260 мм

Диаметр малого колеса                                                                     100 мм

Ширина колеса                                                                                   100 мм

База колеса                                                                                          1330 мм

Колея                                                                                                   700 мм

4) требования к геометрической точности пола;

Высота, одиночной шероховатости до ± 2 мм;

Ширина единичных швов не более 6 мм;

Продольный наклон до 2 %;

Поперечный наклон (в рамках трассы) до 0,5 %;

Не допускается наличие массивных металлических предметов на расстоянии менее, чем 400 мм от оси высокочастотного проводника так же и металлической сетки или арматуры на глубине 70 мм от поверхности движения;

Диаметр арматуры - 13 мм

Квадрат арматуры - 250250 мм

5.2.3. Требования к зданиям при установке металлорежущего оборудования

5.2.3.1. Требования к зданиям при установке металлopeжущего оборудования на полу цеха и фундаментах.

Металлорежущие станки в зависимости от их массы, конструкции и класса точности согласно СНиП 2.02.05-87 допускается устанавливать на бетонном подстилающем слое пола цеха, на устроенные в полу утолщенные бетонные или железобетонные ленты (ленточные фундаменты) или на массивные фундаменты (одиночные и общие).

На подстилающем слое пола цеха, согласно СНиП, следует устанавливать станки массой до 10 т (при соответствующем обосновании до 15 т) нормальной и повышенной точности с жесткими и средней жесткости станинами, для которых l/h < 8 (где: l - длина, м, h - высота сечения станины станка, м), а также высокоточные, виброизоляцию которых допускается осуществлять при помощи упругих опор, расположенных непосредственно под станиной станка.

На устраиваемые в полу цеха утолщенные бетонные ленты допускается устанавливать станки массой до 30 т.

На специально проектируемые фундаменты следует устанавливать станки следующих видов:

- с нежесткими станинами с отношением l/h 8 и с составными станинами, в которых требуемая жесткость обеспечивается за счет фундамента;

- массой более 10 т при толщине бетонного подстилающего слоя пола, недостаточной для установки станков данной массы;

- высокоточные, для виброизоляции которых необходима установка специальных фундаментов.

Установку станков допускается производить как без крепления, так и с креплением фундаментными болтами.

Крепление станков фундаментными болтами обязательно:

- при необходимости обеспечения совместной работы станины с фундаментами (станки высокой точности или станки с нежесткими станинами, в которых требуемая жесткость станины обеспечивается за счет фундамента);

- для станков с динамическими нагрузками, вызванными возвратно-поступательными перемещениями масс (продольно-строгальные и долбежные станки) или от вращающихся масс (токарные и фрезерные станки).

Расстояние от фундаментов высокоточных станков до фундаментов станков, работающих со значительными динамическими нагрузками (станки долбежные, строгальные и т.п.), должно быть не менее 15 м.

Фундаменты машин с динамическими нагрузками, как правило, должны отделяться от смежных фундаментов здания, сооружения и оборудования.

В состав исходных данных для проектирования фундаментов при разработке рабочего проекта или рабочей документации должны входить:

- техническая характеристика станка (наименование, модель, класс точности, мощность, общая масса), приводимая в спецификации к плану расположения оборудования;

- чертежи фундаментов (строительные задания, разработанные конструкторскими организациями и представляемые заказчиком), в которых должна приводиться следующая информация: опорная поверхность станины станка с указанием опорных точек; рекомендуемые способы установки и крепления станка на фундаменте; расположение и размеры фундаментных болтов, закладные элементы, а также выемки каналов и шахты, необходимость в которых вызывается конструкцией станка и условиями его монтажа и обслуживания;

- класс оборудования (машин) по чувствительности и гармоническим колебаниям, принимаемый по табл. 17.

Таблица 17

Класс оборудования по чувствительности и гармоническим колебаниям основания

Наименование оборудования

II

Металлорежущие станки особо высокой точности шлифовальной группы с направляющими качения. Тяжелые высокоточные зуборезные станки, мастер-станки и т.п.

III

Прецизионные металлорежущие станки средних размеров: внутришлифовальные, координатно-расточные и т.п.

IV

Балансировочные станки. Прецизионные металлорежущие станки средних размеров: отделочные токарные, алмазно-расточные, координатно-расточные станки небольших размеров и т.п.

V

Токарные, фрезерные, сверлильные и другие металлорежущие станки нормальной точности и т.п.

VI

Ленточные, пластинчатые и скребковые конвейеры

Предельные амплитуды скорости колебаний в зависимости от класса оборудования приведены в табл. 18.

Таблица 18

Класс оборудования

II

III

IV

V

VI

Предельные амплитуды скорости колебаний мм/с

0,1

0,315

1,0

3,15

10

Рекомендации по виброизоляции металлорежущих станков приведены в табл. 19.

Таблица 19

Рекомендации по виброизоляции металлорежущих станков

Станки

Частоты собственных колебаний узлов, определяющих чувствительность к колебаниям основания, Гц

Рекомендуемые значения собственных частот колебаний станка на опорах, Гц; вертикальные χz, горизонтальные χxχy

Рекомендуемый основной вид виброизолирующей установки

Тип

Класс точности параметры, чистота поверхности

Внутришлифовальные

Класс А Днб до 200 мм Шероховатость 0,32 мкм

60 - 80

χz = 16 - 18 Гц

χy = 5 - 6 Гц

χx = 10 Гц

Виброизолирующие опоры

Круглошлифовальные

Класс А Днб до 400 мм Шероховатость 0,16 - 0,32 мкм

50 - 60 (напр. скольжения)

=15 Гц

=9 Гц (напр. скольжения)

Виброизолирующие опоры

 

 

30 - 40 (напр. качения)

χz = 10 - 12 Гц

χy = 5 Гц (напр. качения)

Виброизолированный фундамент на резиновых ковриках

Плоскошлифовальные

Класс А стол 200∙600 мм Шероховатость 0,32 мкм

30 - 60

χz = 15 - 17 Гц

χy и χx около 5 - 6 Гц

Виброизолирующие опоры Виброизолированный фундамент на резиновых ковриках

Зубошлифовальные (типа 584М и 5831)

Зубчатые колеса 5 степень точности

35 - 45

χz = 18 - 20 Гц

Виброизолированный фундамент на резиновых ковриках

Одностоечные координатнорасточные

Класс С, ширина стола 250 - 400 мм Шероховатость 0,63 мкм

30 - 50

χz = 14 - 16 Гц

При отпирании на 3 точки - виброизолирующие опоры; при отпирании по всей поверхности - виброизолированный фундамент на резиновых ковриках.

Отделочные токарные

Класс А Днб = 400 мм Шероховатость 0,63 мкм

60 - 100

χz = 18 - 20 Гц

Виброизолирующие опоры

Алмазно-расточные

Класс С Днб = 200 мм Шероховатость 0,16 - 0,32 мкм

90 - 100

χz = 18 - 20 Гц

χy = 7 - 10 Гц

Виброизолирующие опоры. При длинных или составных станинах. Виброизолированный фундамент на резиновых ковриках

Примечание:

Все приведенные данные относятся к станкам средних размеров при среднем уровне колебаний основания. При проектировании стендов для сборки станков кл. А, В и С необходимо руководствоваться следующими требованиями:

- величина допускаемых отклонений от горизонта рабочей плоскости станка при его сборке не должна превышать 30 % от поля допуска не на прямолинейность перемещения рабочих органов станка (столы, каретки, суппорты, салазки и т.п.);

- конструкция виброизолированного стенда на упругих опорах должна предусматривать переключение стенда с упругих опор на жесткие для обеспечения возможности работы с точными уровнями в процессе сборки и проверки станков.

Для общего монтажа, испытания и отладки станков и автоматических линий используются специальные панельные стенды. Типы применяемых панельных стендов (стендовых балок) приведены в табл. 20.

Таблица 20

Наименование панельных стендов (стендовых балок)

Технические характеристики стендовых балок

Типы собираемых (испытываемых) станков, их техническая характеристика

нагрузка на панельный стенд, т/м2

расстояние между центральными пазами соседних балок, мм

расположение стендовых балок

1. Установка станков на специальные башмаки (на чистом и ровном полу)

-

-

-

Мелкие станки (масса до 5 т) нормальной точности

2. Стенды с двутавровыми балками

до 3

300 700

поперечное или продольное

Мелкие станки (масса до 7,5 т) нормальной точности

3. Стенды с чугунными (стальными) балками без центральных пазов

до 5

-

поперечное или продольное

Средние станки (масса 10 ∙ 15 т) нормальной точности и повышенной точности

4. Стенды с одноразовыми чугунными балками

до 10

300 1000

пoперечное или продольное

Тяжелые станки (масса 15 - 30 т) нормальной и повышенной точности

5.Стенды с 3-х пазовыми чугунными балками

до 10

500 1000

попeречное или продольное

Тяжелые и уникальные станки (масса свыше 30 т), нормальной и повышенной точности

6. Виброизолированные панельные станки с одноразовыми и 3-х пазовыми чугунными балками

до 10

500 1000

попeречное или продольное

Средние и тяжелые станки (масса свыше 10 т), станки класса В, А и С, требующие термоконстантного режима сборки и испытания

Примечания:

1. Указанные в таблице нагрузки на панельные стенды, расстояния между центральными пазами соседних стендовых балок, расположение стендовых балок приведены ориентировочно. Конкретные значения определяются конструктивными особенностями собираемого (испытываемого) станка.

2. При перемещении подвижных частей станка, прогиб и поворот панельного стенда от подвижной нагрузки в вертикальной, продольной и поперечной плоскостях должен быть, как правило, не более 0,01 мм на каждые 1000 мм.

3. Конструкция панельных стендов для испытания на рабочих режимах автоматических линий должна иметь центральный и вспомогательные каналы для слива СОЖ, а также специальный подвал или приямки для обеспечения рециркуляции СОЖ на весь период испытаний.

4. Верхняя отметка панельного стенда должна выступать на 5 мм относительно пола.

5.2.3.2. Требования к заданиям при установке металлорежущих станков на перекрытии.

Согласно СНиП 2.01.07-85 при установке оборудования на перекрытия в техническом задании архитектурно-строительному отделу должны быть приведены: возможные на каждом перекрытии места расположения и габариты опор оборудования, размеры участков складирования и хранения материалов и изделий, места возможного сближения оборудования в процессе эксплуатации или перепланировки и масса оборудования. Масса оборудования дается с учетом заполнителей оборудования (масел, СОЖ и т.д.) и наиболее тяжелой обрабатываемой детали.

В технологическом задании необходимо указывать число одновременно работающих погрузчиков (или электрокаров) с учетом транспортируемого груза, соответствующего номинальной грузоподъемности, и их размещение на перекрытии, а также нагрузку от подъемно-транспортного оборудования, подвешиваемого к перекрытиям снизу.

Для монтажа и демонтажа технологического оборудования в многоэтажных зданиях необходимо предусматривать в наружных стенах здания или перекрытиях монтажные проемы в случаях, когда размеры оборудования превышают внутренние размеры лифтов.

5.2.4. Технологические требования к полам и отделке помещений.

Технологические требования к полам и отделке помещений приведены в табл. 21


Таблица 21

Вид производства. Наименование цехов, участков, складов

Требования к полам

Интенсивность воздействия проливов на пол

Специальные требования к отделке помещений (стены, колонны, потолок)

Устойчивость к механическим воздействиям

Безыскровость

Огнестойкость

Электропроводность (защита от статического электричества)

Бесшовность

Влагостойкость

Маслостойкость

Стойкость к органическим растворителям

Стойкость к щелочам

Беспыльность

Воды и растворов нейтральной реакции

Минеральных масел и эмульсий из них

Щелочей

Органических растворителей

1. Механические цехи

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1. Участки по механической обработке деталей (кроме зубообрабатывающих, резьбонарезных и автоматных)

+

-

-

-

-

+

+

-

+

-

малая

малая

-

-

Влажная уборка помещений

1.2. Участки зубообработки, нарезки резьбы, обработки деталей на автоматах

+

-

+

-

-

+

+

-

+

-

-

средняя

-

-

Маслостойкость стен на высоту до 2 м

1.3. Автоматных токарноревольверных деталей

+

-

+

-

+

+

+

-

+

+

-

средняя

-

-

Маслостойкость на высоту до 2 м

1.4. Финишной обработки деталей (термоконстантные помещения)

+

-

-

-

+

+

+

-

-

+

малая

-

-

-

Гладкое покрытие, допускающее влажную уборку

1.5. Участка:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

- обработки изоляционных материалов

+

+

+

+

+

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

- обработки магниевых и титановых сплавов

+

-

+

-

+

-

-

-

-

+

малая

-

-

-

-

- шлифовки магниевых сплавов

+

+

+

-

+

-

+

-

-

+

малая

-

-

-

-

- обработки бериллиевых сплавов

+

-

+

-

+

+

-

-

-

+

малая

-

-

-

Гладкое покрытие, допускающее влажную уборку горячей водой

1.6. Электроэрозионной обработки

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

-

средняя

-

-

Гладкое покрытие, допускающее влажную уборку

1.7. Промывки и обезжиривания в щелочных растворах

+

-

-

+

+

+

-

-

+

+

-

-

средняя

-

Стойкость к щелочам на высоту до 2 м

2. Сборочные цехи (участки)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1. Узловой сборки

+

-

-

-

+

+

+

+

+

+

малая

малая

малая

малая

-

2.2. Заливка и нанесение эпоксидных компаундов

+

+

+

-

+

+

-

+

+

-

малая

малая

малая

малая

Стойкость к органическим растворит. на высоту до 2 м

2.3. Гидравлики

+

+

+

+

+

-

+

-

-

+

-

средняя

-

-

-

2.4. Расконсервации

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

малая

малая

малая

малая

Масло- стойкость на высоту до 2 м

2.5. Входного контроля узлов и агрегатов

+

-

-

-

+

-

+

+

+

+

-

малая

-

малая

-

2.6. Общего монтажа и испытания станков (машин) и автомат. линий (без применения СОЖ)

+

-

-

-

+

-

+

+

+

+

малая

малая

малая

малая

-

2.7. Общего монтажа и испытания станков (машин) (с применением СОЖ)

+

-

-

-

+

+

+

+

+

+

малая

малая

малая

малая

-

2.8. Общего монтажа и испытания автоматических линий (с применением СОЖ)

+

-

-

-

+

+

+

+

+

+

средняя

малая

малая

малая

-

2.9. Финишная сборка узлов и изделий

+

-

-

-

+

-

+

+

+

+

-

малая

малая

малая

Гладкое покрытие, допускающее влажную уборку

2.10. Электромонтажные

+

-

-

-

+

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

3. Склады (кладовые) заготовок, промежуточные, готовых изделий (деталей), комплектующих изделий

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Примечания: 1. Знаком «+» обозначены требования, выполнение которых является необходимым, «-» - отсутствие требований.

2. Величина воздействия на полы нагрузок от технологического и другого оборудования (кроме оборудования, устанавливаемого на индивидуальные фундаменты), рассчитываются в каждом конкретном случае в соответствии с требованиями СНиП 2.01.07-85 «Нагрузки и воздействия» на основании плана расположения и спецификации оборудования разработчиком строительной части проекта.

3. В задании, выдаваемом на разработки строительной части дополнительно в графе «Устойчивость к механическим воздействиям» необходимо указывать характер воздействия на полы: движение пешеходов, вид транспортного устройства - ручных тележек на резиновых шинах (или на металлических шинах), автомобилей, электротележек, транспорта на гусеничном ходу, согласно СНиП 2.03.13-88 «Полы», а также нагрузку на 1 колесо в тоннах и статическую нагрузку в т/м2 от массы устанавливаемого оборудования на чистом полу. Характеристика интенсивности воздействия проливов на пол приводится в том же СНиПе.

4. В механических цехах, в которых должны устанавливаться станки с применением масляных охлаждающих жидкостей, следует предусмотреть нескользкие полы, обеспечивающие безопасность передвижения работающих.

5. Для стока воды на участках промывки полы должны иметь уклон к трапу.

6. При применении электротягачей с ПУ на трассе их движения полы не должны иметь металлического покрытия (по 400 мм в каждую сторону от высокочастотного кабеля).

7. При применении ГПС дополнительное требование к полам см. раздел 5.


5.2.5. Рекомендации по размещению производственных участков и вспомогательных служб в изолированных помещениях

Рекомендации по размещению производственных и вспомогательных служб механических и сборочных цехов в изолированных помещениях приводятся в табл. 22.

Таблица 22

Производственные факторы, обусловливающие необходимость выделения работ в изолированное помещение

Выполняемые работы, применяемые материалы и оборудование

1. Пожаро- и взрывоопасность

Производственные процессы и материалы, указанные в отраслевых «Перечнях производств предприятий по категориям и классам пожаро и взрывоопасности» (категория А, Б и В)

2. Вредности, влияющие на здоровье человека:

 

пыль металлическая, абразивная, древесная и др.

Заточные и шлифовальные работы без применения СОЖ, полирование с применением паст на основе окиси хрома, обработка древесины

пары бензина, керосина

Промывка подшипников, деталей

токсичные вещества, неприятные запахи

Обработка молибденовых, бериллиевых и титановых сплавов, процессы с применением свинца, олова, эпоксидного компацида, серы, испытание двигателей внутреннего сгорания

повышенный уровень световых излучений

Лазерные установки для обработки и для контроля

повышенный уровень шума

Операции очистки деталей на вибрационных дробеметных установках, обработка в галтовочных барабанах, механическая обработка на прутковых автоматах. Испытание электрошпинделей, электродвигателей, воздуходувов, двигателей

ультразвук

Производственное оборудование, в котором генерируются ультразвуковые колебания, для выполнения технологического процесса и оборудование, при эксплуатации которого ультразвук возникает как сопутствующий фактор

3. Особые требования технологического процесса: по метеорологическим условиям; (температуре, относительной влажности и др.)

Процессы изготовления высокоточных изделий, требующие создания в помещении термоконстантных условий, экспериментальные и исследовательские процессы, требующие создания термокамер

по чистоте помещения

Участки ОТК, оснащенные измерительными приборами; участки юстировки приборов; участки сборки узлов, влияющих на окончательную точность станков (машин), приборов, изделий часовой промышленности и т.п.

по условиям производства

Процессы испытания изделий на шум, требующие создания звукоизолированных камер; участки гидроиспытаний изделий, участки обработки драгоценных металлов

4. Особые условия эксплуатации оборудования

Дорогостоящее уникальное оборудование, термоконстантный режим при эксплуатации высокоточного оборудования, чистота помещения при работе с высокочувствительными приборами

5. Хранение материальных ценностей

Все цеховые склады и кладовые, за исключением складов металла крупного литья и поковок, крупногабаритных изделий, которые хранятся на открытых площадках в помещении цеха

Примечание: В таблице приведены, как пример, наиболее характерные виды работ, материалов, оборудования. Перечень их может быть продолжен и уточнен в соответствии со спецификой отрасли.

Перечень операций, для выполнения которых требуются термоконстантные условия.

1. Производство станков:

1) финишная механическая обработка и контроль деталей I класса точности и выше, а также деталей, определяющих точность станка;

2) сборка, контроль и испытание узлов, таких как делительные червячные пары, шпиндельные узлы, высокоточные подшипники и др., влияющих на выходную точность собираемых станков;

3) сборка приспособлений высокой точности;

4) общая сборка, испытание и контроль станков классов точности «В», «А», «С».

2. Производство режущего инструмента и средств измерений (приборов):

1) финишная механическая обработка режущего и измерительного инструмента (тонкое шлифование, доводка, притирка, заточка) и контроль;

2) сборка и контроль сборочного инструмента;

3) контроль и аттестация инструмента, особо точных деталей и узлов приборов;

4) сборка, регулировка, юстировка и контроль особо точных измерительных приборов.

5.3. Требования технологического процесса к производственным зданиям по сантехнической части

5.3.1. Оптимальные нормы температуры

Оптимальные нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений механообрабатывающих и сборочных цехов согласно ГОСТ 12.1.005-88 приводятся в табл. 23.

Таблица 23

Характеристика производственных помещений

Категория работы

На постоянных рабочих местах

Допустимая температура воздуха, °С, вне постоянных рабочих мест

Оптимальная

Допустимая

температура воздуха, °С

относительная влажность воздуха, %

скорость движения воздуха, м/сек

температура воздуха, °С

относительная влажность воздуха, %

скорость движения воздуха, м/сек

 

 

Холодный и переходный периоды года (температура наружного воздуха ниже 10 °С)

 

Помещения, характеризуемые незначительными избытками явного тепла (20 ккал/м3 ч и менее)

средней тяжести

17 - 19

40 - 60

не более 0,2

15 - 21

не более 75

не более 0,4

13 - 23

 

Теплый период года (температура воздуха +10 °С и выше)

 

Помещения, характеризуемые незначительными убытками явного тепла 20 ккал/м3 ч и менее)

средней тяжести

20 - 22

40 - 60

0,3

Не более, чем на 3 °С выше средней температуры наружного воздуха в 13 ч самого жаркого месяца, но не более 28 °С

При 28 °С не более 55 %; при 27 °С не более 60 %; при 26 °С не более 65 %; при 25 °С не более 70 %; при 24 °С и ниже не более 75 %

0,2 - 0,5

Не более, чем на 5 °С выше средней температуры наружного воздуха в 13 час. самого жаркого месяца

Примечание: Категория работ средней тяжести - затраты энергии 150 - 250 ккал/час. Работы, связанные с постоянной ходьбой, переноской небольших тяжестей (до 10 кг) и, выполняемые, как правило, стоя.

5.3.2. Специальные требования технологического процесса к термоконстантным помещениям.

При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов следует учитывать специальные требования, обусловленные особенностями технологического процесса изготовления продукции машиностроения и приборостроения.

К специальным требованиям относятся требования по обеспечению:

- температурно-влажностного режима, чистоты и скорости движения воздуха термоконстантных помещений (таблицы 24, 25, 26, 27).

5.3.2.1. Требования по температурному режиму по механообрабатывающим цехам (участкам) приводятся в табл. 24

Таблица 24

Наименование работ

Класс точности станков, на которых производится обработка; класс точности обрабатываемого инструмента

Допускаемые отклонения температуры от номинальной (+20 °С) в рабочей зоне, °С

1. Производство станков, узлов, деталей

 

 

 

1.1. Финишная обработка деталей:

 

 

 

- типа валов, втулок;

- точных отверстий в корпусных деталях;

 

 

 

- делительные зубчатых колес и дисков;

 

 

 

- винтов и червяков;

 

 

 

- направляющих базовых деталей;

 

 

 

- прецизионных деталей топливной и гидроаппаратуры

-

± 1,0

 

2. Производство режущего инструмента

 

 

 

2.1. Финишная обработка режущего инструмента:

 

 

 

- фрезы червячные

А

 

± 2,0

 

АА

 

± 1,5

 

ААА

 

± 1,0

- долбяки дисковые, чашечные, хвостовые

А

 

± 2,0

 

А

 

± 1,5

- шеверы дисковые

А

 

± 2,0

 

АА

 

± 1,5

- головки зуборезные и зубопротяжные для конических колес

 

 

± 2,0

3. Производство измерительного инструмента

 

 

 

3.1. Нанесения делений на линейных штриховых мерах (металлических и стеклянных) длиной, мм:

 

 

 

500

 

1000

 

2000

 

3.2. Доводка, окончательный контроль и аттестация концевых мер длины

0

± 0,2

 

 

1

± 0,3

 

 

2

± 1,0

 

* Большие значения допустимых отклонений назначаются при массе станков (на которых производится обработка деталей) до 1 т, меньшие - при массе станков свыше 1 т.

** Достигается в специальной камере (оболочке) с автономным режимом и дистанционным управлением оборудования.

5.3.2.2. Требования по температурному режиму по сборочным цехам (участкам) приводятся в табл. 25

Таблица 25

Наименование работ

Класс точности собираемых изделий

Допустимые отклонения температуры от номинальной (+20 °С),

при массе собираемых изделий

до 1 т

св. 1 т

1. Производство станков и узлов

 

 

 

1.1. Предварительная сборка станков и узлов

1.2. Чистовое шабрение, окончательная сборка и проверка узлов и станков

1.3. Приемочный контроль и юстировка

1.4. Сборка прецизионных пар топливной и гидроаппаратуры

 

± 0,5

1.5. Испытание прецизионных пар топливной и гидроаппаратуры

 

± 2,0

2.Производство измерительных инструментов и приборов

 

 

 

2.1.Сборка, юстировка, окончательный контроль и аттестация измерительного инструмента и приборов:

 

 

 

- кольца образцовые Ø 18 - 50 мм

 

± 1,0

- кольца образцовые Ø 50 - 160 мм, микрометры рычажные, длиномеры пневматические низкого давления

 

± 0,5

- кольца образцовые до Ø 18 мм, индикаторы многооборотные

 

± 1,5

- наборы принадлежностей к концевым мерам, скобы с отсчетным устройством, установочные меры, линейки синусные, интерферометры, уровни с подачей ампул, приборы д/контроля конусов, кругломеры, высотомеры микрометрические, оптикаторы, интерферометры

 

± 2,0

Примечание. Детали, узлы, инструмент и др. изделия, поступающие в термоконстантные помещения извне, выдерживаются до достижения температуры помещения на соответствующем складе или площадке для хранения.

5.3.2.3. Требования по влажности воздуха

В термоконстантных помещениях должна поддерживаться относительная влажность воздуха 50 ± 10 % согласно ГОСТ 8.050-73.

«Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений».

Исключение составляют помещения, в которых производится доводка и окончательный контроль плоскопараллельных мер длины и образцовых колец. В этих помещениях относительная влажность воздуха должна быть 50 ± 5 % ввиду высокой чувствительности и влажности приборов для измерения мер длины и образцовых колец.

5.3.2.4. Требования по чистоте воздуха

Требования по чистоте воздуха, предъявляемые к участкам, размещаемым в термоконстантных помещениях, где производятся наиболее точные работы, приводятся в табл. 26.

Таблица 26

Назначение термоконстантных участков

Класс точности изготовляемых станков

Наибольшие размеры частиц пыли, мкм

Наибольшее количество пылинок, оседающих на 1 см2 стекла в 1 час

Количество частиц пыли

Концентрация пыли, мг/м3

в 1 литре воздуха

в 1 м3 воздуха

1. Нанесение делений и цифр на линейных штриховых мерах (металлических и стеклянных)

В, А, С

1,0

300

23,8∙103

23,8∙106

0,01

Аттестация штриховых и концевых мер

В, А, С

1,0

300

23,8∙103

23,8∙106

0,01

2. Доводка поверхностей деталей 12 - 14 классов чистоты

В, А, С

2,0

300

23,8∙103

23,8∙106

0,1

Окончательная сборка и проверка подшипников и шпинделей

В, А, С

2,0

300

23,8∙103

23,8∙106

0,1

Эталонирование и проверка средств измерения

В, А, С

2,0

300

23,8∙103

23,8∙106

0,1

Финишная обработка особо точного режущего инструмента, контроль

 

2,0

300

23,8∙103

23,8∙106

0,1

Окончательная сборка, регулировка, юстировка и контроль измерительных приборов

 

2,0

300

23,8∙103

23,8∙106

0,1

Сборка прецизионных пар топливной аппаратуры

 

2,0

300

23,8∙103

23,8∙106

0,1

Примечание. Контроль запыленности воздуха может производиться анализатором запыленности типа А3-5, счетчиками пыли или укладкой полированной стеклянной пластины черного цвета на высоте одного метра от пола на срок 1 час, при этом количество осевшей пыли определяется с помощью микроскопа.

5.3.2.5. Требования по скорости движения воздуха приводятся в табл. 27.

Таблица 27

Наименование работ

Класс точности станков, на которых производится обработка, и класс точности собираемых узлов

Наибольшая скорость воздуха, м/с

Нанесение делений на линейных штриховых мерах

Финишная обработка ходовых винтов

Финишная обработка деталей типа валов и втулок, делительных зубчатых колес и дисков, направляющих базовых деталей

В, А, С

0,3 - 0,5

Финишная обработка прецизионных деталей топливной и гидроаппаратуры

 

0,2

Предварительная сборка узлов и станков

В, А, С

0,3 - 0,5

Окончательная сборка и проверка узлов и станков

Приемочный контроль и юстировка станков

Изготовление режущего и измерительного инструмента и приборов

 

0,2 - 0,5

Доводка концевых мер длины, окончательный контроль, юстировка

 

0,1 - 0,2

5.3.3. Расход воды для моечных машин.

Определение расхода водопроводной воды в моечной машине на химическое обезжиривание изделий с последующей их промывкой следует принять по технической документации на оборудование.

Рекомендуемые составы для обезжиривания и пассивирования изделий в моечных машинах и ваннах приводятся в приложении 3 и приняты в соответствии со следующими материалами:

ГОСТ 9.014-78 (табл. 1 приложение 3);

ГОСТ 9.028-74 (табл. 2 приложение 3);

«Межоперационная защита заготовок, деталей, сборочных единиц металлических изделий от коррозии». ЭНИМС 1981 г.

(табл. 3 приложение 3)

Расход воды при укрупненных расчетах на компенсацию потерь составляет 30 литров на 1 тонну обрабатываемых деталей.

Расчет расхода воды для погружного метода промывки принимать в соответствии с ГОСТ 9.305-84.

5.3.4. Нормы расхода смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и смазочных масел

Потребность в смазочно-охлаждающих жидкостях и смазочных маслах на единицу оборудования складывается из следующих составляющих:

- периодическая замена загрязненной жидкости и масла (единовременный слив);

- периодический долив жидкости и масла для восполнения потерь вследствие разбрызгивания, уноса со стружкой и обрабатываемой деталью, расходов на смазку.

Продолжительность работы смазочно-охлаждающих жидкостей и смазочных масел зависит от состава жидкости и ее свойств, режима работы станков количества рабочих смен в сутки, способа подвода и количества подаваемой жидкости и периодичности долива.

Нормы расхода СОЖ приводятся в табл. 28.

Таблица 28

Весовая характеристика станков в т

Средняя полезная емкость системы охлаждения станка

Величина ежесуточного долива СОЖ на масляной основе при работе оборудования, кг

Величина ежесуточного долива СОЖ на водной основе при работе оборудования, кг

Величина ежесуточного долива СОЖ на основе керосина при работе оборудования, кг

одна смена

две смены

три смены

одна смена

две смены

три смены

одна смена

две смены

три смены

До 3

30/100

До 10

60/250

До 50

150/500

Св. 50

См. паспортные данные

Определяются расчетом

Примечания. 1. В числителе приведены данные для станков, работающих с лезвийным инструментом, в знаменателе - с абразивным инструментом.

2. Числовые значения норм расхода СОЖ подсчитаны на основании таблицы 29.

3. Величина долива СОЖ для уникального оборудования определяется исходя из паспортных данных.

Величина ежесуточного долива приводится в табл. 29.

Таблица 29

Вид COЖ

Величина ежесуточного долива в процентах от полезной емкости системы охлаждения станка

Емкость системы до 100 л

Емкость системы свыше 100 л

одна смена

две смены

три смены

одна смена

две смены

три смены

СОЖ на масляной основе

2

4

6

1

2

3

СОЖ на водяной основе

3

6

9

1,5

3

4,5

СОЖ на основе керосина

1

2

3

1

2

3

Средние сроки замены СОЖ приводятся в табл. 30

Таблица 30

Вид СОЖ

Инструмент

Операция

Срок замены в месяцах

СОЖ на водной основе

Лезвийный

 

1

 

Абразивный

Черновая

0,25

 

-»-

Чистовая

0,5

СОЖ на масляной основе

Лезвийный

 

6

 

Абразивный

 

0,5

СОЖ на основе керосина

Абразивный

 

0,3

Примечание. При централизованной подаче СОЖ сроки ее замены могут быть увеличены при соответствующем обосновании.

В машиностроении рекомендуется применять водосмешивание СОЖ: Аквол-11 (ТУ 38.101932-83), Авитол-1 (ТУ 38.5901193-89), Уверол (ТУ 38.5901183-89), Аквол-16 (ТУ 38.5901145-90A).

Для продления срока службы СОЖ промышленностью серийно выпускаются биоцидные присадки.

Применение СОЖ допускается при наличии согласования с органами санэпидемнадзора в соответствии с «Санитарными нормами при работе с смазочно-охлаждающими жидкостями и технологическими смазками».

На машиностроительных заводах снабжение оборудования СОЖ может быть централизованным (трубопроводами) или индивидуальным (раздаточными тележками).

Выбор метода снабжения оборудования СОЖ зависит от объема потребления СОЖ цехом.

Для разложения отработанных COЖ используют физико-химические и термические способы.

Методы обезвреживания отработанных СОЖ подбираются для каждого предприятия в зависимости от условий производства, наличия очистных сооружений и требований природоохранительных органов.

Нормы расходов и применяемости смазочных масел приводятся в табл. 31.

Таблица 31

Наименование типов станков

Расход смазочных масел на долив и смазку в кг за смену

Единовременный залив в кг

Применяемость масел

Весовая характеристика оборудования в т

до 3

до 10

до 50

свыше 50

до 3

до 10

до 50

свыше 50

до 3

до 10

до 50

свыше 50

Токарно-винторезные

0,04 - 0,14

0,18 - 0,28

0,4 - 0,6

0,8 - 1,0

5 - 10

20 - 60

65 - 120

150 - 400

И-20А, И-30А, ИГНСп-20

И-20А, И-30А, ИГНСп-20

И-20А, И-30А, ЦИАТИМ-201

И-30А, И-40А, ИГНСп-20, ИГП-18, ЦИАТИМ-201

Токарно-револьверные

0,05 - 0,1

0,12 - 0,2

-

-

20 - 60

60 - 100

-

-

ИГП-18, И-20А

И-30А, И-40А

-

-

Токарно-карусельные

-

-

0,21 - 0,56

0,7 - 2,0

-

-

150 - 450

500 - 1500

-

-

И-20А, И-30А, И-50А, ИНСп-40, ЦИАТИМ-201

И-30А, И-50А, ИНСп-40, ЦИАТИМ-201

Расточные

-

0,25 - 0,3

0,35 - 0,42

0,45 - 0,6

-

25 - 45

50 - 300

400 - 2100

-

И-12А, И-30А, ИГНСп-20, ИГП-18

И-20А, И-30А, И-40А, ИГНСп-20, ЦИАТИМ-201

ОКБ-122-7, ИГНСп-20, ЦИАТИМ-201

Сверлильные

0,05 - 0,07

0,08 - 0,12

0,14 - 0,19

-

5 - 10

15 - 25

30 - 40

-

И-20А

И-20А, И-30А, ИГНСп-20

И-20А, И-30А, ИГНСп-20

-

Станки для глубокого сверления

-

0,03 - 0,04

0,05 - 0,07

-

-

40 - 60

70 - 80

-

-

И-30А, ИГНСп-20

И-30А, ИГНСп-20

-

Круглошлифовальные

0,05 - 0,07

0,1 - 0,18

0,22 - 0,26

-

60 - 120

150 - 250

280 - 320

-

И-20А, ИГНСп-20

И-20А, И-5А, И-40А, ИГП-38, ИГНСп-20, ВНИИНП-273

И-5А, И-20А, ИГНСп-20, ИГП-18

-

Внутришлифовальные

0,03 - 0,05

0,06 - 0,14

-

-

55 - 65

65 - 75

-

-

И-20А, ИГНСп-20, ИГП-18

И-5А, И-30А, ИГНСп-20, ИГП-18

-

-

Плоскошлифовальные

0,06 - 0,08

0,12 - 0,18

0,2 - 0,32

-

20 - 25

25 - 40

40 - 60

-

И-5А, И-20А, ИГНСп-20

И-20А, И-30А, ИГП-18, ИГНСп-20

И-20А, ИГНСп-20

-

Продольношлифовальные

-

-

0,25 - 0,4

0,5 - 3,2

-

-

60 - 400

500 - 1000

-

-

И-20А

И-20А

Бесцентровошлифовальные

0,05 - 0,07

0,09 - 0,14

-

-

30 - 60

70 - 90

-

-

И-20А, И-5А

И-40А, И-50А

-

-

Зуборезные

0,06 - 0,08

0,1 - 0,15

0,16 - 0,18

0,2 - 0,25

50 - 70

80 - 120

130 - 170

200 - 600

ИГНСп-20, И-20А

МГНСп-20, ИГП-18

ИГНСп-20

ИГНСп-20

Зубошлифовальные

0,06 - 0,1

0,15 - 0,3

0,3 - 0,6

-

55 - 10

100 - 200

200 - 700

-

ИГНСп-20 И-20А

ИГНСп-20 ИГП-18

ИГНСп-20

ИГНСп-20

Резьбофрезерные

0,05 - 0,07

0,08 - 0,11

-

-

20 - 30

40 - 50

-

-

И-20А

И-20А

-

-

Резьбошлифовальные

-

0,08 - 0,11

0,14 - 0,2

-

-

20 - 40

50 - 70

-

-

И-12А, И-20А

И-12А, И-20А

-

Горизонтально-фрезерные

0,09 - 0,12

0,15 - 0,17

-

-

10 - 20

20 - 30

-

-

И-20А, И-30А

И-30А

-

-

Вертикальнофрезерные

0,1 - 0,13

0,16 - 0,18

0,19 - 0,21

-

10 - 20

20 - 40

50 - 100

-

И-20А, И-30А

И-30А

И-30А

-

Продольнофрезерные

-

-

0,25 - 0,4

0,5 - 3,2

-

-

60 - 400

500 - 2000

-

-

И-30А, И-40А, ИГП-38, ВНИИНП-273

И-30А, ИГП-3, И-40А, ВНИИНП-273

Продольнострогальные

-

-

0,25 - 0,4

0,5 - 3,2

-

-

60 - 400

500 - 2000

-

-

И-40А, УСсА, Солидол С, Цилиндровое II

И-40А, И-50А, ИГНСп-20, ИГП-18, ЦИАТИМ-201, ВНИИНП-273, Трансформ С

Долбежные

0,12 - 0,14

0,15 - 0,19

0,23 - 0,30

-

10 - 20

20 - 30

-

-

И-30А, И-40А

И-30А, И-40А

И-40А, Цилиндровое II

-

Поперечнострогальные

0,11 - 0,13

0,14 - 0,16

-

-

10 - 20

20 - 30

-

-

И-30А

И-30А

-

-

Протяжные

-

0,06 - 0,08

0,2 - 0,5

-

-

10 - 15

15 - 20

-

-

И-30А, И-40А

И-50А

-

Отрезные

0,05 - 0,12

0,13 - 0,16

0,17 - 0,2

-

5 - 10

10 - 20

20 - 30

-

И-40А, И-50А

И-50А

И-50А

-

Средний расход смазочных масел на долив и смазку на станок за смену для укрупненных расчетов

0,05 - 0,15

0,15 - 0,25

0,25 - 0,5

0,5 - 3,0

 

 

 

 

 

 

 

 

Средний единовременный залив картеров станка для укрупненных расчетов

 

 

 

 

20 - 50

60 - 140

150 - 350

400 - 1600

 

 

 

 

Примечание. Применяемость масел согласно ГОСТ 26191-84 «Масла, смазки и специальные жидкости»

Периодичность долива и смены масла в емкостных системах оборудования приводятся в табл. 32

Таблица 32

Емкость масляной системы, л

Режим долива

Полная смена масла

при нормальных условиях эксплуатации

При повышенной температуре влажной или пыльной среды

До 50

1 раз в 5 дней

1 раз в 6 - 12 месяцев

1 раз в 3 месяца

50 - 250

То же

То же

То же

250 - 1000

1 раз в 10 дней

То жe

То же

1000 - 3000

1 раз в 15 дней

1 раз в 1 - 3 года

1 раз в 6 месяцев

Свыше 3000

1 раз в 30 дней

То же

1 раз в 9 месяцев

Для механизации труда слесаря-смазчика при замене масла в картерах металлорежущих станков и гидрофицированном оборудовании, а также для испытания собранных станков на холостом ходу и рабочих режимах, рекомендуется применять самоходные маслозаправочные установки типа МЗУ-1000 и МЗУ-1500. Указанные установки обеспечивают: очистку масла от механических примесей путем многократной перекачки через фильтры грубой и тонкой очистки; перекачку масла из одной емкости в другую с последующей фильтрацией, минуя резервуары установки. Целесообразность использования самоходных маслозаправочных установок определяется расчетом и зависит от общего годового потребления масла для механических и сборочных цехов.

5.3.5. Нормы расхода сжатого воздуха

Нормы расхода сжатого воздуха приведены в табл. 33.

Таблица 33

Наименование потребителей сжатого воздуха

Рабочее давление сжатого воздуха кгс/см2 (МПа)

Среднее кол-во операций в час

Номинальный расход свободного воздуха на единицу оборудования, Нм3

на 1 операцию

в минуту

в час

Патроны пневматические

6 (0,6)

20

0,05

-

1,0

Приспособления пневматические (зажимные устройства, кондукторы и др.)

5 - 6 (0,5 - 0,6)

30

0,03

-

0,9

Тиски слесарные

5 (0,5)

40

0,01

-

0,4

Машины сверлильные

5 (0,5)

-

-

0,6

36

Машины резьбонарезные

5 (0,5)

-

-

0,7

42

Машины резьбозавертывающие

5 (0,5)

-

-

0,6

36

Машины шлифовальные

5 (0,5)

-

-

1,2

72

Молотки рубильные

5 (0,5)

-

-

0,7

42

Молотки клепальные

6 (0,6)

-

-

0,4

24

Прессы клепальные

5 (0,5)

-

-

0,15

9

Ножницы пневматические

5 (0,5)

-

-

0,6

36

Напильники пневматические

5 (0,5)

-

-

0,25

15

Шаберы пневматические

6 (0,6)

-

-

0,45

27

Воздушно-холодильные камеры

4 - 7 (0,4 - 0,7)

-

-

1,6

96

Подъемники пневматические

6 (0,6)

20

0,2

-

4

Платформы конвейеров на воздушной подушке

4 (0,4)

-

-

-

120

Моечные машины

4 (0,4)

6

2,5

-

15

Пылесосы пневматические

4 - 5 (0,4 - 0,5)

-

-

0,8

48

Примечания. 1. Классы загрязненности сжатого воздуха должны выбираться по ГОСТ 17433-80

2. Количество потребителей определяют в каждом отдельном случае в зависимости от типа производства и предусмотренного технологического процесса. Для укрупненных расчетов ориентировочное количество потребителей сжатого воздуха может быть определено для механообрабатыващих и сборочных цехов по данным, приведенным в табл. 36.

3. Значения коэффициента одновременности для определения максимального часового расхода свободного воздуха приведены в табл. 34.

Для потребителей, где расход воздуха подсчитывается исходя из расхода на одну операцию, максимальный расход на единицу определяется по максимальному количеству операций в час.

Максимальный часовой расход свободного воздуха на группу потребителей по корпусу и цехам необходим для расчета диаметра общего воздухопровода на входе в корпусе и трубопроводов по цехам.

4. Значения коэффициента использования по потреблению воздуха для определения среднего часового расхода свободного воздуха приведены в табл. 35.

Годовой расход свободного воздуха на группу потребителей подсчитывается исходя из среднего часового расхода фонда времени работы оборудования или рабочего места с учетом его использования по времени.

5. Номинальный расход свободного воздуха на единицу оборудования, не указанного в табл. 33, определяется по паспортным данным.

Коэффициент одновременности приводится в табл. 34.

Таблица 34

Количество одновременных потребителей

1

2 - 3

4 - 6

7 - 8

9 - 10

11 - 15

16 - 20

21 - 30

31 - 50

51 - 2...

Коэффициент одновременности

1,0

0,9

0,8

0,75

0,7

0,65

0,6

0,55

0,5

0,45 - 0,...

Коэффициент использования приводится в табл. 35.

Таблица 35

Наименование потребителя

Коэффициент использования

Патроны пневматические

1,0

Приспособления пневматические (зажимные устройства, кондукторы и др.)

1,0

Подъемники пневматические

1,0

Машины сверлильные

0,2

Машины шлифовальные

0,2

Машины резьбонарезные

0,15

Молотки рубильные

0,15

Молотки клепальные

0,15

Пылесосы клепальные

0,15

Ножницы пневматические

0,15

Машины резьбозавертывающие

0,1

Напильники пневматические

0,2

Шаберы пневматические

0,3

Воздушно-холодильные камеры

0,8

Платформы конвейеров на воздушной подушке

0,05

Моечные машины

1,0

Пылесосы пневматические

0,2

Примечания. 1. Коэффициент использования по потреблению воздуха определяется как отношение времени за смену, ч, в течение которого расходуется воздух данным потребителем, к общему времени работы оборудования или рабочего места за смену, ч.

2. Для пневматических патронов, приспособлений, слесарных тисков и других устройств, где номинальный часовой расход свободного воздуха подсчитан исходя из расхода на одну операцию и числа операций в час, коэффициент использования принимается равным единице.

Нормы для укрупненного определения потребителей сжатого воздуха приводятся в табл. 36.

Таблица 36

Потребители воздуха

Обслуживаемое оборудование или рабочие места

Количество потребителей сжатого воздуха по отношению к установленному количеству единицы оборудования или рабочих мест, %

Тип производства

единичное и мелкосерийное

среднесерийное

крупносерийное и массовое

Механообрабатывающие цехи и участки

 

Токарные станки

25

40

60

Патроны пневматические

Токарные патронные полуавтоматы, токарно-револьверные полуавтоматы (патронные) одношпиндельные,

50

70

100

 

многошпиндельные

-

140

200

Приспособления пневматические (зажимные устройства, кондукторы и др.).

Сверлильные, фрезерные, поперечно-строгальные, долбежные и алмазно-расточные станки

25

60

80

Сборочные цехи и участки

Тиски слесарные

Верстаки

10

20

30

Машины сверлильные

Верстаки, столы сборщика

20

10

-

 

Стенд для подготовки базовых деталей и монтажа изделия

80

50

-

Машины шлифовальные

Верстаки, столы сборщика.

 

 

 

 

Стенд для подготовки базовых деталей и монтажа изделий

80

50

-

Молотки рубильные

Стенды для подготовки базовых деталей и монтажа изделий

40

20

 

Напильники пневматические

Верстаки, столы сборщика

30

20

10

Шаберы пневматические

Стенды для шабрения

50

60

-

Машины резьбонарезные

Верстаки, столы сборщика, стенды для монтажа изделия

30

20

-

Машины резьбозавертывающие

Верстаки, столы сборщика, стенды

30

50

80

 

Стенды для монтажа изделия

30

50

100

Молотки клепальные

Верстаки, столы сборщика, стенды

5

3

-

Прессы клепальные

Верстаки, столы сборщика, стенды

5

3

-

Ножницы пневматические

Верстаки, столы сборщика, стенды

5

3

-

Примечание. Количество потребных воздушно-холодильных камер пневматических подъемников, платформ конвейеров на воздушной подушке и моечных машин определяется в каждом конкретном случае в зависимости от характера изготовляемых деталей, изделий и принятой системы механизации технологических и подъемно-транспортных операций.

5.3.6. Укрупненный расход пара для нагрева растворов, воды в ваннах приводится в табл. 37.

Таблица 37

Конечная температура в °С

Расход пара на 100 л в кг/ч

Нагрев растворов и воды

змеевиком

теплообменником

разогрев

работа

разогрев

работа

30

4,3

0,27

10,0

0,89

35

5,3

0,37

11,1

0,91

40

6,4

0,49

12,2

0,98

45

7,4

0,62

13,3

1,07

50

8,5

0,78

14,4

1,18

55

9,6

0,97

15,5

1,32

60

10,7

1,18

16,6

1,49

70

13,5

1,72

-

-

80

15,8

2,44

-

-

90

18,1

3,44

-

-

100

20,9

4,78

-

-

Период разогрева принят равным 1 часу.

В случае, если предприятие не имеет пара для технологических нужд, в качестве теплоносителя используют перегретую воду. Задание выдается на теплопотребление в ккал из расчета замера 1 кг пара = 540 ккал.

5.4. Расход электроэнергии

Годовой расход электроэнергии по объекту (цеху, участку и т.п.) определяется расчетом по формулам:

для активной электроэнергии

Wг = Pн ∙ Ки α ∙ Фр кВт. ч,                                                (20)

для реактивной электроэнергии

Vг = Pн ∙ Ки tgφ α ∙ Фр кВАр. ч,                                           (21)

где α - годовой коэффициент энергоиспользования, применяемый в соответствии со значениями, приведенными в отраслевых инструкциях;

Pн - номинальная (установленная) мощность токоприемников;

Ки - коэффициент использования, применяется по соответствующей группе токоприемников (см. таблицу 39);

tgφ - определяется для соответствующей группы токоприемников (см. таблицу 39);

Фр - годовой фонд работы оборудования.

Для укрупненных расчетов при отсутствии данных по коэффициенту , годовой расход электроэнергии может быть определен по максимальной расчетной нагрузке и годовому количеству часов использования максимальной нагрузки по следующим формулам:

для активной электроэнергии

Wг = PмTм, кВт. ч                                                 (22)

для реактивной электроэнергии

Vг = QмTмр, кВАр. ч                                                    (23)

где:

Pм = Pн Кс - максимальная расчетная активная нагрузка определяется по номинальной (установочной) мощности токоприемников Pн и коэффициенту спроса Кс (см. табл. 39)

Qм = Pм tgφ - максимальная расчетная реактивная нагрузка (значение tgφ см. табл. 39)

Tм и Tмр - соответственное годовое количество часов использования максимумов активной и реактивной нагрузок (см. табл. 38).

Годовой расход электроэнергии по осветительным установкам подсчитывается по формуле:

Wг = Кс PнTм, кВт. ч                                                  (24)

где:

Pн - суммарная установленная мощность осветительных электроприемников;

Кс - коэффициент спроса (см. табл. 39).

Годовое время использования максимума электрических нагрузок приводится в табл. 38.

Таблица 38

Число смен

Величины значений Tм и Tмр в часах

для силовых нагрузок

для рабочего освещения и аварийного при продолжении работы

для аварийного освещения при эвакуации

при наличии естественного света

при отсутствии естественного света

при наличии естественного света

при отсутствии естественного света

1

2

3

1600

3200

4700

700-850

2250

4150

4800

8760

Примечания. 1. Годовое число часов использования освещения дано при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями для географических широт от 45 до 65°

2. В таблице приведены данные для активных нагрузок, для реактивных нагрузок указанные данные следует увеличить на 10 %.

Значения коэффициентов Ки, cosφ и Кс приводятся в табл. 39

Таблица 39

Наименование групп однотипных приемников и потребителей электроэнергии

Коэффициенты

Использования Ки

мощности

спроса Кс

Металлорежущие станки

 

 

 

Металлорежущие станки мелкосерийного производства с нормальным режимом работы: мелкие токарные, строгальные, долбежные, фрезерные, сверлильные, карусельные, точильные и др.

0,12 - 0,14

0,14 - 0,1

То же при крупносерийном производстве

0,16

0,2

То же при тяжелом режиме работы: штамповочные прессы, автоматы, револьверные, обдирочные, зубофрезерные, а также крупные токарные, строгальные, фрезерные, карусельные и расточные станки

0,17

0,25

То же с особо тяжелым режимом работы: очистные барабаны, установки подводного полирования

0,2 - 0,24

0,35 - 0,4

Многошпиндельные автоматы для изготовления деталей из прутка

0,2

0,23

Шлифовальные станки шарикоподшипниковых заводов

0,2 - 0,35

0,25 - 0,4

Стенды сборочных цехов

0,08

0,1

Автоматические поточные линии обработки металлов

0,5 - 0,6

0,5 - 0,6

Переносной электроинструмент

0,06

0,1

Лабораторное оборудование

0,2

0,3

Подъемно-транспортные механизмы

 

 

 

Элеваторы, транспортеры, шнеки, конвейеры не сблокированные

0,4

0,5

То же сблокированные

0,55

0,65

Краны, тельферы при ПВ-25 %

0,05

0,1

То же при ПВ-40 %

0,1

0,2

Прочее оборудование

 

 

 

Насосы, компрессоры, двигатели-генераторы

0,7

0,75

Примечания к разделу:

1. Необходимые данные по эксплуатационной безопасности приводятся в разделе норм «Требования безопасности труда, производственная санитария, основные требования и мероприятия по взрыво и пожароопасности».

2. Необходимые данные по экологической безопасности создания благоприятных условий труда работающих приводятся в разделе норм «Охрана окружающей природной среды».

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ, ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕРОПРИЯТИЯ ПО ВЗРЫВО И ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ

При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов следует руководствоваться действующими государственными и отраслевыми стандартами «Система стандартов безопасности труда», инструкциями и правилами проектирования, а также правилами техники безопасности, взрывопожарной и пожарной безопасности и производственной санитарии по отдельным видам производств.

6.1.Требования безопасности к технологическим процессам

Технологические процессы механической обработки металлов резанием и сборки, предусматриваемые при проектировании (реконструкции) механообрабатывающих и сборочных цехов должны обеспечивать безопасность работающих, безвредные условия труда и соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.025-80, ГОСТ 12.3.028-82, ГОСТ 12.004-91, ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.007-75, ГОСТ 12.3.020-80, ГОСТ 12.3.009-76.

Требования безопасности должны выполняться на протяжении всего технологического процесса, включая операции технического контроля, перемещения (транспортирования), межоперационного хранения (складирования), обработки и уборки технологических отходов производства.

СОЖ, моющие средства и масла, предусматриваемые при обработке резанием, должны иметь соответствующее согласование с органами санэпидемнадзора.

При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов необходимо предусматривать применение наименее токсичных негорючих веществ и составов для мойки и обезжиривания заготовок, деталей, изделий.

Применяемые процессы перемещения грузов (погрузка, разгрузка, транспортирование, промежуточное складирование, устройство транспортных путей) должны соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.020-80.

Масса поднимаемого и перемещаемого станочником груза (заготовки, приспособления и др.) не должна превышать для мужчин - 20 кг, для женщин - 7 кг.

В проектной документации механообрабатывающих и сборочных цехов должны быть приведены опасные и вредные производственные факторы, которые могут проявляться при осуществлении соответствующих технологических процессов, их краткую характеристику (вид, характер действия, возможные последствия), предельно допустимые уровни или предельно допустимые концентрации в соответствии со стандартами ССБТ, санитарными нормами и др. документами, методы их контроля, а также методы и средства защиты работающих от действия опасного и вредного производственного фактора.

6.2. Требования безопасности к размещению оборудования в производственных помещениях.

Размещение производственного оборудования, заготовок, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства в помещениях должно способствовать обеспечению:

- безопасности труда и удобства ведения работ при монтаже (демонтаже), эксплуатации и ремонте оборудования;

- свободного и безопасного перемещения работающих во время смен, перерывов и быстрой эвакуации их в экстренных случаях, а также кратчайших подходов к рабочим местам, как правило, не пересекающих транспортные пути;

- кратчайших путей движения предметов труда и производственных отходов с исключением встречных грузопотоков;

- возможности свободной и удобной замены оборудования.

Проезды должны приниматься в соответствии с требованиями настоящих норм.

На роботизированных участках рабочие места (рабочие зоны) не должны полностью или частично совмещаться с зонами действия роботов и (или) их исполнительных органов. Рабочее пространство роботов следует ограждать согласно ГОСТ 12.2.072-82.

Рабочие зоны ГПС должны быть ограждены.

Необходимо предусматривать ограждение технологических люков, приямков и проемов в полу, предназначенных для межэтажных передач грузов.

Посадочные площадки должны быть расположены, как правило, со стороны, противоположной троллеям.

Каждый кран должен иметь свое место для остановки на время ремонта, совмещенное с посадочной площадкой.

Нельзя устанавливать краны над производственными и другими помещениями, в которых могут находиться люди, магнитные и грейферные краны.

При установке кранов в многоэтажных зданиях меры безопасности должны быть определены при проектировании и согласованы с заказчиком.

Зарядка аккумуляторов робокара в помещении категории «Д» возможна без съема их с робокара при условии низкой концентрации выделяющегося при зарядке водорода, т.е. в помещении большого объема, что подтверждается расчетом (см. ОНТП 24-86). В противном случае батарея аккумуляторов снимается с робокара и заряжается в зарядном помещении (категория помещения «А»).

6.3. Требования безопасности к объемно-планировочным решениям

Размещение различных производств в одном корпусе следует предусматривать в соответствии со СНиП 2.09.02-85.

Помещения в цехах и на участках обработки резанием, пребывание в которых связано с опасностью для здоровья работающих, должны быть отделены от других помещений изолирующими перегородками, иметь местную вытяжную вентиляцию.

Проемы в стенах производственных помещений, предназначенные для транспортировки материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и отходов производства должны быть оборудованы устройствами (коридоры, тамбуры, завесы), исключающими сквозняки, а также распространение пожара (автоматически закрывающиеся двери, задвижки, заслонки и др.).

При разработке планов расположения оборудования необходимо выделять места для межоперационного складирования и размещения запасов заготовок, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции отходов производства, технологической тары и т.п.

Материалы, заготовки и изделия у станков и рабочих мест должны быть уложены на стеллажи высотой не более 1700 мм от пола.

6.4. Электробезопасность

Электробезопасность должна обеспечиваться выполнением требований ГОСТ 12.1.019-79.

Технологическое, подъемно-транспортное оборудование, электросети, КИП, автоматика, устанавливаемые в цехе, должны отвечать требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ).

6.5. Требования безопасности к технологическому оборудованию

Технологические источники вредных выделений (оборудование для промывки, станки электроэрозионной обработки оборудование для обработки бериллия и его сплавов и др.) должны быть максимально герметизированы или иметь местные укрытия, в которых с помощью вытяжной вентиляции необходимо создавать разрежение, препятствующее выделению вредностей из укрытия.

Технологическое оборудование и трубопроводы, а также обслуживающий персонал, связанный с обработкой, приемом и размещением веществ, являющихся диэлектриками (жидкостей, газов и паров), должны быть защищены от статистического электричества в соответствии с действующими «Правилами защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленностях».

При использовании технологического оборудования следует руководствоваться ГОСТ 12.3.003-91, ГОСТ 12.2.009-80.

При проектировании участков, в которых применяются ультразвуковые установки, необходимо учитывать требования «Санитарных норм и правил при работе на промышленных ультразвуковых установках».

6.6. Производственная санитария

В производственных помещениях оптимальные и допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-88 в случаях, если технологический процесс не требует специальных метеорологических условий.

В случаях, когда для выполнения технологического процесса требуются специальные метеорологические условия, следует руководствоваться настоящими нормами (раздел 5).

Основными вредными производственными факторами в механических и сборочных цехах являются пары смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и технологических смазок (ТС), абразивная и металлическая пыль, выделяющиеся в процессе обработки металлов резанием. В сборочных цехах на сварочных постах выделяются сварочные аэрозоли.

Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88 и «Предельно допустимым концентрациям вредных веществ в воздухе рабочей зоны» (№ 4617-88, утвержденным Минздравом СССР).

Местные вытяжные системы, удаляющие от станков сухую пыль и аэрозоль СОЖ, должны быть раздельными. Местные отсосы от станков мокрой шлифовки должны быть снабжены каплеуловителями (сепараторами).

Проектирование вентиляции производственных участков и помещений следует производить в соответствии с требованиями СНиП 2.04.05-91.

Санитарное содержаниe производственных помещений должно включать ежедневную влажную уборку и ежедневную отмывку полов, загрязненных маслами, СОЖ и техническими смазками (ТС), а также ежеквартальную очистку осветительной аппаратуры и остекления с помощью допустимых к употреблению моющих средств.

При работе с СОЖ и моющими растворами необходимо использовать защитные мази и пасты согласно «Санитарным правилам при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями и технологическими смазками».

Для оптимизации условий отдыха должны предусматриваться специальные помещения и комнаты психофизиологической разгрузки. Устройство и оборудование комнат должно соответствовать требованиям «Санитарных норм проектирования производственных объектов».

6.7. Требования к освещению

При проектировании механических и сборочных цехов должны быть учтены требования к естественному и искусственному освещению СНиП II-4-79 и «Отраслевых норм искусственного освещения основных цехов станкостроительной и инструментальной промышленности», Москва, 1965 год.

Коэффициент естественной освещенности (КЕО) на рабочих поверхностях должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.025-80.

В помещениях, где выполняются работы на металлорежущих станках, необходимо предусматривать возможность обеспечения чистки световых проемов и светильников не менее 2-4 раз в год согласно СНиП.

6.8. Параметры вибрации

Для проектирования механических и сборочных цехов необходимо обеспечить требования «Санитарных норм вибрации рабочих мест».

Допустимые величины параметров вибрации на рабочих местах должны соответствовать ГОСТ 12.1.012-78.

Защита от вибрации обеспечивается в основном установкой оборудования на виброопоры или на виброизолированные фундаменты в зависимости от массы станка и необходимой точности обработки.

6.9. Допустимые уровни звукового давления

Нормируемыми параметрами постоянного шума в расчетных точках следует считать уровни звукового давления α в дБ октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами 31,5; 63; 125; 250; 500; 1000; 2000; 4000 и 8000 Гц.

Нормируемыми параметрами непостоянного шума в расчетных точках следует считать эквивалентные (по энергии) уровни звука αА экв. в дБА.

Нормируемые параметры шума определяются расчетом по методике, изложенной в СНиП II-12-77.

Допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука на рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятий, учреждений и организаций приняты в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 и приведены в табл. 40.


Таблица 40

Наименование помещений и рабочих мест

Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц

Уровни звука и эквивалентные уровни звука, дБА

31,5

63

125

250

500

1000

2000

4000

8000

Рабочие места в помещениях цехового управленческого аппарата, в рабочих комнатах конструкторских помещений

93

79

70

63

58

55

52

50

49

60

Кабинеты и помещения наблюдения и дистанционного управления:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

с речевой связью по телефону

96

83

74

68

63

60

57

55

54

65

без речевой связи по телефону

103

91

83

77

73

70

68

66

64

75

Помещения и участки точной сборки

96

83

74

68

63

60

57

55

54

65

Производственные помещения механообрабатывающих и сборочных цехов

107

95

87

82

78

75

73

71

69

80


При разработке технологических процессов, проектировании производственных зданий и сооружений, а также при организации рабочего места следует принимать все необходимые меры по снижению шума, воздействующего на человека на рабочих местах, до значений, не превышающих допустимые, указанные в табл.40.

Рекомендуются следующие мероприятия по шумоглушению:

- применение малошумных технологических процессов;

- оснащение шумных машин средствами дистанционного управления и контроля;

- рациональное размещение технологического оборудования, машин и механизмов, рабочих мест;

- рациональное акустическое планирование зон и режимов движения транспортных средств и транспортных потоков;

- применение средств звукоизоляции, звукопоглощения, виброизоляции, демпфирования, глушителей шума.

6.10. Основные требования и мероприятия по взрыво и пожаробезопасности

Технологические процессы, размещаемые в производственных зданиях, должны быть взрывобезопасными и удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.010-76.

Категория помещений по взрывоопасной и пожарной опасности и класс помещения (зоны) по «Правилам устройств электроустановок» (ПУЭ) принимается по отраслевым «Перечням категорий помещений по взрыво-пожарной и пожарной опасности, классов взрывоопасных и пожароопасных зон». В случае отсутствия категории помещения и классов зон в отраслевых перечнях следует делать расчет категории помещения по ОНТП 24-86 МВД СССР.

Определение помещений, подлежащих оборудованию автоматическими средствами пожаротушения и пожарной сигнализации, следует принимать по отраслевым нормам.

При разработке компоновочных планов и планов расположения оборудования эвакуацию людей следует предусматривать в соответствии со СНиП 2.01.02-85*, СНиП 2.09.02-85*, СНиП 2.09.04-87*, СНиП 2.11.01-85*.

Для предотвращения разлива масла, вокруг каждой единицы оборудования (станка), в которых находятся горючие жидкости в системах смазки, охлаждения и гидропривода в количествах более 60 кг, необходимо предусматривать устройство бортиков (поддонов) на расстоянии 500 мм от оборудования и высотой 50 мм (или приямков для слива горючих жидкостей в аварийных ситуациях), если они не предусмотрены в конструкторской документации.

Для предотвращения возникновения взрыво и пожарных ситуаций необходимо в проекте предусмотреть специальную тару для транспортировки взрывоопасных веществ (легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ): спирт, бензин, керосин, уайт - спирит и др.), доставляемых на рабочие места. Работа в ЛВЖ должна производиться в вытяжных шкафах, оборудованных вентиляцией, согласно ГОСТ 12.1.004-91.

Текущий запас легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) и горючих жидкостей (ГЖ) должен храниться в специальных кладовых, оборудованных в соответствии с требованиями норм и технических условий проектирования складских помещений и хозяйств для хранения ЛВЖ и ГЖ (СНиП 2.01.02-85).

Запас ЛВЖ и ГЖ не должен превышать суточной потребности. ЛВЖ и ГЖ должны выдаваться для работы в количествах, не превышающих потребность одной смены и в специальной таре, исключающей искрообразование, с плотно закрывающимися крышками. Хранить и оставлять указанные жидкости в рабочем помещении цеха после работы запрещается.

В помещениях, где применяются ЛВЖ и ГЖ, необходимо предусматривать аварийную вентиляцию и ее блокировку с работой оборудования.

В отдельных случаях, если это необходимо по условиям технологического процесса, оборудование, связанное с применением ЛВЖ, разрешается располагать в общем потоке производства, не отгораживая его стенами.

Такие помещения следует считать взрывоопасными в сфере радиусом 5 м (по вертикали и горизонтали) от открытых проемов оборудования.

Должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция от оборудования в соответствии со СНиП 2.04.05-91 и блокировка, обеспечивающая остановку технологического процесса при отключении вытяжной вентиляции. Помещение за пределами взрывоопасной зоны следует считать невзрывоопасным, если нет других факторов, создающих в нем взрывоопасность.

Чистый и использованный обтирочный материал (концы, ветошь и др.) должны храниться раздельно в плотно закрывающейся металлической таре, в специально отведенных местах.

Проектирование внутренних и наружных сетей противопожарного водопровода необходимо проводить в соответствии со CНиП 2.04.01-85, СНиП 2.04.02-84.

Пожарную автоматику зданий и сооружений следует проектировать в соответствии со СНиП 2.04.09.94.

6.11. Распределение рабочих по группам санитарной характеристики производственных процессов

Санитарно-бытовые помещения для работающих, занятых непосредственно на производстве, должны проектироваться в зависимости от групп производственных процессов.

Санитарно-бытовое обеспечение работающих должно соответствовать СНиП 2.09.04-87.

Распределение рабочих механообрабатывающих и сборочных цехов по группам санитарной характеристики производственных процессов согласно СНиП 2.09.04-87 приводится в табл. 41.

Таблица 41

Распределение профессий рабочих по санитарным характеристикам

Группа производственных процессов

Вид загрязнения рабочего

1. Процессы, вызывающие загрязнение веществами 3 и 4-го классов опасности:

1

 

1.1. Станочники на станках без применения смазочно-охлаждающих жидкостей (кроме обработки чугуна); операторы пультов управления станков с механизированным и автоматизированным транспортом; операторы станков с программным управлением; слесари-сборщики прецизионных узлов и устройств; слесари-сборщики станков (машин) и контрольно-измерительных приборов и автоматов; настройщики-регулировщики станков с ЧПУ; машинисты кранов

Загрязнение тела и спецодежды

1.2. Станочники (токари, фрезеровщики, шлифовальщики, заточники и автоматчики, зуборезчики, резьбофрезеровщики, зубошлифовщики, рабочие на протяжных и электроэрозионных станках) с применением охлаждающих жидкостей на водной и масляной основе; станочники по обработке деталей из чугуна; граверы; градуировщики; доводчики-притирщики; шабровщики; наладчики автоматических линий и станков; разметчики; слесари; слесари-испытатели агрегатов и узлов; слесари-монтажники и испытатели по гидроагрегатам; кладовщики вспомогательных материалов; стропальщики; уборщики производственных помещений

Загрязнение тела и спецодежды, удаляемое с применением специальных моющих средств

2. Процессы, протекающие при избытке явного тепла или при неблагоприятных метеорологических условиях:

 

2

 

2.1. Мойщики деталей водными растворами 3 и 4-го классов опасности; испытатели на герметичность

Загрязнение, связанное с воздействием влаги, вызывающее намокание спецодежды

3. Процессы, вызывающие загрязнение веществами 1 и 2-го классов опасности, а также веществами, обладающими стойким запахом:

3

 

3.1. Рабочие на станках по обработке бериллиевых сплавов; пропитчики и склейщики эпоксидными компаундами; слесари-сборщики (с протиркой и мойкой деталей ЛВЖ); мойщики деталей в щелочных растворах.

Загрязнение тела и спецодежды

Примечания.

1. Классы опасности вредных веществ принимаются по ГОСТ 12.1.005-88.

2. Номенклатура профессий принимается в соответствии с единым тарифно-квалификационным справочником и общероссийским классификатором профессий рабочих.

3. При расчете специальных санитарно-бытовых помещений и устройств служащих и работников ОТК, занятых непосредственно на производственных участках, следует относить к той же группе производственных процессов, что и рабочих этих участков.

Если указанные работники обслуживают целиком все подразделения, состоящие из участков с различными санитарными характеристиками производственных процессов, их следует относить к группе, к которой относится участок с наихудшими условиями труда рабочих.

4. В отдельных случаях группы производственных процессов могут уточняться с учетом специфики отраслей.

7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

Намечаемые проектные решения должны обеспечивать предотвращение ухудшения состояния окружающей природной среды, снижая его до уровня, регламентированного соответствующими нормами, правилами, стандартами, а при их отсутствии - ограничениями по использованию природных ресурсов.

Принятие экологически обоснованных решений должно базироваться на детальном анализе информации об окружающей природной среде и условиях жизни местного населения.

Источниками исходной информации могут быть фондовые материалы территориальных органов контроля и надзора за состоянием природной среды, литературные данные научных организаций и ведомств, материалы статистической отчетности, данные режимной сети наблюдений и контроля, специальные инженерные изыскания, расчеты и модели прогноза.

Состав информации, необходимый для экологического обоснования проектных решений:

- климатическая, морфологическая, гидрологическая и геологическая характеристики территории;

- фоновое загрязнение атмосферы, в т.ч. химическое, шумовое, радиационное;

- потенциальное загрязнение атмосферы;

- характеристика использования поверхностных и подземных вод;

- фоновое значение показателей качества поверхностных и подземных вод, включая грунтовые;

- величина инфильтрационного питания, химический состав инфильтрующихся вод;

- гидробиологический режим;

- рыбохозяйственная характеристика водоема;

- состояние почвенного покрова и характеристика его загрязнения;

- наличие особо охраняемых территорий;

- характеристика растительного и животного мира;

- демографическая ситуация;

- ситуационный план зоны воздействия объекта с указанием промышленных, селитебных территорий, сельхозугодий, особо охраняемых территорий, зон ограниченного использования;

- карты-схемы современного экологического состояния и на перспективу.

В ТЭО должна проводиться детальная проработка проектных решений места размещения объекта: анализ положительных и отрицательных последствий намечаемой хозяйственной деятельности экологического, социального и экономического характера, обоснование мероприятий, необходимых для обеспечения экологической безопасности населения, прогнозируемых изменений окружающей природной среды, т.е. оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС).

Радикальное решение проблем охраны окружающей среды возможно при широком применении безотходных и малоотходных технологий. Малоотходная и безотходная технология должны обеспечить:

- комплексную переработку сырья с использованием всех его компонентов на базе создания новых безотходных процессов;

- создание и выпуск новых видов продукции с учетом требований повторного ее использования;

- переработку отходов производства и потребления с получением товарной продукции или любое полезное их использование без нарушения экологического равновесия;

- использование замкнутых систем промышленного водоснабжения.

В механообрабатывающих цехах разработка малоотходных техпроцессов связана прежде всего с необходимостью увеличения коэффициента использования металла.

В области обработки материалов резанием необходимо предусматривать применение метода иглофрезерования, при котором образуется значительно меньше пыли. Иглофрезерование эффективно при удалении с поверхности металлов ржавчины неравномерной глубины, позволяет заменить такой вредный химический процесс, как травление.

На шлифовальных и заточных операциях перспективно применение алмазно-абразивных инструментов и кругов из нового синтетического материала - эльбора, что способствует уменьшению количества абразивного шлама и удлиняет сроки замены СОЖ, содержащих вредные вещества.

Необходимо предусматривать замену процессов резания процессами пластического деформирования металлов, позволяющими сэкономить металл на 10 - 35 %.

Важными направлениями экологизации производства в механообрабатывающих и сборочных цехах следует считать:

- совершенствование технологических процессов и разработку нового оборудования с меньшим уровнем выбросов примесей и отходов в окружающую среду;

- замену производств с токсичными отходами на производства с нетоксичными отходами;

- замену неутилизируемых отходов на утилизируемые;

- широкое применение средств для очистки газовых выбросов, сточных вод, шумо- и виброзащиты;

- рациональное с точки зрения экологии размещение источников загрязнений.

7.1. Охрана атмосферного воздуха от загрязнения

Механическая обработка металлов на станках сопровождается выделением пыли, стружки, туманов масел и эмульсий, которые через вентиляционную систему выбрасываются из помещения.

В табл. 42 приведено количество паров воды, туманов масел и эмульсий, выделяющихся за 1 ч при работе станков в расчете на 1 кВт мощности устанавливаемых на станках электродвигателей.

Таблица 42

Оборудование

Масса, г

Пары воды

Масляный туман

Туман эмульсола

Металлорежущие станки при масляном охлаждении

-

0,2

 

Металлорежущие станки при эмульсионном охлаждении

150

-

0,0063

Шлифовальные станки при охлаждении эмульсией и содовым раствором

150

-

0,165

Шлифовальные станки при охлаждении маслом

-

30

-

Пыль, образующаяся в процессе абразивной обработки, состоит на 30 - 40 % из материала абразивного круга, на 60 - 70 % из материала обрабатываемого изделия. Количество выделяющейся пыли зависит от размеров и твердости обрабатываемого материала, диаметра и окружной скорости круга, а также способа подачи изделия. Количество выделяющейся пыли приводится в табл. 43.

Таблица 43

Наименование станочного оборудования

Диаметр круга, мм

Выделяющиеся вредные вещества

вид пыли

Количество, г/с на единицу оборудования

Станки круглошлифовальные

150

металлическая и абразивная

0,028

 

300

»

0,050

 

350

»

0,053

 

400

»

0,060

 

600

»

0,090

 

750

»

0,094

 

900

»

0,098

Станки плоскошлифовальные

175

»

0,069

 

250

 

0,076

 

350

»

0,083

 

400

»

0,097

 

450

»

0,146

 

500

»

0,189

Станки бесцентрово-шлифовальные

30 - 100

»

0,013

 

395 - 500

»

0,019

 

480 - 600

»

0,025

Станки зубо- и резьбошлифовальные

75 - 200

»

0,013

 

400

»

0,018

Станки внутришлифовальные

5 - 20

»

0,019

 

10 - 50

»

0,023

 

17 - 80

»

0,033

 

40 - 150

»

0,047

 

125 - 200

»

0,063

Значительное выделение пыли наблюдается при механической обработке стеклопластиков, графита и других неметаллических материалов. Так, при обработке текстолита, стеклопластика, карболита и органического стекла выделения пыли составляют (г/с на единицу оборудования):

Обработка текстолита на станках:

 

токарных

0,013 - 0,022

 

фрезерных

0,027 - 0,033

 

зубофрезерных

0,005 - 0,010

 

Раскрой стеклоткани на ленточном станке

0,002 - 0,005

 

Обработка карболита на станках:

токарных и расточных

0,011 - 0,022

 

фрезерных

0,050 - 0,077

 

сверлильных

0,010 - 0,013

 

Резание органического стекла дисковыми пилами

0,222 - 0,263

 

В вентиляционный воздух на участках пайки и лужения выделяются токсичные газы (оксид углерода, фтористый водород), аэрозоли (свинец и его соединения) и т.п. Удельные выделения аэрозоля свинца (размер частиц 0,7 - 7 мкм) при лужении и пайке оловянно-свинцовыми припоями ПОС-40 и ПОС-61 составляют:

Пайка электропаяльниками мощностью 20 - 60 Вт - 0,02 - 0,04 мг/100 паек

Лужение погружением в припой (отнесено к поверхности ванны) 300 - 500 мг/(м2·ч)

Применение в механосборочных цехах нашла индукционная пайка и наплавка на установках ТВЧ. В таблице 44 приведены данные о выделении вредных веществ при этих видах пайки и наплавки.

Данные о выделении вредных веществ при этих видах пайки и наплавки


Таблица 44

Наименование

Вид и марка наплавочного материала и припоя

Выделяющиеся вредные вещества

единица измерения

углерода оксид

азота оксид

серы диоксид

общее кол-во пыли

в том числе

железа оксид

марганца оксид

цинка оксид

меди оксид

ангидрид борный

кремния диоксид

Индукционная наплавка на установках ТВ4

Порошки (шихта) марок ПГ-УС-25

г/кг наплавляемого порошка (шихты)

0,395

-

-

1,25

0,132

0,01

-

-

1,044

0,11

 

ПГ-С1

 

0,312

-

-

0,35

0,413

0,03

-

-

0,270

0,02

 

ПГ-С27

 

0,600

-

-

2,64

0,638

-

-

-

0,540

0,39

Индукционная пайка соединений стальных деталей на установках ТВЧ

Припой - бyрa Присадочный материал - латунные кольца

г/с

0,0045

0,0029

0,0011

0,004

-

-

0,00006

0,00001

0,0036

-

Индукционная наплавка медными припоями на установках ТВЧ

Припой - медные сплавы

»

-

-

-

0,00083

-

-

-

0,0019

-

-


Удельные выделения летучих вредных веществ при работе с клеевыми материалами и эпоксидными смолами приведены в табл. 45.

Таблица 45

Наименование материала

Марка клея или смолы

Выделяющиеся вредные вещества

наименование

количество г/кг клеевого материала или смолы

Клей

ЭПКТ, ЭПК, К-153,ЭА, АЭД-1, КВС-31, КВС-32, КВС-20,КВС-21, КВС-22

Эпихлоргидринаминыацетонтолуол

400

 

К-17, ВИАМ-Б-3

формальдегид

1,2

 

БФ-2, БФ-4, БФ-6,

фенол

14,8

 

бакелитовый

спирт этиловый

15,0

 

 

этанол

11,5

 

Эпоксидные ЭГ-9, ЭГ-20, МП, ПЭД-Б,ФЭП

Эпикхлоргидринмегиленхлор и дэпиххлоргидринциклогексанонамины

160,0

38,0

 

Капроновый

кислота муравьиная ацетон

40,0

 

КС-609, ВАК-А, циакрин ЭА-Л

эфир бутиловый метакриловой кислоты диметилапилинэтилцеллозолы уайт - спирит эфир метиловый метакриловой кислоты

0,60

Клей

88-Н, 88-ИП,88-ИС, 88-С,51-К-1, 51-К-1C

фенол, формальдегид, дихлорэтан, этилацетат бензин

540,0

 

ДФК-4С

формальдегид

5,00

 

ИДС

формальдегид

0,25

 

 

фенол

330,00

Смолы эпоксидно-диановые

ЭД-22

эпихлоргидрин толуол

4,0

 

ЭД-20

»

9,0

 

ЭД-16

»

0,6

 

ЭД-14

»

0,6

 

ЭД-10

»

0,6

 

ЭД-8

»

0,6

Основными источниками шума являются машины, механизмы, средства транспорта, системы вентиляции, кондиционирования, воздушного отопления и другое оборудование. Шумовые характеристики источников шума следует выбирать из стандартов, технических условий, паспортов, руководств (инструкций) по эксплуатации, каталогов. Значения предельно допустимых шумовых характеристик оборудования следует устанавливать исходя из требований обеспечения на рабочих местах допустимых уровней шума в соответствии с основным назначением оборудования и требованиями ГОСТ 12.1.003-83.

Нормальное состояние воздушной среды в производственных помещениях обеспечивается выполнением комплекса технологических, строительных и санитарно-технических мероприятий.

Технологические мероприятия по охране атмосферного воздуха должны предусматривать:

замену вредных веществ в производстве менее вредными, сухих способов переработки пылящих материалов - мокрыми;

применение прогрессивной технологии производства с меньшим уровнем выбросов вредных веществ;

максимально возможную герметизацию пылящего технологического и транспортного оборудования и устройство специальных укрытий у всех мест пылеобразования;

устройство аспирации укрытий оборудования при шлифовальных, заточных, обдирочных операциях, при обработке чугуна, графита, пластмассы, дерева, применении СОЖ, концентрации аэрозолей которых в рабочей зоне превышают предельно допустимые значения, электроэрозионной обработке и др. вредных процессов;

эффективную очистку воздуха аспирационными системами перед выбросом в атмосферу;

блокировку аспирационных систем с технологическим оборудованием и автоматизацию устройств по увлажнению материала и гидрообеспыливанию;

устройство приточной вентиляции с эффективным воздухораспределением;

применение регулярной беспыльной уборки помещений и оборудования от осевшей пыли;

объединение мелких выбросов в крупные централизованные устройства;

увеличение единичной мощности агрегатов при одинаковой суммарной производительности;

сокращение неорганизованных выбросов;

контроль за выбросами вредных веществ и за своевременным внедрением мероприятий по защите атмосферного воздуха.

Мероприятия по снижению шума на площадках промышленных предприятий, а также на территории жилой застройки, прилегающей к предприятию, следует предусматривать, прежде всего, при разработке планировочных, технологических и архитектурно-строительных решений.

Защиту от шума следует выполнять в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77.

Степень опасности загрязнения атмосферного воздуха характеризуется наибольшим рассчитанным значением концентрации вредного вещества, содержащегося в выбросах предприятий при неблагоприятных метеорологических условиях. Расчет концентраций следует производить по схемам нормативного документа ОНД-86 Госкомгидромета.

На основания результатов расчетов концентраций составляется перечень загрязняющих атмосферу веществ, выбросы которых могут быть предложены в качестве нормативов ПДВ для источников по очередям строительства, в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02-78 приводится характеристика и обоснование способов, контроля за состоянием воздушного бассейна в соответствии с «Типовыми инструкциями по организации системы контроля промышленных выбросов в атмосферу в отраслях промышленности».

Определение границ санитарно-защитной зоны предприятия следует производить в соответствии с ОНД-86.

В проектной документации должны быть приведены сведения о сметной стоимости объектов и работ, связанных с осуществлением воздухоохранных мероприятий, и их экономическая эффективность.

7.2. Охрана водоемов от загрязнения сточными водами

Производственные сточные воды образуются в результате использования воды в технологических процессах. Вода используется для приготовления COЖ, промывки окрашиваемых изделий, для гидравлических испытаний, охлаждения оборудования и обработки помещения.

Основными примесями сточных вод являются взвеси, металлические и абразивные частицы, сода, масла, растворители, мыла, краски. В табл.46 представлены характеристики шлама, выделяемого из отстойника сточных вод шлифовального участка.

Таблица 46

Характеристика шлама

Вид шлифования

черновое

получерновое

чистовое

Плотность, кг/м3

4075

3700

3150

Средний диаметр частиц, мм:

металлических

0,8

0,65

0,5

абразивных

0,5

0,4

0,32

Содержание частиц в шламе, %:

металлических

95,5

92,5

90,5

абразивных

4,5

7,5

9,5

Количество шлама от одного станка, кг/ч

1,4

1,0

0,6

Типовой состав примесей сточных вод представлен в табл. 47.

Таблица 47

Виды сточных вод

Основные примеси

Концентрация примесей, кг/м3

Температура, °С

Отработанные смазочно-охлаждающие жидкости

Взвешенные вещества

0,2 ... 1

15 ... 20

 

Сода

5 ... 10

 

 

Масла

0,5 ... 2

 

Из отделений гидравлических испытаний

Взвешенные вещества

0,1 ... 0,2

15 ... 20

 

Масла

0,03 ... 0,05

 

Разработку мероприятий по охране водоемов следует производить на основе следующих нормативно-методических документов:

- ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхности вод от загрязнения;

- СНиП 2.04.03-85 Канализация. Наружные сети и сооружения;

- «Правила охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами», утвержденных Минздравом СССР, Минводхозом СССР, Минрыбхозом СССР от 16 мая 1974 г.;

- «Правила приема производственных сточных вод в системы канализации населенных пунктов», утвержденных Минжилкомхозом РСФСР 2 марта 1984 г.

Основные мероприятия по рациональному использованию и охране водных ресурсов:

- замена водяного охлаждения технологического оборудования воздушным;

- внедрение испарительного охлаждения высокотемпературного технологического оборудования;

- внедрение газовоздушного охлаждения технологических растворов вместо водяного и вакуум-испарительного;

- внедрение бессточных технологических процессов и безотходных производств;

- применение объединенных или локальных систем оборотного водоснабжения;

- применение локальной очистки потоков сточных вод с целью извлечения отдельных компонентов и повторного использования воды;

- организация локальных замкнутых систем производственного водоснабжения;

- исключение или максимально возможное сокращение потребления воды хозпитьевого качества для технологических нужд;

- сокращение безвозвратных потерь воды, исключение технологически неоправданных потерь воды;

- внедрение эффективных методов очистки сточных вод, обеспечивающих, снижение концентрации вредных примесей до уровня, удовлетворяющего действующим нормам и правилам;

- внедрение прогрессивной технологии обработки жидких и твердых отходов очистки сточных вод с утилизацией ценных компонентов, получением товарных продуктов и твердых нерастворимых отходов;

- организация инструментального контроля количества сбрасываемых сточных вод по основным переделам производства, цехам, участкам и предприятию в целом;

- внедрение систем автоматического контроля и регулирования процессов очистки сточных вод, расхода воды на технологических операциях и в цехах производства.

В системах оборотного водоснабжения следует использовать сточные воды при соответствующей очистке и обработке.

В табл. 48 приведены нормативные требования к качеству воды, используемой в системах оборотного водоснабжения.

Таблица 48

Показатели качества воды

Количество

Физические:

 

температура, °С

не более 28

взвешенные вещества, мг/л

20 - 30

масла и смолообразные продукты, мг/л

< 20

запах, балл

< 3

Химические:

 

рН

6,5 - 8,5

жесткость карбонатная, мг-экв/л:

 

оборотной воды

2 - 3,5

добавочной воды

1,5 - 2,5

щелочность общая оборотной воды

4

общее солесодержание (сухой остаток в оборотной воде) мг/л

< 2000

хлориды, мг/л

< 350

сульфаты, мг/л

< 500

Fе общ. в оборотной воде, мг/л

4

ХПК, мг/л

100 - 150

7.3.Мероприятия по переработке и утилизации отходов

7.3.1. Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) и маслопродукты

Характеристика и классификация отходов приведена в табл. 49

Таблица 49

Наименование материалов

Отходы

Характеристика отходов

состояние

плотность

класс опасности

1. Водосмешиваемые СОЖ концентрацией 3 - 10 %

Отработанная СОЖ, загрязненная механическими примесями, смолами

жидкость

до 1

IV

2. Масляная СОЖ концентрацией 85 - 95 %

Отработанная СОЖ, загрязненная механическими примесями, смолами, водой

жидкость

до 0,9

III-IV

3. Индустриальные масла

Масла индустриальные отработанные

жидкость

до 0,9

То же

При наличии данных о потребностях СОЖ и масел на машиностроительных предприятиях количество отходов может быть определено исходя из фактических расходов этих материалов, при этом количество отходов может составлять до 40 %.

Данные по количеству отходов CОЖ от металлорежущих станков при работе в три смены приведены в табл. 50.

Таблица 50

Вид оборудования

Сбор отходов на единицу оборудования

СОЖ

Индустриальные масла

водные

масляные

л/сутки

т/год

кг/сутки

т/год

кг/сутки

т/год

Металлорежущие станки:

мелкие

5

1,25

2,5

0,6

0,3

0,08

средние

7,5

1,9

3,8

0,95

0,5

0,125

крупные

10

2,5

5,0

1,25

0,7

0,175

Состав отходов в тоннах на 100 тонн отработанных СОЖ и масел приведен в табл. 51.

Таблица 51

Состав

Водосмешиваемая СОЖ

Масляная СОЖ

Масла индустриальные

1. Масла свободные

2 - 3

75

65

2. Масла эмульгированные

5

3

1

3. Нефтяные смолы, гидроны и присадки

3

16

24

4. Механические примеси

1 - 2

2

2

5.Топливо (горючее)

-

-

4

6. Вода

89

4

4

Сбор отработанных СОЖ и масел следует производить в маслохозяйствах цехов в емкости по наименованиям масел.

В процессе эксплуатации водосмешиваемые СОЖ меняют свой состав, который уже не отвечает требованиям технологии и производственной санитарии: окисляются, загрязняются механическими примесями, поражаются бактериями и загнивают.

Отработанные водосмешиваемые СОЖ должны быть обезврежены с целью получения технически чистых оборотных и сточных вод. Чаще всего обезвреживание проводят путем разделения отработанных СОЖ на составляющие фазы различными способами или комбинациями этих способов.

Регенерации подлежат масляные СОЖ и отработанные индустриальные масла. Удаление механических примесей и воды производится с помощью нагрева, отстоя и фильтрации. Топливо удаляется вакуумной сепарацией смолы, и присадки извлекаются с помощью контактирования с последующей фильтрацией, ультрафильтрацией, с гидроочисткой и другими способами восстановления.

Регенерацию масляных СОЖ и отработанных масел можно проводить на предприятиях или централизованно на специализированных (нефтеперерабатывающих) заводах. Регенерация на машиностроительном предприятии экономически выгодна при накоплении на предприятии не менее 12 тонн отработанных масел в год. При сдаче масел специализированным организациям следует руководствоваться ГОСТ 21046-86.

Утилизация отработанных СОЖ, не подлежащих регенерации, может осуществляться как на самом предприятии, так и централизованно на специализированных предприятиях.

Способы утилизации отработанных COЖ на предприятии приведены в табл. 52.

Таблица 52

Утилизируемый продукт

Способ утилизации

Реализация способа

Масло

Топливо в заводских котлах

Добавление в жидкие топлива; обмасливание углей в целях повышения их калорийности

 

Закалочные среды

Очистка от механических примесей, обезвоживание, смешивание с чистыми маслами.

 

Технологические смазочные материалы, используемые при обработке давлением и литье

Очистка от механических примесей, загущение, введение добавок (графита и др.)

 

Основа для изготовления грунтовок, красок, мастик и др.

 

 

Для консервации металла

Очистка от механических примесей, обезвоживание, введение добавок

Эмульсии

Закалочные среды

Очистка от механических примесей, корректировка состава и свойств

Эмульсии и синтетические СОЖ

Изготовление моющих растворов

Очистка от механических примесей, введение поверхностно-активных веществ.

Шлам после тонкой очистки СОЖ

Компоненты абразивных паст

Промывка, гранулометрическая сортировка, добавление загустителя и пластификатора.

 

Изготовление деталей методами порошковой металлургии

Промывка, гранулометрическая сортировка, добавление металлических порошков (шихты), прессование и спекание

7.3.2. Металлическая стружка

Примерная классификация металлической стружки, образующейся в цехах при обработке металлов резанием, приведена в таблице 53.

Таблица 53

Группа стружки

Вид стружки

Плотность, т/м3

Оборудование, на котором образуется стружка данного вида

I

Элементообразная (мелкая крошка, кусочки, высечка)

Чугун ковкий 1,6 - 1,7 Чугун серый 1,9 - 2,0

Все виды металлорежущих станков

 

 

Сталь 1,0 - 1,5

Фрезерные, протяжные, зубообрабатывающие и строгальные станки, дисковые пилы, строгальные, долбежные, холодновысадочные, автоматы

 

 

Алюминий 0,75

То же

II

Элементообразная(в виде витков, нагартованная, колечки)

Сталь - 0,6 Алюминий 0,207 Бронза - 0,7

Токарные, карусельные, револьверные сверлильные и другие станки при силовом резании

III

Автоматный жгутик, мелкий вьюн

Сталь 0,5 - 0,6 Алюминий 0,17 - 0,20 Бронза 0,6 - 0,7

Токарные автоматы, полуавтоматы, револьверные станки

IV

Средний вьюн длиной 100 - 200 мм, сечением 20 - 30 мм2

Сталь 0,3 - 0,5

Сверлильные, револьверные, токарные, карусельные, расточные и строгальные

V

Крупный вьюн сечением 40 - 60 мм2

Сталь 0,2 - 0,25 Алюминий 0,07

Крупные токарные и карусельные станки

VI

Саблевидная с однослойными витками диаметром до 1 м сечением 100 мм2

Сталь 0,15 - 0,2

Крупные токарные и карусельные станки

Стружу, образующуюся на площади 1000 - 2000 м2 в количестве до 300 кг/ч от отдельно стоящих станков (вне автоматических линий) рекомендуется собирать в специальную тару и безрельсовым транспортом доставлять на пункт переработки стружки.

Для обособленных участков и автоматических линий, расположенных даже на площади 300 - 500 м2 с таким же количеством выхода стружки, целесообразно устанавливать линейные конвейеры вдоль технологических линий, а в конце линии - сборные емкости.

На участках площадью 2000 - 3000 м2 с выходом стружки 300 - 600 кг/ч, нужно применять отдельные транспортные системы со специальной тарой, установленной в конце системы, и заполненную стружкой тару вывозить из цеха.

Комплексную систему транспортирования стружки и передачи ее в отделение стружкопереработки рекомендуется применять на площадях более 3000 м, с выходом стружки более 600 кг/ч. Транспортные системы целесообразно располагать следующим образом: линейные конвейеры - в каналах, магистральные - в тоннелях.

Комплексная система транспортирования стружки представляет собой совокупность конвейеров, предназначенных для сбора и передачи стружки от станков к участку переработки стружки.

Металлическая стружка должна быть сдана для переплавки россыпью (дробленая и обезжиренная) или в виде брикетов.

В каждом отдельном случае необходимо рассматривать экономическую целесообразность переработки стружки.

Переработка стружки (с брикетированием) считается экономически выгодной для стальной стружки - 2,7 т/ч; чугунной - 1,5 т/ч; алюминиевой - 0,5 т/ч.

Стружку перерабатывают на пакетирующих прессах, стружкодробилках, брикетировочных прессах. Брикетированию подвергается сухая и неокисленная стружка одного вида, не содержащая посторонних примесей с длиной элемента до 40 мм для стальной и 20 мм для чугунной стружи. Прессование вьюнообразной стружки целесообразно проводить в отожженом состоянии.

Типы конвейеров для транспортирования металлической стружки в зависимости от ее группы приводятся в табл. 54.

Таблица 54

Тип конвейера

Группа стружки

I

II

III

IV

V

VI

Скребковый

+

+

-

-

-

-

Одновинтовой

+

+

-

-

-

-

Двухвинтовой

-

+

+

-

-

-

Пластинчатый

-

-

+

+

+

+

Ершово-штанговый

-

-

+

+

+

-

Магнитные (легковые с бегущим магнитным полем)

+

+

+

+

+

+

Примечание: Знак «+» обозначает рекомендуемый тип конвейера

7.3.3. Искусственные кожи, резинотехнические и текстилесодержащие материалы

В сборочных и механосборочных цехах образуется значительное количество отходов искусственных кож, пленок, резинотехнических, резинотканевых и текстилесодержащих материалов.

Количество образующихся отходов не должно превышать 4 - 6 % от расхода материалов на изделие.

Сбор отходов производится на рабочих местах в соответствующую тару по видам и сортам применяемых в сборочном производстве материалов. Для сбора и заготовки отходов может быть использована оборотная общезаводская тара с унифицированными размерами, установленной емкостью и конструкцией, обеспечивающей сохранность грузов, возможность использования вилочных погрузчиков, кранов, а также многоярусное хранение в штабелях и стеллажах. Кроме того, могут использоваться бумажные и тканевые мешки, а также ящики и другая специальная тара.

Собранные отходы следует хранить в специально отведенном помещении или на площадке. Разные виды отходов в зависимости от сорта и характеристики материала требуется хранить раздельно.

Все образующиеся в сборочном производстве отходы искусственных кож, пленок, резинотехнических и текстилесодержащих материалов должны +… после сбора, накопления и первичной сортировки отправляться на соответствующие участки переработки.

При объемах отходов, обеспечивающих эффективное использование перерабатывающего оборудования, участки переработки могут быть предусмотрены на заводе-потребителе исходного материала. При малых объемах отходов, не обеспечивающих загрузку перерабатывающего оборудования на 50 % и более, переработку отходов следует производить на региональных специализированных производствах по утилизации отходов.

8. ЧИСЛЕННОСТЬ ПРОМЫШЛЕННО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА

В приложении 8 приводится перечень профессий рабочих и должности служащих в механосборочном производстве согласно общесоюзному классификатору профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов (ОКПДТР), утвержденному Госстандартом СССР 27.08.86 № 016.

Численность работников распределяется на две группы: рабочие и служащие.

Рабочие.

Рабочие делятся на две категории:

- производственные

- вспомогательные.

Производственные рабочие:

- станочник

- слесарь механосборочных работ

- мойщик-сушильщик металла

- слесарь-электромонтажник

- оператор-наладчик, обслуживающий модули в ГПС

- оператор автоматических линий

- наладчик оборудования

- наладчик оборудования автоматических и поточных линий

- оператор пульта управления линией станков

Вспомогательные рабочие:

- машинист крана (крановщик)

- стропальщик

- водитель напольного транспорта

- кладовщик цеховых кладовых

- комплектовщик автоматизированных складов

- рабочий по установке деталей на полеты, спутники, в приспособления

- уборщик (производственных и служебных помещений).

Служащие

Из группы служащих выделяются три категории:

- руководитель

- специалист

- другие служащие

К руководителям относятся:

- начальники цехов и их заместители

- мастера участков (старшие и сменные)

К специалистам относятся работники, занятые инженерно-техническими, экономическими и другими работами:

- диспетчер

- инженер

- нормировщик

- техник

Другие служащие - работники, осуществляющие подготовку и оформление документации, учет и контроль (кассир, секретарь, табельщик, учетчик и т.п.).

8.1. Производственные рабочие

8.1.1. Расчет количества производственных рабочих

Количество производственных рабочих (кроме производственных рабочих автоматических линий, операторов-наладчиков оборудования и операторов-наладчиков, обслуживающих модули в ГПС) определяется по формулам:

по трудоемкости механической обработки (включая разметочные и слесарные работы) или трудоемкости сборочных работ (чел. ч)

                                                             (25)

по трудоемкости для расчета станочников

                                                       (26)

где:

Nстр. - расчетное количество станочников

Tс - трудоемкость механической обработки на годовую программу в станко-ч.

Фр - эффективный годовой фонд времени рабочего в ч.

Км - коэффициент многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим (значение этого коэффициента приведено в табл. 58).

Количество принятых производственных рабочих «» определяется по полученному расчетному значению с округлением до целого числа.

8.1.2. Нормы многостаночного обслуживания по группам оборудования приводятся в табл. 55.

Таблица 55

Группы станков

Количество станков, обслуживаемых одним рабочим, Км

Тип производства

единичное и мелкосерийное

среднесерийное

крупносерийное и массовое

Неавтоматизированные станки широкого применения (кроме уникальных)

1

1

1

токарно-револьверные, токарно-карусельные, токарные, сверлильные, расточные, круглошлифовальные, внутришлифовальные, плоскошлифовальные (стол до 200∙630 или до Ø 400), продольно-шлифовальные, бесцентрошлифовальные с ручной загрузкой

 

 

 

заточные, фрезерные, фрезерно-центровальные, строгальные, долбежные, протяжные

 

 

 

плоскошлифовальные двухшпиндельные, полуавтоматы непрерывного действия с ручной загрузкой

 

 

 

Токарные и токарно-револьверные одношпиндельные прутковые автоматы

3 - 4

5 - 6

7 - 8

Токарные многошпиндельные горизонтальные прутковые автоматы

2

3 - 4

4 - 5

Токарные многошпиндельные горизонтальные и вертикальные патронные полуавтоматы

1 - 2

2 - 3

3 - 4

То же для подшипниковой промышленности

-

-

2

Токарные многорезцовые копировальные полуавтоматы

2

2-3

3 - 4

Трубо- и муфтообрабатывающие полуавтоматы

2

2 - 3

2 - 3

Трубоотрезные

2 - 3

3 - 4

3 - 4

Токарные доделочные автоматы

2 - 3

3 - 4

4 - 5

Токарно-карусельные:

 

 

 

- диаметр обрабатываемой детали от 4000 до 8000 мм

0,5

0,5

-

- диаметр обрабатываемой детали свыше 8000 мм

0,33

0,33

-

Токарные:

 

 

 

- диаметр обрабатываемой детали 1250 и более, длина обрабатываемой детали от 5000 до 20000 мм

0,5

0,5

-

- диаметр обрабатываемой детали свыше 1500, длина обрабатываемой детали свыше 20000 мм

0,33

0,33

-

Агрегатно-сверлильные и агрегатно-расточные

-

1 - 2

2 - 3

Станки для глубокого сверления и растачивания

1 - 2

1 - 2

1 - 2

Горизонтально-расточные (колонковые) диаметр шпинделя 200 и более

0,5

0,5

-

Бесцентрошлифовальные с загрузочным устройством, внутришлифовальные с автоматической правкой круга, шлицешлифовальные суперфинишные и хонинговальные одношпиндельные и многошпиндельные полуавтоматы

-

2 - 3

3 - 4

Круглошлифовальные, внутришлифовальные, суперфинишные полуавтоматы и автоматы для обработки дорожек качения и отверстий

-

-

2 - 4

Шарикоопиловочные автоматы

-

-

10 - 12

Шарикошлифовальные автоматы

-

-

8 - 10

Шарикодоводочные автоматы и полуавтоматы

-

-

20 - 26

Плоскошлифовальные с прямоугольным и круглым столом (свыше 200630 или Ø 400 мм)

1 - 2

2 - 3

3 - 4

Продольно-шлифвальные (размеры рабочей пoвeрхности стола свыше 2000∙8000)

0,5

0,5

0,5

Плоскошлифовальные полуавтоматы и двухсторонние торцешлифовальные полуавтоматы

-

2 - 3

3 - 4

Заточные автоматы и полуавтоматы для инструмента

2 - 3

3 - 4

3 - 4

Зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные, шлицефрезерные полуавтоматы

2 - 3

3 - 4

4 - 5

Зубошевинговальные с загрузочным устройством, зубонакатные

2 - 3

3 - 4

4 - 5

Зубошлифовальные, зубопритирочные, резьбошлифовальные полуавтоматы

2 - 3

3 - 4

4 - 5

Зубообрабатывающие тяжелые и уникальные (крупные)

3 - 4

4 - 5

3 - 8

Продольно-фрезерные:

 

 

 

размеры рабочей поверхности стола от 20006300 до 4000∙10000;

0,5

0,5

-

размеры рабочей поверхности стола свыше 400010000

0,33

0,33

-

Продольно-строгальные (размеры рабочей поверхности стола 20008000 и более)

0,5

0,5

-

Агрегатные, отрезные круглопильные полуавтоматы и автоматы

1 - 2

2 - 3

2 - 3

Электрофизические и электрохимические станки и полуавтоматы

2 - 3

3 - 4

3 - 4

Резьбонакатные, шлиценакатные и гайконарезные автоматы с автоматической загрузкой

-

3 - 4

4 - 5

Все станки с программным управлением и с автоматической сменой инструмента, модули

2 - 3

2 - 3

2 - 3

Специальные станки

-

1 - 2

2 - 3

Роботизированные технологические комплексы

-

2 - 3

3 - 4

Примечания: 1. Нормы даны при работе с наладчиком.

2. Средний коэффициент многостаночного обслуживания по цеху определяется формулой:

                                         (27)

где П - общее количество станков по цеху

Пмбо - число станков многостаночного и бригадного обслуживания

П1, П2, П3, …, Пi - число станков многостаночного или бригадного обслуживания по группам станков

Км1, Км2, Км3, …, Кмi - количество станков, обслуживаемых одним рабочим, из табл. 55

8.1.3. Укрупненные нормы многостаночного обслуживания по типам производств приводятся в табл. 56.

Таблица 56

Наименование

Тип производства

единичное и мелкосерийное

среднесерийное

Крупносерийное и массовое

не менее

Предприятия машиностроения и приборостроения

1,1

1,3

1,9

8.1.4. Численность операторов-наладчиков, обслуживающих модули в ГПС, определяется по таблице 57.

Таблица 57

Гибкие производственные модули

Норма обслуживания в смену при 3-х сменном режиме работы, ед.

1. Токарные прутковые, патронные, патронно-центровые, патронно-прутковые

3 - 4

2. Карусельные

2

3. Сверлильно-фрезерно-расточные

2 - 3

4. Шлифовальные универсальные круглошлифовальные, бесцентровые, внутришлифовальные, плоскошлифовальные, хонинговальные, специализированные шлифовальные

2 - 3

5. Зубообрабатыващие

3 - 4

6. Фрезерные и протяжные

2 - 3

7. Электрофизико-химические

3 - 4

8. Сборочные

2 - 3

Примечания: 1. Меньшее значение для количества модулей в системе до 5 ед., большее свыше 5 ед.

2. Наладка оборудования производится в свободное время от рабочего процесса.

Расчет количества производственных рабочих автоматических линий производится по двум профессиям: операторам и наладчикам, согласно нормам обслуживания, приведенным в табл. 58, 59, 60.

Количество наладчиков оборудования определяется по табл. 61.

Для автоматизированных участков (АСВ, АСК) количество производственных рабочих определяется по рекомендации разработчика этих участков.

В приложении К приводятся рекомендации для технологического проектирования ГПС (Нормативы НИИ труда вх. № 4-1920 от 27.03.87).

8.1.5. Нормы обслуживания станков автоматических линий операторами приводится в табл. 58.

Таблица 58

Условия обслуживания линий

Количество операторов, обслуживающих одну линию в смену

Линии без автоматизации передачи деталей с линии на следующую операцию

2

Необходимость неавтоматизированного поворота детали после линии перед следующей операцией

 

Линии с автоматизацией передачи деталей с линии на следующую операцию

 

Близкое расположение от выхода линии другого производственного оборудования с оператором

1

Совмещение конца линии с началом другой линии

 

Примечание. Количество операторов роботизированных линий определяется по данным их разработчиков.

8.1.6. Нормы для расчета числа операторов пультов управления линиями станков приведены в табл. 59.

Таблица 59.

Количество станков, обслуживаемых одной линией межоперационного транспорта

Количество операторов пультов управления в смену

без ЭВМ

с ЭВМ

до 15

от 15 до 40

1

Примечание. Операторы пультов управления обслуживают технологические линии (участки), где заготовки, полуфабрикаты, детали, инструменты, приспособления и техническая документация транспортируются с помощью механизированного или автоматизированного транспорта.

8.1.7. Нормы обслуживания автоматических линий наладчиками приводятся в табл. 60

Таблица 60

Оборудование

Количество единиц оборудования, обслуживаемых одним наладчиком в смену

Автоматические линии из восьми- и шестишпиндельных двухиндексных вертикальных автоматов и автоматические линии для двухсторонней обработки корпусных деталей 6 и 7 квалитета точности с применением сложной оснастки и специализированного инструмента; автоматические линии, состоящие из шлифовальных станков с автоматической правкой круга и автоматическим замером деталей

4

Автоматические линии, состоящие из двухсторонних агрегатных сверлильных, фрезерных и расточных станков, которые на отделочных операциях дают 6 и 7 квалитет точности

6

Автоматические линии, обрабатывающие тела вращения

8

Автоматические линии, состоящие из универсальных агрегатных станков с применением простой оснастки и центрового инструмента

10

Автоматические линии для обработки торцов колец подшипников, автоматические линии для бесцентровой обработки колец подшипников

3

Автоматические линии для шлифования, суперфиниша дорожек колец подшипников, автоматические линии для обработки отверстия колец подшипников

4

Примечание. Нормы даны для линий с системой централизованной доставки инструмента к рабочим местам.

8.1.8. Нормы для расчета количества наладчиков оборудования приводятся в табл. 61

Таблица 61

Группа станков

Характеристика

Количество станков, обслуживаемых одним наладчиком в смену, по типам производства

Тип производства

единичное и мелкосерийное

среднесерийное

крупносерийное и массовое

Токарные и токарно-револьверные автоматы

Одношпиндельные

5 - 6

6 - 7

7 - 8

прутковые

Многошпиндельные

-

4 - 5

4 - 5

Токарно-револьверные и токарные полуавтоматы многорезцовые копировальные

Одношпиндельные

-

5 - 6

7 - 8

Токарные полуавтоматы

Многошпиндельные

-

4-5

5 - 6

Трубо и муфтообрабатывающие полуавтоматы и токарно-доделочные автоматы

Все типоразмеры

 

8 - 10

8 - 10

Токарно-револьверные (прутковые и патронные)

Все типоразмеры

8 - 9

9 - 10

10 - 12

Токарно-карусельные

Наибольший диаметр обрабатываемой детали до 2500

-

9 - 10

10 - 12

Токарные

Наибольший диаметр обработки

 

 

 

 

400

-

14 - 16

16 - 18

 

630

-

11 - 12

12 - 14

Сверлильные

Одношпиндельные

-

14 - 16

16 - 18

 

Многошпиндельные

-

10 - 11

11 - 12

Агрегатные сверлильные

Число шпинд. до 15

-

8 - 10

10 - 12

 

Число шпинд. св. 15

-

5 - 6

7 - 8

Фрезерно-центровальные

Одношпиндельные

-

8 - 10

10 - 12

 

Многошпиндельные

-

5 - 6

7 - 8

Алмазно-расточные

Одношпиндельные

-

14 - 16

16 - 18

 

Многошпиндельные

-

8 - 9

9 - 10

Агрегатные горизонтально-расточные, агрегатные резьбонарезные

Все размеры с числом инструментов в наладке 40 и более

2 - 3

2-3

2 - 3

Круглошлифовальные универсальные, резьбошлифовальные, плоскошлифовальные, одношпиндельные

Все типоразмеры

-

14 - 16

16 - 18

Круглошлифовальные с загрузочным устройством, бесцентрошлифовальные, шлицешлифовальные, суперфинишные и хонинговальные одношпиндельные полуавтоматы

Все типоразмеры

8 - 9

9 - 10

11 - 12

Круглошлифовальные специальные, плоскошлифовальные двухшпиндельные и специальные, внутришлифовальные с автоматической правкой круга и специальные, хонинговальные многошпиндельные шлифовальные автоматы разных типов

Все типоразмеры

-

3 - 5

6 - 7

Бесцентрово-шлифовальные с загрузочным устройством

Все типоразмеры

4 - 5

4 - 5

4 - 5

Зубофрезерные полуавтоматы многошпиндельные, зубошевинговальные с загрузочным устройством, зубонакатные

Все типоразмеры

4 - 5

4 - 5

5 - 6

Зуборезные, шлицефрезерные полуавтоматы

Одношпиндельные

5 - 6

7 - 10

10 - 12

 

Многошпиндельные

4 - 5

6 - 7

8 - 9

Зубодолбежные, зуборезные для конических колес, зубошевинговальные, зубофрезерные полуавтоматы одношпиндельные

Все типоразмеры

4 - 5

6 - 9

10 - 12

Зубопротяжные, зубострогальные полуавтоматы

Все типоразмеры

-

7 - 8

9 - 10

Горизонтальные, вертикальные и универсальные фрезерные, шпоночнофрезерные, резьбофрезерные

Все типоразмеры

-

10 - 12

13 - 14

Карусельно-фрезерные, барабанно-фрезерные, вертикально-фрезерные с копировальным устройством, продольно-фрезерные

Все типоразмеры

-

8 - 9

10 - 11

Протяжные для внутренних поверхностей

Одноплунжерные

-

15 - 16

16 - 17

 

Двухплунжерные

 

 

 

Вертикально-протяжные для наружных поверхностей

Одноплунжерные

-

10 - 11

11 - 12

Вертикально-протяжные для наружных поверхностей многоплунжерные, специальные вертикально- и горизонтально-протяжные

Все типоразмеры

-

6 - 7

7 - 8

Специальные резьбонарезные

Одно- и двухшпиндельные

-

11 - 12

13 - 14

 

Многошпиндельные

-

6 - 7

7 - 8

Резьбонакатные

Все типоразмеры

-

6 - 7

7 - 8

Автоматы и полуавтоматы суперфинишные

 

-

6 - 7

7 - 8

Шарикопилочные автоматы

 

-

6 - 7

10 - 12

Шарикошлифовальные автоматы

 

-

-

8 - 10

Шарикодоводочные автоматы и полуавтоматы

 

-

-

20 - 26

Токарные с программным управлением

Наибольший диаметр обработки, мм

 

 

 

 

400

5 - 6

7 - 8

9 - 10

 

630

4 - 5

6 - 7

6 - 7

Сверлильные с программным управлением

Все типоразмеры

10 - 12

12 - 14

15 - 16

Универсальные, вертикальные, горизонтальные фрезерные с программным управлением

Все типоразмеры

8 - 9

9-10

11 - 12

Станки типа «Обрабатывающий центр», ГП «Модуль», РТК

Все типоразмеры

3 - 4

4 - 5

5 - 6

Сборочные автоматы и полуавтоматы

Все типоразмеры

-

5 - 6

7 - 8

Сборочная установка с программным управлением

Все типоразмеры

-

4 - 5

5 - 6

Примечания. 1. Наладчиков не предусматривать для следующих групп станков: требующих простых наладок (отрезные, заточные, точильно-шлифовальные, полировочные и др.), требующие для своего обслуживания рабочих-станочников высокой квалификации (горизонтально- и координатно-расточные, продольно-шлифовальные, тяжелые карусельные, тяжелые токарные, лоботокарные и др.)

2. При расчете количества потребных наладчиков для их более полной загрузки применять принцип совмещения профессий, при котором один и тот же наладчик обслуживает несколько различных групп станков.

8.1.9. Нормы для расчета операторов сборочных поточных (автоматизированных) линий.

После распределения работ по каждому рабочему месту сборочных линий определяют количество операторов на каждое рабочее место (позицию) поточной линии сборки;

                                                        (28)

где: Nр - расчетное количество операторов,

Топ - трудоемкость сборки на данном рабочем месте (позиции), чел. ч;

τ - такт выпуска изделия (узла), мин.

К общему количеству операторов автоматических линий и поточной сборки необходимо добавить 2 - 5 % «скользящих» (запасных) операторов.

8.1.10. Нормы обслуживания поточных (автоматизированных) сборочных линий наладчиками приводятся в табл. 62.

Таблица 62

Оборудование

Количество единиц оборудования, обслуживаемых одним рабочим-наладчиком в смену

Автоматизированные линии, состоящие из автоматов, полуавтоматов, гидравлических и пневматических прессов, работающих в автоматическом (полуавтоматическом) режиме с применением автоматических манипуляторов (роботов), бункеров для питания сборочного оборудования узлами и деталями

6

Автоматизированные линии, состоящие из полуавтоматов, прессов, работающих в полуавтоматическом режиме, с применением многошпиндельного инструмента и бункеров для питания сборочного оборудования узлами и деталями

8

Автоматизированные линии, состоящие из прессов, работающих в полуавтоматическом режиме и станков с применением многошпиндельных головок

10

Автоматизированные линии, состоящие из сборочного оборудования, с применением механизированного инструмента, работающего в полуавтоматическом режиме

12

8.1.11. Распределение числа производственных рабочих по сменам.

Число производственных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества производственных рабочих в зависимости от типа производства:

единичное и мелкосерийное                                                            - 40 - 60 %

среднесерийное                                                                                 - 55 %

крупносерийное и массовое                                                             - 50 %

Для единичного и мелкосерийного производства: 40 % соответствует производству, в котором установлено более 50 % оборудования, работающего в 3-х сменном режиме; 60 % соответствует производству, в котором установлено менее 20 % оборудования, работающего в 3-х сменном режиме.

Численность операторов-наладчиков, обслуживающих модули в ГПС, по сменам распределяется следующим образом:

I смена - 50 %

II смена - 30 %

III смена - 20 %

8.2. Вспомогательные рабочие

Число рабочих ремонтных, инструментальных служб, обеспечивающих производство продукции всем необходимым, рассчитывают по соответствующим нормам технологического проектирования.

Численность вспомогательных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества вспомогательных рабочих в зависимости от типа производства:

единичное и мелкосерийное                                                            - 65 %

среднесерийное                                                                                 - 60 %

крупносерийное и массовое                                                             - 55 %

В приведенных ниже таблицах даны нормы обслуживания для расчета вспомогательных рабочих цехового подчинения.

8.2.1. Нормы для расчета числа рабочих по обслуживанию подъемно-транспортного оборудования, машинистов кранов приведены в табл. 63.

Таблица 63

Типы кранов

Количество крановщиков на один кран в смену

Наименование

Грузоподъемность т (Kн)

Мостовые (опорные), подвесные и консольно-передвижные краны с управлением из кабины

Все типоразмеры

1

Краны-штабелеры с управлением из кабины с нижним управлением

-»-

1

Мостовые (опорные), подвесные, консольно-передвижные и полукозловые краны с нижним управлением

-»-

1

Примечание. 1. Число кранов, работающих во второй и третьей сменах, и соответствующее этому число рабочих по обслуживанию принимать исходя из фактического числа обслуживаемых ими станков или рабочих мест.

2. Мостовые подвесные, консольно-передвижные и полукозловые краны с нижним управлением могут обслуживаться производственными рабочими.

Нормы для расчета числа рабочих по обслуживанию подъемно-транспортного оборудования, стропальщиков приведены в табл. 64.

Таблица 64

Наименование кранов

Количество установленных кранов в пролете

Количество стропальщиков в смену, при грузоподъемности кранов, т (кН)

до 20 (200)

30 (300) и более

Мостовые (опорные), подвесные и консольно-передвижные краны с управлением из кабины

1

1

2

 

2

2

3

 

3

3

4

 

4

4

5

 

5

5

6

 

6

6

7

 

7

7

8

Примечания. 1. Для кранов с нижним управлением стропальщики не предусмотрены, их функции выполняют производственные рабочие.

2. Для второй и третьей смен при неполной загрузке всех установленных кранов число стропальщиков принимать исходя из фактического количества работающих кранов.

8.2.2. Нормы для расчета числа кладовщиков цеховых кладовых приведены в табл. 65.


Таблица 65

Цехи

Тип производства

Количество производственных станков, обслуживаемых одним кладовщиком в смену

Число производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком в смену

Склад (кладовая) заготовок

промежуточный склад (кладовая) полуфабрикатов деталей

кладовая вспомогательных материалов

Склад (кладовая) готовых деталей

склад (кладовая) готовых узлов

склад комплектующих изделий

Отрасль

машиностроение

приборостроение

машиностроение

приборостроение

машиностроение

приборостроение

машиностроение

приборостроение

машиностроение

приборостроение

машиностроение

приборостроение

Механообрабатывающие

Единичное и мелкосерийное

125

135

65

совмещается с кладовой заготовок

один кладовщик в смену на цех

-

-

-

-

-

-

 

Среднесерийное

135

150

80

 

 

-

-

-

-

-

-

 

Крупносерийное и массовое

180

200

105

 

 

-

-

-

-

-

-

Сборочные

Единичное и мелкосерийное

-

-

-

-

один кладовщик в смену на цех

65

120

180

совмещается с кладовой готовых деталей

90

90

 

Среднесерийное

-

-

-

-

 

80

120

270

 

160

160

 

Крупносерийное и массовое

-

-

-

-

 

105

150

360

 

270

270

Примечания: 1. Нормы даны с учетом механизации складских работ

2. Допускается обслуживание одним кладовщиком нескольких кладовых вспомогательных материалов

3. Кладовая вспомогательных материалов может быть единой для нескольких цехов

4. При наличии в корпусе нескольких механообрабатывающих и сборочных цехов кладовые могут быть едиными по корпусу.


8.2.3. Вспомогательные рабочие для обслуживания ГПС приводятся в табл. 66.

Таблица 66

Наименование

Норма определения численности

1. Комплектовщики автоматизированных складов с ориентацией деталей в таре.

Норма переработки грузов одним рабочим склада за смену 1,0 - 1,5 т.

2. Рабочие по установке деталей на полеты, спутники, в приспособления

Норма переработки грузов одним рабочим склада за смену 0,8 - 1,0 т.

8.2.4. Нормы для расчета числа уборщиков приведены в табл. 67.

Таблица 67

Цехи, службы, помещения

Общая площадь, обслуживаемая одним уборщиком в смену, м2

Механообрабатывающие цехи по изготовлению:

 

мелких и средних деталей

2000 - 2500

базовых и корпусных деталей:

 

массой до 10 т

2500 - 3000

массой свыше 10 т

3000 - 3500

ГПС

1500 - 2000

Сборочные цехи предприятий:

 

машиностроения

3500 - 4000

приборостроения

1500

Бытовые и конторские помещения

500 - 600

Примечания. 1. Нормы даны с учетом механизированной уборки помещений цеха, уборки станков и рабочих мест производственными рабочими.

2. Меньшие значения норм для механических цехов и участков принимаются при обработке деталей с образованием витой стружки или с преобладанием оборудования для обдирочных работ.

3. Меньшие значения норм для сборочных цехов принимаются для участков общего монтажа.

4. Для механосборочных цехов количество уборщиков определяется путем суммирования потребного числа yборщиков для механического и сборочного участков.

5. В случае отсутствия средств механизации уборочных работ для расчета вводить коэффициент 0,7 на площадь, обслуживаемую уборщиком в смену.

6. Норма площади, обслуживаемая одним уборщиком в смену для предприятий приборостроения, принята с учетом поддержания в помещении особой чистоты.

8.2.5. Укрупненные нормы для расчета численности вспомогательных рабочих по механообрабатывающим цехам приведены в табл. 68

Таблица 68

Тип производства

Число вспомогательных рабочих в процентах от числа основных станков

отрасль

машиностроение

приборос