Крупнейшая бесплатная информационно-справочная система онлайн доступа к полному собранию технических нормативно-правовых актов РФ. Огромная база технических нормативов (более 150 тысяч документов) и полное собрание национальных стандартов, аутентичное официальной базе Госстандарта. GOSTRF.com - это более 1 Терабайта бесплатной технической информации для всех пользователей интернета. Все электронные копии представленных здесь документов могут распространяться без каких-либо ограничений. Поощряется распространение информации с этого сайта на любых других ресурсах. Каждый человек имеет право на неограниченный доступ к этим документам! Каждый человек имеет право на знание требований, изложенных в данных нормативно-правовых актах!

  


|| ЮРИДИЧЕСКИЕ КОНСУЛЬТАЦИИ || НОВОСТИ ДЛЯ ДЕЛОВЫХ ЛЮДЕЙ ||
Поиск документов в информационно-справочной системе:
 

 

МЕТОДИКА
ПРОВЕДЕНИЯ ИНВЕНТАРИЗАЦИИ
ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ
В АТМОСФЕРУ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА
(РАСЧЕТНЫМ МЕТОДОМ)

Утверждена Министерством транспорта Российской
Федерации 15 сентября 1992 г.

 

 

УралЮрИздат

 

Согласована с Министерством экологии и природных ресурсов
Российской Федерации 8 апреля 1992 г.

Источник публикации

Минтранс России. - М., 1992

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Методические указания устанавливают порядок расчета выбросов загрязняющих веществ от стационарных источников действующих и проектируемых предприятий железнодорожного транспорта и могут быть использованы при разработке проектной документации по защите воздушной среды от загрязнения в тех случаях, когда использование натурных измерений затруднено или нецелесообразно.

Расчет выбросов основан на использовании удельных показателей, т.е. выбросов загрязняющих веществ, приведенных к единице времени, оборудования, массе получаемой продукции или расходуемых топлива, сырья и материалов.

Удельные показатели выделения загрязняющих веществ от производственного оборудования выявлены по результатам исследований, проведенных научно-исследовательскими и проектными организациями на предприятиях железнодорожного транспорта, а также на основании имеющихся данных, полученных на аналогичных производствах других отраслей народного хозяйства.

В данные методические указания могут в последующем вноситься дополнения в связи с появлением нового технологического оборудования, использованием других видов сырья, материалов и технологических процессов, данные по которым в настоящее время отсутствуют.

2. РАСЧЕТ ВЫБРОСА ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ ПРИ СЖИГАНИИ ТОПЛИВА
В КОТЛОАГРЕГАТАХ КОТЕЛЬНОЙ

2.1. Общие положения

Предлагаемый расчет предназначен для определения выброса загрязняющих веществ в атмосферу с газообразными продуктами сгорания при сжигании твердого топлива, мазута и газа в топках промышленных и коммунальных котлоагрегатов и теплогенераторов (малометражные отопительные котлы, отопительно-сварочные аппараты, печи) производительностью до 30 т/ч.

При сжигании твердого топлива наряду с основными продуктами сгорания (CO2, H2O, NO2) в атмосферу поступают: летучая зола с частицами несгоревшего топлива, оксиды, серы, углерода и азота. При сжигании мазутов с дымовыми газами выбрасываются: оксиды серы, диоксид азота, твердые продукты неполного сгорания и соединения ванадия. При сжигании газа с дымовыми газами выбрасываются: диоксид азота, оксид углерода.

При составлении данного раздела использовались: «Методические указания по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котельных производительностью до 30 т/ч». Москва, Гидрометиздат, 1985 г.

2.2. Расчет выброса загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлоагрегатах котельной

Котлоагрегаты котельных работают на различных видах топлива (твердом, жидком и газообразном). Выбросы загрязняющих веществ зависят как от количества и вида топлива, так и от типа котлоагрегата.

Учитываемыми загрязняющими веществами, выделяющимися при сгорании топлива, являются: твердые частицы, оксид углерода, оксиды азота, сернистый ангидрид (серы диоксид), пятиокись ванадия.

1. Валовый выброс твердых частиц в дымовых газах котельных определяется по формуле.

                                  (2.2.1)

где:  - зольность топлива, в % (табл. 2.2.1);

m - количество израсходованного топлива за год, т;

 - безразмерный коэффициент (табл. 2.2.4);

 - эффективность золоуловителей, % (табл. 2.2.2.).

Таблица 2.2.1

Характеристика топлив (при нормальных условиях)

Наименование топлива

Угли

 

 

 

Донецкий бассейн

28,0

3,5

13,50

Днепровский бассейн

31,0

4,4

6,45

Подмосковный бассейн

39,0

4,2

9,88

Печорский бассейн

31,0

3,2

17,54

Кизеловский бассейн

31,0

6,1

19,65

Челябинский бассейн

29,9

1,0

14,19

Южноуральский бассейн

6,6

0,7

9,11

Карагандинский бассейн

27,6

0,8

21,12

Экибастузский бассейн

32,6

0,7

18,94

Тургайский бассейн

11,3

1,6

13,13

Кузнецкий бассейн

13,2

0,4

22,93

Горловский

11,7

0,4

26,12

Кузнецкий (открытая добыча)

11,0

0,4

21,46

Канско-Ачинский бассейн

6,7

0,2

15,54

Минусинский

17,2

0,5

20,16

Иркутский

27,0

1,0

17,93

Бурятский

16,9

0,7

16,88

Партизанский (Сучанский)

34,0

0,5

20,81

Раздольненский

32,0

0,4

19,64

Сахалинский

22,0

0,4

17,83

Горючие сланцы

 

 

 

Эстонсланец

50,5

1,6

11,94

Ленинград сланец

54,2

1,5

9,50

Торф

 

 

 

Росторф в целом

12,5

0,3

8,12

Другие виды топлива

 

 

 

Дрова

0,6

-

10,24

Мазут малосернистый

0,1

0,5

40,30

Мазут сернистый

0,1

1,9

39,85

Мазут высокосернистый

0,1

4,1

38,89

Дизельное топливо

0,025

0,3

42,75

Соляровое масло

0,02

0,3

42,46

Природный газ из газопроводов

 

 

 

Саратов - Москва

-

-

35,80

Саратов - Горький

-

-

36,13

Ставрополь - Москва

-

-

36,00

Серпухов - Ленинград

-

-

37,43

Брянск - Москва

-

-

37,30

Промысловка - Астрахань

-

-

35,04

Ставрополь - Невинномыск - Грозный

-

-

41,75

Таблица 2.2.2

Средние эксплуатационные эффективности аппаратов газоочистки и пылеулавливания

Аппарат, установка

Эффективность улавливания, %

твердых и жидких частиц

газообразных и парообразных компонентов

Отходящие газы котельных

Батарейные циклоны типа БЦ-2

85

-

Батарейные циклоны на базе секции СЭЦ-24

93

-

Дымосос-пылеуловитель ДП-10

90

-

Батарейные циклоны типа ЦБР-150У

93 - 95

-

Электрофильтры

97 - 99

-

Центробежные скрубберы ЦС-ВТИ

88 - 90

-

Мокропрутковые золоуловители ВТИ

90 - 92

-

Жалюзийные золоуловители

75 - 85

-

Групповые циклоны ЦН-15

85 - 90

-

Аспирационный воздух от оборудования механической обработки материалов

а) Аппараты и установки сухой очистки

 

Пылеосадочные камеры

45 - 55

-

Циклоны ЦН-15

80 - 85

-

Циклоны ЦН-11

81 - 87

-

Циклоны СДК-ЦН-33, СК-ЦН-34

85 - 93

-

Конические циклоны СИОТ

60 - 70

-

Циклоны ВЦНИИОТ с обратным конусом

60 - 70

-

Циклоны Клайпедского ОЭКДМ Гидродревпрома

60 - 90

-

Групповые циклоны

85 - 90

-

Батарейные циклоны БЦ

82 - 90

-

Рукавные фильтры

99 и выше

-

Сетчатые фильтры (для волокнистой пыли)

93 - 96

-

Индивидуальные агрегаты типа ЗИЛ-900, АЭ212, ПА212 и др.

95

-

Циклоны ЛИОТ

70 - 80

-

б) Аппараты и установки мокрой очистки

 

Циклоны с водяной пленкой ЦВП и СИОТ

80 - 90

-

Полые скрубберы

70 - 89

-

Пенные аппараты

75 - 90

-

Центробежный скруббер ЦС-ВТИ

88 - 93

-

Низконапорные пылеуловители КМП

92 - 96

-

Мокрые пылеуловители с внутренней циркуляцией типа ПВМ, ПВ-2

97 - 99

-

Трубы Вентури типа ГВПВ

90 - 94

-

Вентиляционные выбросы при химической и электрохимической обработке металлов

Очистка от аэрозоля хромового ангидрида.

 

 

насадочные скрубберы с горизонтальным ходом газа

90 - 95

-

волокнистые туманоуловители ФВГ-Т

96 - 99

-

гидрофильтр ГПИ «Сантехпроект»

87 - 90

-

пенные аппараты ПГП-И

80 - 90

-

турбулентно-контактные адсорберы типа ТКА

80 - 90

-

жалюзийный сепаратор

85 - 90

-

Очистка от паров кислот и щелочей:

 

 

пенные аппараты

-

80 - 85

абсорбционно-фильтрующий скруббер НИИОГАЗа

95 - 98

50 - 60

форсуночно-насадочные скрубберы

-

55 - 60

Двухступенчатые абсорбционные аппараты

 

 

пары соляной кислоты

-

93 - 95

пары аммиака

-

20 - 30

пары хлора

-

12 - 15

Вентиляционные выбросы при окраске изделий

Гидрофильтры:

 

 

форсуночные

86 - 92

-

каскадные

90 - 92

20 - 30

барботажно-вихревые

94 - 97

40 - 50

Установки рекуперации растворителей (адсорбция твердыми поглотителями)

-

92 - 95

Установки термического окисления паров растворителей

-

92 - 97

Установки каталитического окисления паров растворителей

-

95 - 99

Таблица 2.2.3

Зависимость KNO2 от паропроизводительности котлоагрегатов

Паропроизводительность котлоагрегатов (т/ч)

Значение KNO2

природный газ, мазут

антрацит

бурый уголь

каменный уголь

0,5

0,08

0,095

0,155

0,172

0,7

0,085

0,10

0,163

0,18

1,0

0,09

0,105

0,168

0,188

2,0

0,095

0,12

0,183

0,20

3,0

0,098

0,125

0,192

0,21

4,0

0,099

0,13

0,198

0,215

6,0

0,1

0,135

0,205

0,225

8,0

0,102

0,138

0,213

0,228

10,0

0,103

0,14

0,215

0,235

15,0

0,108

0,15

0,225

0,248

20,0

0,109

0,155

0,23

0,25

25,0

0,11

0,158

0,235

0,255

30,0

0,115

0,16

0,24

0,26

Таблица 2.2.4

Значение коэффициента с в зависимости от типа топки и топлива

Тип топки

Топливо

С неподвижной решеткой и ручным забросом

Бурые и каменные угли

0,0023

 

Антрациты

 

 

АС и AM

0,0030

 

АРМ

0,0078

С пневмомеханическими забрасывателями и неподвижной решеткой

Бурые и каменные угли

0,0026

 

Антрацит АРШ

0,0088

С цепной решеткой прямого хода

Антрацит АС и AM

0,0020

С забрасывателями и цепной решеткой

Бурые и каменные угли

0,0035

Шахтная

Твердое топливо

0,0019

Шахтно-цепная

Торф кусковой

0,0019

Наклонно-переталкивающая

Эстонские сланцы

0,0025

Слоевые топки бытовых теплоагрегатов

Дрова

0,0050

 

Бурые угли

0,0011

 

Каменные угли

0,0011

 

Антрацит, тощие угли

0,0011

Камерные топки:

 

 

паровые и водогрейные котлы

Мазут

0,010

 

Газ природный, попутный и коксовый

-

бытовые теплогенераторы

Газ природный

-

 

Легкое жидкое (печное) топливо

0,010

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                              (2.2.2)

где: m¢ - расход топлива за самый холодный месяц года, т;

n - количество дней в самом холодном месяце этого года.

1. Валовый выброс оксида углерода рассчитывается по формуле:

                          (2.2.3)

где: q1 - потери теплоты вследствие механической неполноты сгорания, % (табл. 2.2.5);

m - количество израсходованного топлива, т/год, тыс. м3/год;

 - выход окиси углерода при сжигании топлива, кг/т, кг/тыс. м3.

                                                     (2.2.4)

где: q2 - потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, % (табл. 2.2.5);

R - коэффициент, учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива:

R = 1 - для твердого топлива,

R = 0,5 - для газа,

R = 0,65 - для мазута;

 - низшая теплота сгорания натурального топлива (определяется по табл. 2.2.1).

Таблица 2.2.5

Характеристика топок и котлов малой мощности

Тип топки и котла

Топливо

q2

q1

Топка с цепной решеткой

Донецкий антрацит

0,5

13,5/10

Шахтно-цепная топка

Торф кусковой

1,0

2,0

Топка с пневмомеханическими забрасывателями и цепной решеткой прямого хода

Угли типа кузнецких

0,5 - 1

5,5/3

Угли типа донецких

0,5 - 1

6/3,5

Бурые угли

0,5 - 1

5,5/4

Топка с пневмомеханическими забрасывателями и цепной решеткой обратного хода

Каменные угли

0,5 - 1

5,5/3

Бурые угли

0,5 - 1

6,6/4,5

Топка с пневмомеханическими забрасывателями и неподвижной решеткой

Донецкий антрацит

0,5 - 1

13,5/10

Бурые угли типа подмосковных

0,5 - 1

9/7,5

Бурые угли типа бородинских

0,5 - 1

6/3

Угли типа кузнецких

0,5 - 1

5,5/3

Шахтная топка с наклонной решеткой

Дрова, дробленые отходы, опилки, торф кусковой

2

2

Топка скоростного горения

Дрова, щепа, опилки

1

4/2

Слоевая топка котла паропроизводительностью более 2 т/ч

Эстонские сланцы

3

3

Камерная топка с твердым шлакоудалением

Каменные угли

0,5

5/3

Бурые угли

0,5

3/1,5

Фрезерный торф

0,5

3/1,5

Камерная топка

Мазут

0,5

0,5

Газ (природный попутный)

0,5

0,5

Доменный газ

1,5

0,5

Примечание. В графе 4 большие значения - при отсутствии средств уменьшения уноса, меньшие - при остром дутье и наличии возврата уноса, а также для котлов производительностью 25 - 5 т/ч.

Максимально разовый выброс оксида углерода определяется по формуле:

                                      (2.2.5)

где:  - расход топлива за самый холодный месяц, т.

3. Валовый выброс оксидов азота определяется:

             (2.2.6)

где:  - параметр, характеризующий количество окислов азота, образующихся на один ГДж тепла, кг/ГДж, (определяется по табл. 2.2.3) для различных видов топлива в зависимости от производительности котлоагрегата (Д);

b - коэффициент, зависящий от степени снижения выбросов окислов азота в результате применения технических решений. Для котлов производительностью до 30 т/ч b = 0.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                           (2.2.7)

3. Валовый выброс оксидов серы определяется только для твердого и жидкого топлива по формуле:

                 (2.2.8)

где:  - содержание серы в топливе, % (табл. 2.2.1);

 - доля оксидов серы, связываемых летучей золой топлива. Для эстонских или ленинградских сланцев принимается равной 0,8, остальных сланцев - 0,5; углей Канско-Ачинского бассейна - 0,2 (Березовских - 0,5); торфа - 0,15, экибастузских - 0,02, прочих углей - 0,1; мазута - 0,2;

 - доля оксидов серы, улавливаемых в золоуловителе.

Для сухих золоуловителей принимается равной 0.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

              (2.2.9)

5. Расчет выбросов пятиокиси ванадия, поступающей в атмосферу с дымовыми газами при сжигании жидкого топлива, выполняется по формуле:

               (2.2.10)

где:  - количество израсходованного мазута за год, т;

 - содержание пятиокиси ванадия в жидком топливе, г/т (при отсутствии результатов анализа топлива, для мазута с  > 0,4 % определяют по формуле (2.2.11);

 - коэффициент оседания пятиокиси ванадия на поверхностях нагрева котлов;

 - 0,07 - для котлов с промежуточными пароперегревателями, очистка поверхностей нагрева которых производится в остановленном состоянии;

 - 0,05 - для котлов без промежуточных пароперегревателей при тех же условиях очистки;

 = 0 - для остальных случаев;

 - доля твердых частиц в продуктах сгорания жидкого топлива, улавливаемых в устройствах для очистки газов мазутных котлов (оценивается по средним показателям работы улавливающих устройств за год или по табл. 2.2.2).

Содержание пятиокиси ванадия в жидком топливе ориентировочно определяют по формуле:

                                             (2.2.11)

где:  (%) - для малосернистого мазута        - 0,5

- для сернистого мазута                  - 1,9

- для высокосернистого мазута     - 4,1

Расчет максимально разового выброса ванадия проводится по формуле:

                  (2.2.12)

где:  - количество мазута, израсходованного в самый холодный месяц года, т;

n - количество дней в расчетном месяце.

3. ПРЕДПРИЯТИЯ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ ЩЕБНЯ

При составлении данного раздела использовались материалы, разработанные: ГЛАВНИИПРОЕКТ, СОЮЗГИПРОНЕРУД, ВНИПИИСТРОМСЫРЬЕ, СОЮЗПРОМЭКОЛОГИЯ, СОЮЗСТРОМЭКОЛОГИЯ.

В разделе дается расчет выбросов от организованных и неорганизованных источников, приводится расчет выбросов пыли при автотранспортных работах. Расчет выбросов с отработавшими газами автотранспорта производится в соответствии с «Методикой проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом)», утвержденной МИНТРАНС РСФСР от 2.07.1991 г.

Расчет выбросов от железнодорожного транспорта, работающего на предприятиях по переработке щебня, производится в соответствии с разделом 8 данной методики.

3.1. Характеристика производства.
Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

На железнодорожном транспорте эксплуатируется около 100 предприятий по переработке щебня.

Технологический процесс производства щебня заключается в добыче горной массы и ее переработке.

Добыча горной массы производится в карьере открытым способом с применением взрывных работ.

В качестве исходной горной массы используются изверженные (граниты; сиениты; диориты), осадочные (известняки; доломиты; песчаники) и метаморфические (кварциты; гнейсы) породы.

Добываемая в карьере горная масса грузится экскаватором на автомобильный или железнодорожный транспорт и доставляется на переработку в дробильно-сортировочный цех, где, в зависимости от вида породы и получаемой конечной продукции, подвергается двух- или трехступенчатому дроблению. После сортировки готовая продукция подается конвейерными транспортерами на открытый склад, откуда отгружается в автомобильный или железнодорожный транспорт.

Помимо основных производственных цехов: горного и дробильно-сортировочного, в состав щебеночного завода входят вспомогательные цеха: транспортный, ремонтно-механический, котельная.

Основным загрязняющим воздушную среду веществом, выделяющимся в процессе получения щебня, является минеральная пыль, содержащая, в зависимости от вида горной массы, до 70 % и выше свободной двуокиси кремния.

Интенсивным пылеообразованием сопровождаются процессы дробления, сортировки, транспортировки, отгрузки готовой продукции.

При проведении взрывных работ в карьере происходит залповый выброс большого количества пыли и газов.

Для борьбы с пылевыделениями при производстве щебня используются гидрообеспыливание и аспирация.

На неотапливаемых заводах гидрообеспыливание сезонное, в отапливаемых - круглогодичное.

Применение гидрообеспыливания позволяет сократить пылевыделение до двух раз. Использование гидрообеспыливания может быть ограничено условиями эксплуатации технологического оборудования и требованиями к качеству выпускаемой продукции.

Выбросы пыли от технологического оборудования по переработке щебня могут быть организованные и неорганизованные.

К организованным источникам относятся аспирационные системы, оборудованные пылеочистными установками.

К неорганизованным источникам относятся выбросы, поступающие в воздушную среду в виде ненаправленных потоков пыли в результате нарушения герметичности или отсутствия укрытий технологического оборудования.

В качестве пылеулавливающих установок для очистки запыленного воздуха используются: на неотапливаемых заводах - сухие циклоны и рукавные матерчатые фильтры; на отапливаемых заводах - циклоны-промыватели. Очистка запыленного воздуха может быть одноступенчатая или двухступенчатая.

Основная масса предприятий отрасли состоит из неотапливаемых дробильно-сортировочных цехов с одноступенчатой очисткой аспирационного воздуха в сухих циклонах типа ЦН-15 НИИОГАЗ.

Расчет выбросов от основных производственных цехов дан в разделах 3.2; 3.3; 3.4.

Расчет выбросов от вспомогательных цехов рассматривается в соответствующих разделах методических указаний ремонтных предприятий.

3.2. Определение выбросов от организованных источников

Максимально разовые выбросы пыли, удаляемые аспирационными установками, определяются по формуле:

                                       (3.2.1)

где: Q - производительность аспирационной установки, определяемая по количеству удаляемого воздуха от технологического оборудования, м3/ч (табл. 3.2.1);

 - концентрация пыли в отходящем воздухе, г/м3 (табл. 3.2.1);

 - эффективность очистной установки, % (табл. 3.2.2).

Таблица 3.2.1

Параметры аспирируемого воздуха, удаляемого от технологического оборудования щебеночных заводов [2]

пп

Наименование технологического процесса

Наименование источника выделения

Параметры аспирационного воздуха

Количество аспирационного воздуха, м3

концентрация пыли,* г/м3 при переработке пород без гидропылеподавления

изверженных метаморфических

осадочных

1

Первичное (грубое) дробление

Дробилки щековые

 

 

 

С-644

 

 

 

- узел загрузки

1000

0,8 - 1,0

1,0 - 1,5

- узел выгрузки

5000

5,0

7,0

СМ-741

 

 

 

- узел загрузи

1560 - 2000

«

«

- узел выгрузки

5700 - 6000

 

 

ШКД - 9´12 (СМД 111, 900´1200´130)

 

 

 

- узел загрузки

2000

0,5

0,8

- узел выгрузки

5000 - 10000

5,0

7,0

ШКД-12´15 (1200´1500´150)

 

 

 

- узел загрузки

3500 - 1250

0,4

0,8

- узел выгрузки

7500 - 10000

5,0

7,0

ШКД-15´21 (1500´2100´180)

 

 

 

- узел загрузки

-

-

-

- узел выгрузки

20000

4,0

-

Роторные дробилки: СМД-86 (1000´900)

 

 

 

- узел выгрузки

6600

-

25,0

СМД-95А (1250´1100)

 

 

 

- узел выгрузки

7900

-

25,0

СМД-87 (С-790А) 1600´1450

 

 

 

- узел выгрузки

9000

-

25,0

2

Среднее и мелкое дробление

Конусные дробилки среднего дробления:

 

 

 

КСД-1200

 

 

 

- узел загрузки

800

0,4

0,6

- узел выгрузки

5200

10,0

15,0

КСД-1750 (КСД-1750Б, КСД-1750П)

 

 

 

- узел загрузки

1500 - 2700

1,5

3,0

- узел выгрузки

7500 - 9000

15,0

20,0

КСД-2200 Гр (КОД 2200Б)

 

 

 

- узел загрузки

2100 - 4200

0,25 - 1,5

0,5 - 3,0

- узел выгрузки

8900 - 9700

20,0

25,0

Конусные дробилки мелкого дробления КМД-1200

 

 

 

- узел загрузки

-

-

-

- узел выгрузки

5000

15

18

КМД-1750 (КМД-1750Б, КМД-1750Т)

 

 

 

- узел загрузки

1100 - 3000

2,0

3,5

- узел выгрузки

5900 - 8700

15 - 20

20 - 30

КМД-2200 (КМД-2200Т, КМД-2200Гр)

 

 

 

- узел загрузки

2600 - 3700

0,25 - 1,5

2,0 - 3,5

- узел выгрузки

7000 - 10100

20 - 25

30 - 40

Роторные дробилки СМД-94 (среднее дробление)

 

 

 

- узел выгрузки

9700

-

30 - 40

СМД-75 (мелкое дробление)

 

 

 

- узел выгрузки

8700

-

30 - 50

3

Сортировка

Грохот колосниковый инерционный ГИТ 41 (1500´3000)

 

 

 

перед цеховой дробилкой

3100

0,5 - 1,5

3,5

Грохот инерционный ГИТ 52Н (ГИТ 52) перед конусными дробилками КСД

1200 - 1500

8

10

Грохоты инерционные наклонные

 

 

 

ГИС 52 - предварительная сортировка

3900

-

10

ГИС-62 перед конусными дробилками КМД

4150

12

15

ГИС-62 загружаемый вибропитателем

3500

8

10

ГИС-62 сортировка, верхний ярус

3500 - 5000

12

15

ГИС-62 сортировка, нижний ярус

1800 - 2000

8

10

4

Транспорт материалов

Узлы перегрузок:

 

 

 

- с грохота ГИТ-52Н на ленточный конвейер (h = 1,8 м)

3600

5,0

7,0

- с грохота ГИС-62 на ленточный конвейер (h до 1,5 м и фр. 20 - 40 мм)

1500 - 1800

3,0

5,0

    «       фр. 10 - 20 мм

2000 - 4000

5,0

7,0

    «       фр. 5 - 10 мм

2000 - 3700

5,0

7,0

- с грохота ГИТ-52 на ленточный конвейер фр. 0 - 10 (20) мм

1000

5,0

7,0

- с грохота ГИС-62 на ленточный конвейер фр. 40 - 90 мм;

3000 - 4000

3,0

5,0

      фр. 20 - 40 мм;

3000 - 4300

3,0

5,0

      фр. 0 - 20 мм;

1500

7,0

10,0

- с грохота ГИС-62 на ленточный конвейер фр. 40 - 70 мм;

2800 - 3500

-

12,0

      фр. 20 - 40 мм,

2200 - 2900

-

15,0

      фр. 0 - 10 мм,

2500

-

15,0

- с ленточного конвейера на ленточный конвейер (В = 800 мм)

 

 

 

      фр. 20 - 40 (40 - 70),

4000

5,0

7,0

      фр. 10 - 20,

3700

5,0

7,0

      фр. 5 - 10;

3700

6,0

8,0

      фр. 0 - 10;

2000 - 3000

7,0

10,0

- с ленточного конвейера на ленточный конвейер (B = 1200) в конусе сортировки (Q = 800 т/ч)

8000 - 10000

7,0

10,0

- с ленточного конвейера на ленточный конвейер промежуточного склада

4000 - 6700

0,5

0,75

- с вибропитателя на ленточный конвейер (подштабельные галереи)

4000

1,0

1,2

- просыпи с пластинчатого питателя на ленточный конвейер

1700 - 2000

1,0 - 1,5

2,0 - 3,0

- с ленточного конвейера в бункер конусных дробилок

2500 - 3300

3,5

5,0

- с ленточного конвейера в бункер грохотов корпуса сортировки

4450 - 6000

3,5

5,0

Примечание: * - Концентрация пыли с учетом гидропылеподавления сокращается в 2 раза.

Таблица 3.2.2

Пылеочистное оборудование, применяемое на предприятиях по переработке щебня (данные Гипротранспуть)

пп

Способ очистки

Тип пылеочистного оборудования

Эффективность очистки, %

1

Мокрый способ очистки

Скоростной промыватель СИОТ

80 - 90

Гидродинамический пылеуловитель ПВМ

97 - 99

2

Сухой способ очистки

Циклон ЦН-15 НИИОГАЗ

80 - 85

Циклон СЦН-40

85 - 90

Рукавный фильтр

 

СМЦ-166Б;

 

СМЦ-101

99 и выше

Валовые выбросы пыли определяются по формуле:

                      (3.2.2)

где:  - концентрация пыли в отходящем воздухе с учетом гидрообеспыливания, г/м3 (табл. 3.2.1*);

n1 - число часов работы в году установки без применения гидрообеспыливания, ч/год;

n2 - число часов работы в году установки с применением гидрообеспыливания, ч/год;

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистных устройств.

Коэффициент А рассчитывается по формуле:

                                                      (3.2.3)

где: N - количество дней исправной работы очистных сооружений за год;

N1 - количество дней работы технологического оборудования за год.

3.3. Определение выбросов от неорганизованных источников

Для определения выбросов от неорганизованных источников использовались данные Объединения Союзстройэкология (3).

В методике дается расчет максимально разовых выбросов от неорганизованных источников (г/с).

Расчет валовых выбросов (т/год) от неорганизованных источников определяется по числу часов работы оборудования в год (для взрывных работ по количеству проводимых взрывов за год).

Источниками неорганизованных выбросов являются:

- узлы пересыпки материала;

- перевалочные работы на складе;

- хранилища пылящих материалов;

- узлы загрузки продукции в неспециализированный транспорт навалом;

- карьерный транспорт и механизмы;

- дороги с покрытиями и без покрытия;

- погрузочно-разгрузочные работы;

- бурение шурфов и скважин;

- взрывные работы.

Источники типа - склады

Выбросы для них можно охарактеризовать следующим уравнением:

                          (3.3.1)

где: А - выбросы при переработке (ссыпка, перевалка, перемещение материала), г/с;

В - выбросы при статистическом хранении материала, г/с;

К1 - весовая доля пылевой фракции в материале (табл. 3.3.1);

К2 - доля пыли (от всей массы пыли), переходящая в аэрозоль (табл. 3.3.1);

К3 - коэффициент, учитывающий местные метеоусловия, (табл. 3.3.2);

К4 - коэффициент, учитывающий местные условия, степень защищенности узла от внешних воздействий, условия пылеобразования, (табл. 3.3.3);

К5 - коэффициент, учитывающий влажность материала, (табл. 3.3.4);

К6 - коэффициент, учитывающий профиль поверхности складируемого материала и определяемый как соотношение: ; значение К6 колеблется в пределах 1,3 - 1,6 в зависимости от крупности материала и степени заполнения;

К7 - коэффициент, учитывающий крупность материала, (табл. 3.3.5);

 - фактическая поверхность материала с учетом рельефа его сечения, м2;

____________

* - учитывать только площадь, на которой производятся погрузочно-разгрузочные работы.

П - поверхность пыления в плане, м2;

С - унос пыли с одного м2 фактической поверхности, г/м2 · с (табл. 3.3.6);

Т - суммарное количество перерабатываемого материала, т/ч;

 - коэффициент, учитывающий высоту пересыпки, (табл. 3.3.7).

Таблица 3.3.1

Характеристика перерабатываемого материала

пп

Наименование материала

Плотность материала, (г/с · м3)

Весовая доля пылевой фракции К1 в материале

Доля пыли, переходящая в аэрозоль К2

1.

Известняк

2,7

0,04

0,02

2.

Гранит

2,8

0,02

0,04

3.

Доломит

2,7

0,05

0,02

4.

Гнейс

2,9

0,05

0,02

5.

Песчаник

2,6

0,04

0,01

6.

Диорит

2,8

0,03

0,06

7.

Порфироды

2,7

0,03

0,07

Таблица 3.3.2

Зависимость величины К3 от скорости ветра

Скорость ветра, м/с

К3

до 2

1

до 5

1,2

до 7

1,4

до 10

1,7

до 12

2,0

до 14

2,3

до 16

2,6

до 18

2,8

до 20 и выше

3,0

Таблица 3.3.3

Зависимость величины К4 от местных условий

Местные условия

К4

Склады, хранилища открытые:

 

а) с 4 сторон

1

б) с 3 сторон

0,5

в) с 2 сторон полностью и с 2-х сторон частично

0,3

г) с 2 сторон

0,2

д) с 1 стороны

0,1

в) загрузочный рукав

0,01

ж) закрыт с 4 сторон

0,005

Таблица 3.3.4

Зависимость величины К5 от влажности материалов

Влажность материалов, %

К5

0 - 0,5

1,0

до 1,0

0,9

до 3,0

0,8

до 5,0

0,7

до 7,0

0,6

до 8,0

0,4

до 9,0

0,2

до 10

0,1

свыше 10

0,01

Таблица 3.3.5

Зависимость величины К7 от крупности материала

Размер куска, мм

К7

500

0,1

500 - 100

0,2

100 - 50

0,4

50 - 10

0,5

10 - 5

0,6

5 - 3

0,7

3 - 1

0,8

1

1,0

Таблица 3.3.6

Значения величины С

Складируемый материал

С г/м2 · с

Щебенка, песок, кварц

0,002

известняк

0,003

сухие глинистые материалы

0,004

песчаник

0,005

уголь

0,005

Таблица 3.3.7

Зависимость величины ВI от высоты пересыпки

Высота падения материала (м)

ВI

0,5

0,4

1,0

0,5

1,5

0,6

2,0

0,7

4,0

1,0

6,0

1,5

8,0

2,0

10,0

2,5

Пересыпка пылящих материалов

Интенсивными неорганизованными источниками пылеобразования являются: пересыпка материала; погрузка материала в открытые вагоны, полувагоны; загрузка материала в открытые вагоны грейфером в бункер; разгрузка самосвалов в бункер; ссыпка материала открытой струей в склад и др. Пылевыделения от всех этих источников могут быть рассчитаны по формуле:

                              (3.3.2)

где:  - коэффициенты, аналогичные коэффициентам в формуле (3.3.1);

Т - производительность узла пересыпки, т/ч;

 - коэффициент, учитывающий высоту пересыпки (табл. 3.3.7)

Карьеры

Карьеры можно рассматривать как единые источники равномерно распределенных по площади выбросов от автотранспортных, выемочно-погрузочных и буро-взрывных работ.

Определение выбросов пыли при автотранспортных работах в карьерах

Движение автотранспорта в карьерах обуславливает выделение пыли в результате взаимодействия колес с полотном дороги и сдува ее с поверхности материала, груженого в кузов машины.

Общее количество пыли, выделяемое автотранспортом в пределах карьера, можно характеризовать следующим уравнением:

   (3.3.3)

где: C1 - коэффициент, учитывающий среднюю грузоподъемность единицы автотранспорта (табл. 3.3.8).

Средняя грузоподъемность определяется как частное от деления суммарной грузоподъемности всех действующих в карьере машин на их число «n» при условии, что максимальная и минимальная грузоподъемности отличаются не более чем в 2 раза.

С2 - коэффициент, учитывающий среднюю скорость передвижения транспорта в карьере, (табл. 3.3.9);

С3 - коэффициент, учитывающий состояние дорог, (табл. 3.3.10);

С4 - коэффициент, учитывающий профиль поверхности материала на платформе и определяемый как соотношение

где  - фактическая поверхность материала на платформе, м2;

П0 - средняя площадь платформы, м2. Значение С4 колеблется в пределах 1,3 - 1,6 в зависимости от крупности материала и степени заполнения платформы;

С5 - коэффициент, учитывающий скорость обдува материала, которая определяется как геометрическая сумма скорости ветра и обратного вектора средней скорости движения транспорта, (табл. 3.3.11);

К5 - коэффициент, учитывающий влажность поверхностного слоя, (табл. 3.3.4);

N - число ходок (туда и обратно) всего транспорта в час;

L - средняя протяженность одной ходки в пределах карьера, км;

q1 - пылевыделение в атмосферу на 1 км пробега при С1 = С2 = С3 = 1, принимается равным 1450 г;

 - пылевыделение с единицы фактической поверхности материала на платформе, г/м2 · с;  (табл. 3.3.6);

Пo - средняя площадь платформы, м2;

n - число автомашин, работающих в карьере;

С7 - коэффициент, учитывающий долю пыли, уносимой в атмосферу, и равный 0,01.

Таблица 3.3.8

Зависимость С1 от средней грузоподъемности автотранспорта

Средняя грузоподъемность, т

C1

5

0,8

10

1,0

15

1,3

20

1,6

25

1,9

30

2,5

40

3,0

Таблица 3.3.9

Зависимость С2 от средней скорости транспортирования

Таблица 3.3.10

Зависимость С3 от состояния дорог

Состояние карьерных дорог

С3

Дорога без покрытия (грунтовая)

1,0

Дорога с щебеночным покрытием

0,5

Дорога с щебеночным покрытием, обработанная раствором хлористого кальция, ССБ, битумной эмульсией

0,1

Таблица 3.3.11

Зависимость С5 от скорости обдува кузова

Скорость обдува, м

С5

до 2

1,0

5

1,2

10

1,5

Выбросы при выемочно-погрузочных работах

При работе экскаваторов пыль выделяется при погрузке материала в автосамосвалы. Пылевыделения определяются уравнением:

                                (3.3.4)

где:  - коэффициенты, принимаемые по таблицам 3.3.1; 3.3.2; 3.3.3; 3.3.4; 3.3.5;

Т и ВI - в соответствии с формулой 3.3.2.

Выбросы при буровых работах

Выбросы загрязнений атмосферы при бурении скважин:

                                           (3.3.5)

где: n - количество одновременно работающих буровых станков;

Z - количество пыли, выделяемое при бурении одним станком, г/ч (табл. 3.3.13);

 - эффективность системы пылеочистки, % (табл. 3.3.14).

В случае, если в забое работают станки различных систем:

                                                                                             (3.3.6)

где: n1, n2, ... nn - количество одновременно работающих станков различных систем;

Z1, Z2, ..., Zn - количество пыли, выделяемое из скважин перед пылеочисткой, г/ч (табл. 3.3.13);

 - эффективность установленного пылеочистного оборудования, % (табл. 3.3.14);

А, А1, А2, ..., Ап - коэффициенты, учитывающие исправную работу очистного оборудования.

Коэффициент А рассчитывается по формуле:

                                                      (3.3.7)

где: N - количество дней исправной работы очистного оборудования за год;

N1 - количество дней работы технологического оборудования за год.

Таблица 3.3.13

Интенсивность пылевыделения некоторых машин в карьерах

Источники выделения пыли

Интенсивность пылевыделения

Примечание

мг/с

г/ч

Буровой станок БМК

27

97

с пылеуловителем

Буровой станок БСШ-1

110

396

«

Буровой станок БА-100

2200

7920

без пылеуловителя

Буровой станок СБО-1

250

900

с пылеуловителем

Пневматический бурильный молоток

100

360

при бурении сухим способом

Пневматический бурильный молоток

5

18

при бурении мокрым способом

Экскаватор СЭ-3

500

1800

погрузка сухой руды

Экскаватор СЭ-3

120

432

погрузка мокрой руды

Бульдозер

250

900

при раб. по сух. породе

Автосамосвал

5000

18000

при движ. по сух. дорогам без тв. покрытия

Таблица 3.3.14

Значение т для расчета пылевыбросов при бурении

Способ бурения

Системы пылеочистки

Шарошечное

Циклоны

85

Мокрый пылеуловитель

90

Огневое

Рукавный фильтр

99

Выбросы пыли при взрывных работах

Взрывные работы сопровождаются массовым выделением пыли.

Большая мощность пылевыделения обуславливает кратковременное загрязнение атмосферы, в сотни раз превышающее ПДК. Для расчета единовременных выбросов пыли при взрывных работах можно воспользоваться уравнением 3.3.8:

                                                 (3.3.8)

где: а1 - количество материала, поднимаемого в воздух при взрыве 1 кг ВВ (4 ¸ 5 т/кг);

а2 - доля переходящей в аэрозоль летучей пыли с размером частиц 0 - 50 мкм по отношению к взорванной горной массе (в среднем a2 = 2´10-5);

а3 - коэффициент, учитывающий скорость ветра в зоне взрыва, а3 = К3, (табл. 3.3.2);

а4 - коэффициент, учитывающий влияние обводнения скважин и предварительного увлажнения забоя (3.3.15);

Д - величина заряда ВВ, кг.

Таблица 3.3.15

Значение коэффициент а4, учитывающего влияние обводнения скважин и предварительного увлажнения забоя

Предварительная подготовка забоя

Значение а4

Орошение зоны оседания пыли водой, 10 л/м2

0,7

Обводнение скважины (высота столба воды 10 - 14 м)

0,5

Поскольку длительность эмиссии пыли при взрывных работах невелика (в пределах 10 мкм), то эти загрязнения следует принимать во внимание в основном при расчете залповых выбросов предприятия.

Количество газовых примесей, выделяющееся при взрывах, можно рассчитывать, используя данные таблиц 3.3.16 и 3.3.17.

Таблица 3.3.16

ВВ

Взрываемая порода

Категория крепости (СНиП III-11-77)

Количество выделяемых газов, л/кг ВВ

СО

NO2

Зерногранулит 80/20

магнетитовые роговики

VIII

15,5

2,54

некондиционные роговики

 

10,2

7,0

сланцы

VII - VI

9,4

7,7

Зерногранулит 50/50

магнетитовые роговики

VIII

33,2

2,82

некондиционные роговики

 

30,8

3,34

Тротил

магнетитовые роговики

VIII

65,4

2,91

некондиционные роговики

 

52,2

3,19

Таблица 3.3.17

Тип ВВ

Удельный расход ВВ, кг/м3

Коэффициенты крепости по Протодьяконову

Количество выделяемых газов, л/кг ВВ

СО

NO2

Зерногранулит 79/21

0,60

10 ¸ 12

10,2

7,0

0,75

13 ¸ 15

13,0

3,3

Тротил

0,60

12 ¸ 14

52,0

3,2

0,70 ¸ 0,80

14 ¸ 18

70,0

2,9

Смесь тротила и зерногранулита 79/21

0,66

8 ¸ 10

31

2,8

4. РЕЛЬСО-СВАРОЧНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ

4.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

На железнодорожном транспорте эксплуатируются 37 стационарных рельсо-сварочных предприятий (РСП), где установлены одна или две поточные линии по сварке рельс, на которых производится сварка до 1,5 млн. стыков в год.

На поточных линиях сваривают куски рельс и рельс стандартной длины (25 м), а также рельсы стандартной длины в плети длиной до 800 м.

Технологический процесс сварки рельс заключается в подготовке сварочных стыков, сварке и обработке сварочного шва. Источниками выделения загрязняющих веществ на РСП являются:

- посты зачистки стыков перед сваркой ручным шлифовальным кругом;

- сварочные машины для контактной сварки рельс;

- посты шлифовки сварочных стыков.

Кроме сварки рельс, на ряде предприятий производится наплавка поверхности катания крестовых стрелочных переводов (до 4000 крестовин в год).

Для локализации и удаления выделяющихся в воздушную среду загрязняющих веществ технологическое оборудование оснащается местной вытяжной вентиляцией. Вытяжные системы оснащаются пылеулавливающими установками.

Для составления данного раздела использовались материалы ВНИИЖТ, Гипротранспуть.

4.2. Зачистка стыков перед сваркой

Валовые выбросы пыли от поста зачистки определяются по формуле:

                                         (4.2.1)

где:  - удельное выделение пыли на один обрабатываемый стык в граммах (табл. 4.2.1);

П - число обрабатываемых сварочных стыков в год;

 - эффективность очистки пылеулавливающего оборудования в % (табл. 4.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул. 3.2.3).

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

где: q2 - удельное выделение пыли на единицу времени, г/с (табл. 4.2.1).

Таблица 4.2.1

Удельное выделение пыли от постов зачистки и шлифовки сварочного стыка (Данные Гипротранспуть)

Технологический процесс

Тип обрабатываемого рельса

Удельные выделения пыли

Химический состав пыли

 г на один стык

 г/с

Зачистка сварочного стыка

Р-50

220

0,4

Пыль металлоабразивная с содержанием двуокиси кремния до 20 %;

Р-65

280

0,4

Фосфора до 1 %;

Марганца и его окислов до 1 %

Шлифовка сварочного стыка

Р-50

600

1,0

Пыль металлоабразивная с содержанием двуокиси кремния до 50 %,

Р-65

800

1,0

окислов алюминия до 1,0 %;

окиси кальция до 0,5 %;

магния и его окислов до 4 %.

Таблица 4.2.2

Пылеулавливающее оборудование, применяемое на рельсосварочных предприятиях для очистки воздуха,
удаляемого от мест зачистки и шлифовки сварочного стыка (Данные Гипротранспуть)

пп

Способ очистки

Тип пылеулавливающего оборудования

Эффективность очистки, %

1.

Сухой способ очистки

Циклон ЦН-15 НИИОГАЗ

80 - 65

Циклон с обратным конусом

60 - 70

2.

Мокрый способ очистки

Скоростной промыватель СИОТ

80 - 90

Гидродинамический пылеуловитель ПВМ

97 - 99

4.3. Сварка стыков рельс

Сварка стыков рельс производится в сварочной машине.

Валовые выбросы сварочного аэрозоля от поста сварки определяются по формуле:

                                                (4.3.1)

где:  - удельное выделение сварочного аэрозоля на один сварочный стык (табл. 4.3.1);

П - число сварочных стыков в год.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                                                           (4.3.2)

где: t - время сварки стыка в сек.

Таблица 4.3.1

Удельное выделение сварочного аэрозоля при сварке стыка (Данные Гипротранспуть)

Технологический процесс

Тип рельса

Удельное выделение

Химический состав сварочного аэрозоля в % по весу

Сварка стыка

Р-50

18 г на один стык

Окислы железа 98,5 - 99

Окислы марганца 0,9 - 1,04

Р-65

25 г на один стык

Окислы кремния 0,33 - 0,37

Фосфор 0,019 - 0,022

4.4. Шлифовка сварочных стыков

Шлифовка сварочного стыка осуществляется навесным наждачным кругом.

Определение выбросов от поста шлифовки производится по тем же формулам, что и от поста зачистки (4.2.1; 4.2.2).

Удельные выделения пыли и эффективность очистки очистных установок даны в таблицах 4.2.1; 4.2.2.

4.5. Наплавка поверхности катания крестовин стрелочных переводов

Наплавка производится электродами марки ЦНИИН-4. На одну крестовину наплавляется до 3 кг электродов.

Валовые выбросы сварочного аэрозоля от поста наплавки определяются по формуле:

                                               (4.5.1)

где:  - удельное выделение сварочного аэрозоля на 1 кг расходуемых электродов, = 30 г/кг;

В - количество расходуемых электродов в кг на одну крестовину;

П - число наплавляемых крестовин в год.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                                             (4.5.2)

где: В20 - максимальный расход электродов за 20-минутный интервал работ, в кг.

Химический состав сварочного аэрозоля в % по весу: окислы железа - 90 - 93 %; окислы марганца - 1 %; окислы хрома - 5 - 8 %; окислы никеля - 1 %; окислы титана - 0,1 %; окислы кремния - 0,2 %.

5. РЕМОНТНЫЕ ПРЕДПРИЯТИЯ: ВАГОНОРЕМОНТНЫЕ, ТЕПЛОВОЗОРЕМОНТНЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ ЗАВОДЫ

Для расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от источников ремонтных предприятий использовались данные, приведенные в «Сборнике методик по расчету выбросов в атмосферу загрязняющих веществ различными производствами», Ленинград, Гидрометиздат, 1986 г.; в Справочнике «Охрана атмосферного воздуха. Расчет содержания вредных веществ и их распределение в воздухе». Н.Ф. Тишенко, Москва, 1991 г.; в «Методике проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом)», утвержденной Минтранс РСФСР от 02.07.1991 г.; в «Методике определения валовых выбросов вредных веществ в атмосферу основным технологическим оборудованием предприятий автомобильной промышленности», ГИПРОАВТОПРОМ, НИИОГАЗ, 1986 г.; в «Инструкции установления допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу предприятиями Минтранс УССР РД-238 УССР 84001-106-8», Киев, 1989 г.

5.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

В Министерстве путей сообщения действует более 100 заводов, осуществляющих ремонт подвижного состава и изготавливающих узлы, детали и аппаратуру для эксплуатации путевого хозяйства и подвижного состава.

В число этих заводов входят: локомотиворемонтные; вагоноремонтные; ремонтно-механические и близкие к ним по профилю.

Состав цехов и производственные мощности заводов отличаются в зависимости от производительности предприятий, типа осуществляемого ремонта и выпускаемой продукции.

На локомотиворемонтных заводах осуществляется ремонт магистральных и маневровых тепловозов и электровозов.

Вагоноремонтные заводы производят ремонт пассажирских вагонов и вагонов специального назначения.

На ремонтно-механических заводах производится ремонт и изготовление отдельных узлов и деталей, необходимых для ремонта и эксплуатации подвижного состава и путевого хозяйства.

Многие ремонтные заводы помимо основной продукции производят товары народного потребления бытового хозяйственного назначения.

В состав ремонтных предприятий могут входить следующие производственные участки и отделения: сборочно-разборочные; механические (металлообрабатывающие и деревообрабатывающие); литейные; термические и кузнечно-прессовые; участки сварки и резки; участки нанесения лакокрасочных покрытий; участки изготовления пластмассовых и резинотехнических изделий; участки пайки; участки гальваники.

На тепловозоремонтных заводах имеются участки по испытанию тяговых двигателей, тепловозов и дизель-поездов, в которых производится обкатка отремонтированных дизелей.

Как правило, на каждом предприятии имеется собственная котельная, работающая на газе или мазуте.

Выбросы загрязняющих веществ ремонтных предприятий отличаются большим разнообразием с числом источников до 400 и выше.

5.2. Сборочно-разборочные участки

В сборочно-разборочных участках производится разборка, очистка, мойка и сборка после ремонта отдельных узлов и деталей.

Очистка узлов производится в обдувочных и дробеметных установках с выделением в воздушную среду металлической, металлоабразивной и других видов пылей.

Валовые выбросы пыли при очистке узлов в обдувочных и дробеметных камерах определяется по формуле:

                                          (5.2.1)

где: q - удельное выделение пыли в г/кг обрабатываемых деталей, q = 1,5 г/кг;

 - эффективность очистной установки, % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формула 3.2.3);

В - масса обрабатываемых за год деталей, кг/год.

Максимально разовые выбросы определяются по формуле:

                                                (5.2.2)

где: N - количество часов работы оборудования в год.

Мойка деталей и узлов осуществляется в моечных машинах и ваннах с применением растворов каустической, кальцинированной соды и моющих порошков.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных машинах определяются по формуле:

                                 (5.2.3)

где: q¢ - удельное выделение загрязняющего вещества, г/ч · м3 (табл. 5.2.1);

V - объем моечной машины, м3;

t - время мойки в день, час/день;

n - число рабочих дней в году, день/год.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных ваннах определяются по формуле:

                                       (5.2.4)

где: F - площадь зеркала ванны, м2;

 - удельное выделение загрязняющего вещества, г/ч · м2 (табл. 5.2.1).

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных машинах и ваннах определяются по формулам соответственно:

                                                    (5.2.5)

                                                   (5.2.6)

Таблица 5.2.1

Удельные выделения загрязняющих веществ при мойке деталей (данные Гипротранспуть)

пп

Технологический процесс

Температура раствора, °С

Вещество

Ед. изм.

К-во

1.

Мойка деталей и узлов в моечной машине каустической содой

50

Едкий натр

г/ч на 1 м3 объема машины

3

60

«

«

5

70

«

«

8

85

«

«

12

2.

Мойка деталей и узлов в моечной машине кальцинированной содой

50

Натрия карбонат

«

2

60

«

«

4

70

«

«

6

85

«

«

10

3.

Мойка деталей и узлов в моечной ванне каустической содой

50

Едкий натр

г/ч на 1 м2 зеркала ванны

1,5

60

«

«

3,0

70

«

«

8,0

85

«

«

20,0

4.

Мойка деталей и узлов в моечной ванне кальцинированной содой

50

Натрия карбонат

«

1,0

60

«

«

2,0

70

«

«

6,0

85

«

«

14,0

5.3. Участки механической обработки металлов и пластмасс

На предприятиях железнодорожного транспорта для ремонта, изготовления различных деталей и изделий используется в основном следующее оборудование: токарные, фрезерные, заточные, сверлильные, шлифовальные станки.

Характерной особенностью процессов механической обработки металлов холодным способом является выделение твердых частиц пыли, металлической стружки, а также аэрозолей охлаждающих эмульсий.

На ремонтных предприятиях механической обработке подвергаются металлы (сталь, чугун, сплавы цветных металлов), а также неметаллические материалы.

Металлообработка осуществляется в специально оборудованных цехах или участках ремонтных предприятий.

Характеристика металлообрабатывающего оборудования - тип, мощность и другие показатели, необходимые для расчета, устанавливаются по данным службы отдела главного механика (ОГМ) предприятия.

«Чистое» время работы единицы станочного оборудования в день - это время, которое идет на собственно изготовление детали без учета времени на ее установку и снятие. «Чистое» время работы единицы станочного оборудования в день определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

Удельное количество пыли и аэрозолей, выделяющихся при работе на обрабатывающем оборудовании, дано в таблицах 5.3.1; 5.3.2; 5.3.3.

Валовое выделение каждого загрязняющего вещества определяется по формуле:

                                    (5.3.1)

где:  - удельное выделение загрязняющих веществ на единицу оборудования, г/с;

tl - общее время работы однотипных станков за год, ч/год.

При работе на станках с применением охлаждающих жидкостей образуется мелкодисперсный туман, загрязняющий воздух. Количество выделяющегося аэрозоля (тумана) отнесено к мощности электромотора станка. Применение охлаждающей жидкости снижает количество выделяющейся в воздух пыли на 85 - 90 %.

При наличии устройств, улавливающих загрязняющие вещества, количество уловленных загрязняющих веществ рассчитывается по формуле:

                                         (5.3.2)

где:  - средняя эффективность очистки (%) улавливающего оборудования (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул 3.2.3).

Валовый выброс загрязняющих веществ определяется как разность () (для каждого вещества отдельно);

                                      (5.3.3)

Максимально разовые выбросы принимаются из табл. 5.3.1 - 5.3.3 с учетом эффективности очистки имеющегося газопылеулавливающего оборудования.

Таблица 5.3.1

Удельное выделение пыли (г/с) основным технологическим оборудованием при механической обработке металлов [4]

Оборудование

Определяющая характеристика оборудования

Вещество

Количество

Круглошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

Абразивная и металлическая пыль

 

 

150

 

0,032

 

300

 

0,043

 

350

 

0,047

 

400

 

0,050

 

600

 

0,065

 

750

 

0,070

 

900

 

0,086

Плоскошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

То же

 

 

175

 

0,036

 

250

 

0,042

 

350

 

0,050

 

400

 

0,055

 

450

 

0,058

 

500

 

0,062

Бесцентрошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

 

 

 

30 - 100

 

0,013

 

395 - 500

 

0,022

 

480 - 600

 

0,027

Зубошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

«

 

 

75 - 100

 

0,011

 

120

 

0,012

 

160 - 165

 

0,013

 

400

 

0,018

 

5 - 20

 

0,008

 

10 - 50

 

0,012

 

17 - 80

 

0,016

 

40 - 150

 

0,024

 

125 - 200

 

0,030

Заточные станки

Диаметр абразивного круга, мм

 

 

 

100

 

0,011

 

150

 

0,017

 

200

 

0,023

 

250

 

0,031

 

300

 

0,037

 

350

 

0,044

 

400

 

0,051

 

450

 

0,057

 

500

 

0,064

 

550

 

0,071

Полировальные станки с войлочными кругами

Диаметр круга, мм

Войлочная абразивная пыль

 

 

100

 

0,017

 

200

 

0,022

 

300

 

0,033

 

400

 

0,044

 

500

 

0,055

 

600

 

0,072

Отрезные станки

-

Металлическая пыль

0,202

Крацевальные станки

 

То же

0,097

Таблица 5.3.2

Удельное выделение аэрозолей масла и эмульсола при механической обработке металлов [6]

Наименование оборудования

Количество загрязняющих веществ (г/с) на 1 кВт мощности оборудования

Аэрозоль эмульсола (при охлаждении эмульсией)

Аэрозоль масла (при охлаждении маслом)

Металлорежущие станки, кроме шлифовальных

0,2 · 10-5

6 · 10-5

Шлифовальные станки

0,46 · 10-4

8,3 · 10-3

Таблица 5.3.3

Удельное выделение пыли (г/с) при механической обработке чугуна, некоторых видов
цветных металлов и неметаллических материалов [4]

Вид обработки, оборудование

Вещество

Количество

Обработка чугуна резанием:

 

 

токарные станки

Пыль

0,008

фрезерные станки

«

0,006

сверлильные станки

«

0,001

расточные станки

«

0,003

Обработка резанием бронзы и других хрупких цветных металлов:

 

 

токарные станки

«

0,003

фрезерные станки

«

0,002

сверлильные станки

«

0,004

расточные станки

«

0,0007

Обработка резанием текстолита:

 

 

токарные станки

«

0,019

фрезерные станки

«

0,031

зубофрезерные станки

«

0,008

Раскрой пакетов стеклоткани (толщиной до 50 мм) на ленточном станке

«

0,0056

Обработка резанием карболита

 

 

токарные и расточные станки

«

0,017

фрезерные станки

«

0,064

сверлильные станки

«

0,012

Обработка изделий из пресспорошков:

 

 

на сверлильных станках

Пыль пресспорошка

0,010

на фрезерных станках

«

0,004

Резание органического стекла дисковыми пилами

Пыль

0,242

Мельницы помола отходов полистирола

«

0,155

Дробилки

«

1,138

Зачистные станки

Пары стирола

0,004

 

Пыль

0,133

5.4. Участки механической обработки древесины

На участках механической обработки древесины ремонтных заводов производятся следующие технологические процессы: пиление; строгание; фрезерование и сверление древесины на деревообрабатывающих станках.

Основным выделяющимся загрязняющим веществом в участках является древесная пыль.

Расчет количества выделяемой пыли ведется по удельным показателям в зависимости от времени работы каждой единицы оборудования.

В таблице 5.4.1 приведены данные по количеству образующихся отходов и содержанию в них пыли для наиболее распространенных типов деревообрабатывающего оборудования.

«Чистое» время работы на том или ином станке в день определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

Валовое выделение пыли при каждой операции определяется по формуле:

                                       (5.4.1)

где: q - удельный показатель количества пыли в отходах, г/с (табл. 5.4.1);

t - время работы на станке, час в день;

n - количество станков данного типа;

K - число рабочих дней в году.

При наличии на участке очистных устройств масса улавливаемой пыли определяется по формуле:

                                                 (5.4.2)

где:  - средняя эффективность очистки (%) улавливающего оборудования (табл. 2.2.2).

Валовый выброс пыли определяется по формуле:

                                                   (5.4.3)

Максимально разовые выбросы пыли берутся из табл. 5.4.1 с учетом эффективности очистки имеющегося улавливающего оборудования.

Таблица 5.4.1

Пылеобразование при механической обработке древесины [4]

Станки

Минимальный объем отсасываемого воздуха (расчетный)

тыс. м3

Среднее количество отходов, г/с

Среднее содержание пыли

доля, %

количество, г/с

Круглопильные

Пыль, опилки

Ц6-2

0,84

8,25

36

2,97

ЦТЭФ

2,52

12,86

34

4,4

ЦМЭ-2, ЦКБ-4

0,86

12,2

36

4,4

ЦПА-40

0,84

12,2

35

4,25

Ц2К12

-

9,7

34

3,3

ЦД-2А

1,50

16,9

35

5,97

ЦДК-4

-

21,7

36

7,8

ЦА-2

-

30,6

36

11,03

ЦМР-1

1,90

47,2

36

17,0

УП

0,7

5,8

30

1,75

Строгальные

Стружка, пыль

СФ-3, СA-4

1,50

9,2

25

2,3

СФ-6

-

20,3

25

5,06

СФА-4

-

26,9

25

6,7

СФА-6

-

52,8

25

13,2

СР-3

-

26,9

25

6,7

СК-15, С16-4, С16-5

-

86,1

25

21,6

С2Р8

2,50

123,6

25

31,1

С2Р12

3,10

136,1

25

34,03

Фрезерные

Стружка, пыль

 

 

 

ФЛ, ФЛА, ФСШ-1

0,90

6,7

20

1,3

Ф-4, Ф-6

1,35

7,25

20

1,4

Ф-5

1,50

7,25

20

1,4

ФА-4

-

12,2

20

2,4

Ф1К

-

6,1

20

1,2

ФС-1

1,35

13,2

20

2,6

ВФК-2

0,40

7,5

20

1,5

СР-6

-

68,06

25

17

СР-12

-

93,06

25

12,1

СР-18

-

138,9

25

34,7

СК-15, С16-4, С16-5

-

86,1

25

21,5

СП-30, С-26

-

166,7

25

41,7

Шипорезные

Опилки, стружки

ШО-10 (пила)

0,72

1,3

16

0,19

Шипорезные фрезы

1,51

20,3

16

3,2

Проушечные фрезы

0,83

6,7

16

1,06

ШО-6 (пила)

0,72

1,03

16

0,16

Шипорезные головки

1,22

15,0

16

2,39

Проушечный диск

0,79

4,25

16

0,67

ЩД-10 (пила)

0,72

2,56

16

0,39

ШЛХ-3

1,98

17,31

16

2,78

Ленточнопильные

Опилки, пыль

ЛС-80

1,15

8,06

34

2,72

ЛД-140

2,50

68,06

34

23,19

Сверлильные и долбежные

Стружка, пыль

СВПА

-

6,11

18

0,42

СВА-2

0,15

3,89

18

0,69

ДЦА-2

-

7,5

18

1,33

СВА-2М

0,15

7,19

-

0,44

СВП-2

0,15

7,19

-

0,44

СГВП-1

1,0

6,44

-

0,42

Шлифовальные

Пыль

ШлПС-5П

3,0

0,78

100

0,78

ШлПС-7

3,0

1,56

100

1,56

ШлНСВ

2,4

0,33

100

0,33

ШлДБ

-

0,89

95

0,86

ШлНС

-

0,78

95

0,75

ШлСП

-

0,5

95

0,47

Шл2Д

-

1,11

95

1,06

Шл3ц-3

-

7,5

95

7,36

Шл3ЦВ-3

-

13,33

95

12,67

5.5. Участки химической и электрохимической обработки металлов (гальванические участки)

Все производственные операции, связанные с нанесением на поверхность изделия покрытий, можно разделить на три основные группы: механическая подготовка поверхности изделия (очистка, шлифование и полирование), обработка поверхностей изделий в растворе (травление, обезжиривание, промывка) и нанесение гальванических и химических покрытий. Каждой из этих групп соответствуют свои виды и количества поступающих в атмосферный воздух загрязняющих веществ.

Для очистки поверхностей деталей применяют пескоструйную и гидроабразивную обработку. Удаление с поверхностей деталей неровностей, царапин, образование блестящей поверхности достигается шлифованием, полированием, галтовкой, вибрационной обработкой.

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся при механической обработке поверхностей, определяются по формуле:

                                            (5.5.1)

где:  - объем аспирируемого воздуха, удаляемого от технологического оборудования, м3/ч;

 - концентрация загрязняющих веществ, г/м3 (табл. 5.5.1);

 - эффективность очистки улавливающего оборудования, %, (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования, (формул. 3.2.3).

Валовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

                           (5.5.2)

где:  - время обработки поверхностей в год, ч/год.

При обработке деталей в растворах с их поверхности удаляются жировые загрязнения, смазка и масло, окалина, продукты коррозии, оксидные пленки и др. Обработка состоит из ряда операций: обезжиривания, травления, химического и электрохимического полирования и активирования поверхностей деталей. Для этих целей применяют органические растворители, щелочные, водные, кислотные и эмульсионные моющие растворы.

Загрязняющие вещества, выделяющиеся при гальванической обработке деталей, приведены в таблице 5.5.2.

Валовые выбросы паров органических растворителей, выделяющихся при процессах обезжиривания изделий, определяются по формуле:

                               (5.5.3)

где:  - удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся с единицы поверхности ванны при номинальной загрузке, г/ч · м2 (табл. 5.5.3);

F - площадь зеркала ванны, м2;

t - время обезжиривания в день, ч/день;

n - число рабочих дней в году, день/год;

т2 - коэффициент, зависящий от площади испарения (табл. 5.5.4).

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

                                             (5.5.4)

Для нанесения покрытий используют различные химические вещества как в чистом виде, так и в составе смесей при разных температурах, что обуславливает содержание выделяющихся в окружающую среду компонентов.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при гальванической обработке определяются по формуле:

                       (5.5.5)

где:  - (табл. 5.5.3);

F, n - по аналогии с формулой 5.5.3;

t - время работы оборудования, ч/день;

Kв - коэффициент, зависящий от агрегатного состояния вещества. Для газов и паров Kв = 1; для аэрозолей Kв определяется по таблице 5.5.5;

 - эффективность очистки улавливающего оборудования в % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул. 3.2.3).

Максимальные разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

                               (5.5.6)

, F, Kв, hт, А - по аналогии с формулой 5.5.5.

Таблица 5.5.1

Характеристика выбросов пыли от основного технологического оборудования [5]

Технологическое оборудование

Ориентировочный объем аспирируемого воздуха, тыс. м3

Характер пыли

Концентрация, г/м3

Медианный диаметр, мкм

Среднеквадратичное отклонение

Плотность частиц, г/см3

Барабаны очистные:

 

 

 

 

 

 

галтовочные

10 - 20

Механическая окалина

0,8 - 0,5

10 - 15

2,2 - 2,5

3,7 - 5,0

дробеметные

4 - 15

«

1,0 - 3

10 - 30

2,0 - 2,5

3,7 - 5,0

Камеры очистные дробеметные (до 3 т/ч)

10 - 15

«

2 - 5,0

30 - 40

2,1 - 2,3

3,7 - 5,0

Шлифовальные станки

0,5 - 3,0

Абразивная, металлическая

0,3 - 0,8

10,5

2,7 - 3,3

3,4 - 4,8

Полировапьные станки

-

Текстильная, от полировальной пасты

0,1 - 0,3

25 - 100

1,6 - 3,6

1,5

Крацевальные станки

3,0 - 6,0

Механическая окалина

0,1 - 0,3

В зависимости от обрабатываемого материала и материала щеток

Таблица 5.5.2

Агрегатное состояние загрязняющих веществ в выбросах гальванических цехов [4]

Вещество

Агрегатное состояние

Азотная кислота и оксиды азота

Газовая фаза не менее 99,5 %; аэрозоль не более 0,5 %.

Растворимые соли никеля

Аэрозоль

Сернистая кислота

«

Фтористый водород

Пары

Фосфорная кислота

Аэрозоль

Хромовый ангидрид

«

Хлористый водород

Газовая фаза не менее 75 %; аэрозоль не более 25 %

Щелочь

Аэрозоль

Цианистые водород

Газовая фаза не менее 75 %; аэрозоль не более 25 %

Трихпорэтан

Пары

Трифтортрихлорэтан (фреониз)

«

Уайт-спирит

«

Бензин БР-1

«

Бензол

«

Тетрахлорэтилен

«

Керосин

«

Таблица 5.5.3

Удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся с поверхности гальванических ванн
при различных технологических процессах [4]

Процесс

Вещество

Количество, г/(ч · м3)

Обезжиривание изделий:

 

 

а) органическими растворителями

Бензин

4530

Керосин

1560

Уайт-спирит

5800

б) химическое в растворах щелочи

Едкая щелочь

1,0

в) электрохимическое

Едкая щелочь

39,6

2. Химическое травление изделий:

 

 

а) в растворах хромовой кислоты и ее солей при t > 50 °С

Хромовый ангидрид

0,02

б) в растворах щелочи при t > 50 °С

Едкая щелочь

198,0

в) в разбавленных нагретых (t > 50 °С) и концентрированных растворах серной кислоты

Серная кислота

25,2

г) в растворах соляной кислоты концентрацией, г/л

 

 

< 200

Хлористый водород

1,1

200 - 250

То же

3,0

250 - 300

 

10,0

300 - 350

 

20,0

350 - 500

 

50,0

500 - 1000

 

288,0

д) в разбавленных нагретых (t > 50 °С) и концентированных растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

2,20

е) в растворах, содержащих фтористоводородную кислоту и ее соли концентрацией, г/л

 

 

< 10

Фтористый водород

1,0

10 - 20

То же

5,0

20 - 50

«

10,0

100 - 150

«

36,0

150 - 200

«

42,0

> 200

«

72,0

ж) в разбавленных растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией более 100 г/л

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

з) электрохимическая обработка в растворах, содержащих серную кислоту концентрацией 150 - 50 г/л (палладирование, анодное окисление алюминия и его сплавов, родирование)

Серная кислота

25,2

и) электрохимическая обработка в концентрированных холодных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту (анодное окисление алюминия и его сплавов)

Фосфорная кислота

18,0

к) химическая обработка в разбавленных нагретых (t > 50 °С) и концентрированных холодных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту (осветление и пассирование)

Фосфорная кислота

2,2

л) никелирование в хлоридных растворах при плотности тока 1 - 3 А/дм2

Растворимые соли никеля

0,54

м) никелирование в сульфатных растворах при плотности тока 1 - 3 А/дм2

То же

0,11

н) химическая обработка в растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией > 100 г/л (осветление и пассирование)

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

о) нанесение покрытий в цианистых растворах (кадмирование, серебрение, золочение, цинкование, меднение, латунирование, амальгамирование) концентрацией, г/л:

 

 

< 50

Цианистый водород

5,4

> 50

То же

20,0

п) химическая обработка в растворах фтористоводородной кислоты и ее солей концентрацией, г/л

 

 

< 10

Фтористый водород

1,0

10 - 20

«

5,0

20 - 50

«

10,0

50 - 100

«

18,0

100 - 150

«

36,0

150 - 200

«

42,0

> 200

«

72,0

3. Снятие старых покрытий:

 

 

а) олова и хрома

Едкая щелочь

39,6

б) меди

Хромовый ангидрид

36,0

в) никеля и серебра

Серная кислота

25,2

4. Полирование:

 

 

а) химическое

 

 

в концентрированных холодных (t < 50 °С) растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

2,2

в разбавленных растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией более 100 г/л

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

в нагретых разбавленных растворах, содержащих серную кислоту

Серная кислота

25,0

б) электрохимическое

 

 

в растворах, содержащих хромовую кислоту или ангидрид хромовый концентрацией 30 - 60 г/л

Хромовый ангидрид

7,2

в растворах, содержащих серную кислоту, концентрацией 150 г/л

Серная кислота

25,2

в концентрированных холодных растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

18,0

5. Нанесение покрытий на изделия

 

 

а) электрохимическая обработка в растворах хромовой кислоты концентрацией 150 - 300 г/л при силе тока I ³ 1000 А (хромирование, анодирование, деканирование и др.)

Хромовый ангидрид

36,0

б) электрохимическая обработка в растворах хромовой кислоты концентрацией 30 - 100 г/л при силе тока I £ 500 А (анодирование магниевых сплавов), а также химическое оксидирование алюминия и магния

То же

3,6

в) химическая обработка стали в растворах хромовой кислоты и ее солей при t > 50 °С (осветление, пассивация, наполнение и пропитка, обработка в растворе хромпика)

«

0,02

г) химическая обработка в растворах щелочи при t > 50 °С (получение металлических покрытий контактным способом, оксидирование сталей и чугунов)

Едкая щелочь

198,0

д) электрохимическая обработка в растворах щелочи (цинкование, кадмирование, покрытие сплавом медь-цинк, тонирование и окрашивание)

Едкая щелочь

39,6

е) химическая обработка в растворах соляной кислоты в концентрации до 200 г/л (деканирование, железнение и др.)

Хлористый водород

1,1

Таблица 5.5.4

Значение коэффициента  от площади зеркала ванны F [4]

F, м2

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

m2

2,87

2,56

2,35

2,17

2,0

1,85

1,72

F, м2

0,4

0,45

0,5

0,55

0,6

0,65

0,7

т2

1,6

1,52

1,45

1,39

1,33

1,27

1,23

F, м2

0,75

0,8

0,85

0,9

0,95

1,0

-

m2

1,18

1,13

1,09

1,061

1,03

1,0

-

Таблица 5.5.5

Значение коэффициента Кв в зависимости от агрегатного состояния вещества при движении воздуха в воздуховодах [4]

Длина воздуховода от бортового отсоса, м

0,2

1,0

2,0

4,0

6,0

8,0

более 10

Значения коэффициента, Кв

1,0

0,4

0,2

0,18

0,17

0,15

0,14

5.6. Участки сварки и резки металлов

На ремонтных заводах производятся следующие виды сварочных работ: электродуговая сварка электродами на фиксированных рабочих местах и на общих площадях ремонтных цехов и территории завода; газовая сварка и резка металлов; полуавтоматическая сварка проволокой; контактная сварка; наплавка металлов; плазменная резка и сварка; сварка в защитной среде.

В связи с тем, что время выполнения сварочных работ трудно контролировать, количество загрязняющих веществ, выделяющихся при сварке, удобнее подсчитывать по удельным показателям, отнесенным к расходу сварочных материалов.

В таблице 5.6.1 приводятся удельные показатели выделения загрязняющих веществ при электросварке сталей.

Валовый выброс загрязняющих веществ при электродуговой сварке производится по формуле:

                                                (5.6.1)

где:  - удельный показатель выделяемого загрязняющего вещества в г/кг сварочного материала (табл. 5.6.1; 5.6.2);

В - масса расходуемых за год сварочных материалов, кг.

Расчет валового выброса загрязняющих веществ при газовой сварке ведется по той же формуле, что и для электродуговой сварки, только вместо массы расходуемых электродов берется масса расходуемого газа (табл. 5.6.2).

Таблица 5.6.1

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварке и наплавке металлов (г/кг расходуемых сварочных или наплавочных материалов) [5]

Процесс

Сварочные наплавочные материалы

Пыль

Аэрозоли в составе пыли

Газы

MnO2

CrO3

Cr2O3

другие компоненты

СО

O2

HP

O3

Ручная дуговая сварка сталей штучными электродами

УОНИ-13/45

14,0

0,51

-

-

соед. кремния 1,40, фториды - 1,40

-

-

1,00

-

УОНИ-13/55

18,0

0,97

-

-

соед. кремния 1,0; фториды 2,60

-

-

0,93

-

УОНИ-13/65

7,5

1,42

-

-

соед. кремния 0,80, фториды 0,80

-

-

1,17

-

УОНИ-13/80

11,2

0,78

-

-

соед. кремния 1,05; фториды 1,05

-

-

1,14

-

ЗА-606/11

11,0

0,68

0,60

0,30

фториды 2,10

1,40

1,30

0,004

-

ЭА-395/9

17,0

1,10

0,43

-

-

-

-

-

-

ЗА-981/15

9,50

0,70

0,72

-

-

-

-

0,80

-

ЗА-400/10у

5,70

0,43

-

0,25

оксиды никеля

-

-

0,54

-

ЗА-903/12

25,0

2,80

-

-

-

-

-

-

-

ЭА-48/22

9,70

0,80

1,30

0,70

фториды 1,50

-

0,7

0,001

-

ЭА-686/11

13,0

0,80

0,40

-

-

-

-

-

-

Э-48-М/18

10,0

1,00

1,43

-

фториды 1,50

-

-

0,001

-

АНО-1

7,10

0,43

-

-

-

-

-

2,13

-

АНО-3

17,0

1,85

-

-

-

-

-

-

-

АНО-4

6,0

0,69

-

-

-

-

-

-

-

АНО-5

14,4

1,87

-

-

-

-

-

-

-

АНО-6

16,3

1,95

-

-

-

-

-

-

-

АНО-7

12,4

1,45

-

-

-

-

-

-

-

АНО-9

16,0

0,90

-

-

Фториды 0,13

-

-

0,47

-

АНО-11

22,4

0,87

-

-

Фториды 2,62

-

-

0,96

-

АНО-15

19,5

0,99

-

-

Фториды 2,28

-

-

0,43

-

ОМА-2

9,2

0,83

-

-

-

-

-

-

-

ОЗС-3

15,3

0,42

-

-

Фториды 2,28

-

-

-

-

ОЗС-4

10,9

1,27

-

-

-

-

-

-

-

ОЗС-6

13,8

0,86

-

-

-

-

-

1,53

-

КНЗ-22

11,4

1,36

-

-

-

-

-

-

-

ВИ-10-6

15,6

0,31

0,45

-

-

-

-

0,39

-

ВИ-ИМ-1

5,8

0,42

0,12

-

Оксиды никеля 0,6

-

-

0,63

-

ЖД-3

9,8

1,32

-

-

-

-

-

-

-

УКС-42

14,5

1,20

-

-

-

-

-

-

-

РДЗБ-2

17,4

1,08

-

-

-

-

-

-

-

ОММ-5

30,0

2,0

-

-

Соед. кремния 1,90

-

-

-

-

МЗЗ-04

27,0 - 41,0

1,0

-

-

-

-

-

-

-

MЗЗ-III

41,0

-

-

-

-

-

-

-

-

ЦМ-6

48,7

4,3

-

-

-

-

-

-

-

ЦМ-7

22,0 - 52,0

1,50

-

-

-

-

-

-

-

ЦМ-8

25,0

1,50

-

-

-

-

-

-

-

ЦМ-9

10,0

0,30

-

-

Соед. кремния 2,8

-

-

-

-

ЦМ-УПУ

18,5

1,50

-

-

-

-

-

-

-

ЦТ-15

7,8

0,55

0,35

-

Оксиды никеля 0,04

 

 

1,61

 

ЦТ-28

13,9

0,93

0,21

 

Молибден 0,08

Оксиды никеля 2,0

-

-

1,05

-

ЦТ-36

7,6

1,19

-

-

Оксиды никеля 0,12

-

-

0,66

-

ЦЛ-17

10,0

0,60

0,17

-

-

-

-

-

-

ОЗЛ-5

3,9

0,37

0,47

-

-

-

-

0,42

-

ОЗЛ-6

6,9

0,25

0,59

-

-

-

 

1,23

-

ОЗЛ-7

7,6

0,21

0,47

-

-

-

-

0,69

-

ОЗЛ-14

8,4

1,41

0,46

-

-

-

-

0,91

-

ОЗЛ-9А

5,0

0,97

0,27

-

Оксиды никеля 0,39

-

-

0,13

-

MP-1

10,8

1,08

-

-

-

-

-

-

-

МР-3

11,5

1,80

-

-

-

-

-

0,40

-

МР

10,8

1,10

-

-

-

-

-

1,53

-

РБУ-4

6,9

0,74

-

-

-

-

-

-

-

ЭРС-3

12,8

1,23

-

-

-

-

-

-

-

СМ-5

11,4

2,18

-

-

-

-

-

-

-

ЦН-6Л

13,0

0,62

0,23

-

Оксиды железа 0,43

-

-

1,21

-

ВСЦ-4

20,2

0,61

-

-

Оксиды железа 19,59

-

-

-

-

ВСЦ-4а

24,3

0,73

-

-

Оксиды железа 23,67

-

-

-

-

ВСЦ-4

20,0

0,6

 

-

-

-

-

-

-

НИАТ-1

4,7

0,12

0,40

-

-

-

-

0,35

-

НИАТ-3Н

0,1

0,21

-

-

-

-

-

-

-

НЖ-13

4,2

0,53

0,24

-

-

-

-

1,60

-

ИМЕГ-10

6,9

0,34

0,18

-

Оксид никеля 1,02

Молибден 0,31

-

-

1,29

-

К-5А

24,1

1,11

-

-

Фториды 4,45

-

-

0,50

-

СК-2-50

12,0

0,90

-

-

-

-

-

-

-

ЧМКТ-10

6,9

0,34

0,12

-

Оксид никеля 1,02

Молибден 0,32

-

-

1,29

-

ВСН-6

17,9

0,53

1,54

-

-

-

-

0,80

-

А-981/15

9,46

0,68

0,72

-

-

-

-

-

-

ЕИ-10-60

15,6

0,31

0,45

-

 

-

-

0,39

-

ЗСР-3

-

1,03

-

-

-

-

-

-

-

ВСФ-65; ВСФС-60

-

1,1 - 1,53

-

-

-

-

-

-

-

ЭБ-55, УОНИ-53Д; УОНИ-55У

-

-

-

-

-

-

-

2,13 - 2,70

-

Ручная дуговая наплавка сталей

ОЗН-250

22,4

1,63

-

-

Оксиды железа 19,73

-

-

1,04

-

ОЗН-300

22,5

4,42

-

-

-

 

-

1,09

-

ОЭШ-1

13,5

1,01

0,14

-

-

-

-

1,10

-

ЗН-60М

15,1

0,49

0,15

-

-

-

-

1,28

-

УОНИ-13/НЖ

10,2

0,53

0,39

-

-

-

-

0,97

-

ОМГ-Н

37,5

0,92

1,54

-

Оксиды никеля 0,016

-

-

1,74

-

НР-70

21,5

3,90

-

-

-

-

-

-

-

ОЗИ-3

14,0

0,49

0,18

-

-

-

-

1,97

-

Ручная дуговая сварка и наплавка чугуна

ЦЧ-4

13,8

0,43

-

-

Ванадий 0,54

-

-

1,87

-

ОЗЧ-1

14,7

0,47

-

-

Медь 4,45

-

-

1,65

-

ОЗЧ-3

14,0

0,49

0,18

-

-

-

-

1,97

-

Т-590

45,5

-

3,70

-

-

-

-

-

-

Ручная электрич. сварка меди, ее сплавов и титана

Комсомолец-100

20,8

0,27

-

-

Медь 9,80

 

0,76

1,11

-

Электродная проволока СрМ-0,75

17,1

0,44

-

-

Медь 15,40

-

-

-

-

Ручная электрическая сварка алюминия и его сплавов

ОЗА-1

38,1

-

-

-

Оксиды алюминия 20,0

-

-

-

-

ОЗА-2/АК

61,0

-

-

-

Оксиды алюминия 27,0

 

-

-

-

Полуатоматическая сварка сталей

Присадочная проволока:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЭП-245

12,4

0,54

-

-

Оксиды железа 11,50

-

-

0,36

-

ЦСК-3

13,9

1,11

-

-

Оксиды железа 12,26

-

-

0,53

-

То же, без газовой защиты

Порошковая проволока:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЭПС-15/2

8,4

0,89

-

-

-

-

-

0,77

-

ПП-106

ПП-108

8,0 - 12,0

0,2 - 0,7

-

-

Оксиды железа 3,9 - 10,0

-

до

-

-

 

 

 

 

 

Оксиды титана 0,1 - 0,7

Фториды 0,1 - 1,0

 

0,80

 

 

ПП-АН-3

13,7

1,36

-

-

-

-

-

2,70

-

ПП-АН-4

7,5

2,18

-

-

-

-

-

1,95

-

ПП-АН-7

14,4

2,18

-

-

-

-

-

1,45

-

То же, в среде диоксида углерода

Электродная (плавящаяся) проволока:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Св-08Г2С

9,7

0,50

0,02

-

Оксиды железа 7,48

14,0

-

-

-

Св-16Х-16Н25М6

15,0

0,35

0,10

-

Оксиды никеля 2,0

2,5

-

-

-

СВ-08Х19НФ-2ц2

8,0

0,40

0,50

-

Оксиды никеля 0,66

-

-

-

-

Св-10Г2Н2СМТ

12,0

0,14

-

-

-

 

-

-

-

Св-08ХГСН3ДМ

4,4

0,22

-

0,16

-

11,0

0,80

-

-

Св-08ХГН2МТ

6,5

0,2

-

0,03

Соед. кремния 1,9

Оксиды титана 0,4

11,0

0,8

-

-

То же, в среде диоксида углерода

ЭП-245

12,4

0,61

-

-

-

3,2

-

-

-

ЭП-704

8,4

0,22

0,07

-

-

3,0

-

-

-

Св-08Г6Х16Н25М6

15,0

1,8

0,5

-

Оксиды никеля 2,0

 

-

-

-

07ХН3МД

4,0

0,2

-

0,1

Оксиды железа 1,2

-

-

-

-

Полуавтоматическая сварка меди, алюминия, титана и их сплавов

Электродная проволока:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

МНЖ-КГ-5-1-02-02 (медь)

16,2

0,2

-

-

медь 11,0

Оксиды никеля 0,5

-

-

-

-

МНЖ-КГ-5-1-02-02 (медно-никелевые сплавы)

18,0

0,3

-

-

медь 7,0

Оксиды никеля 0,80

-

-

-

-

в среде азота

КМЦ (медь и сплавы)

8,8

0,59

-

-

соед. кремния 0,26 и меди 6,30

-

-

-

-

в среде аргона и гелия

Проволока для алюминия:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Д-20

10,9

0,09

-

-

Оксиды алюминия 7,6

-

-

-

-

АМЦ

22,5

0,62

-

-

Оксиды алюминия 20,4

-

2,45

-

-

АМГ-6Т

52,7

0,23

-

-

Оксиды алюминия 8,50

-

0,33

-

-

Электроды неплавящиеся:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ОЗА-1

38,4

-

-

-

Оксиды алюминия 2,20

-

-

-

-

ОЗА-2ак

61,0

-

-

-

Оксиды алюминия 28,0

-

-

-

-

Автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавка металлов под флюсами

С плавлеными флюсами:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ОСЦ-45

0,09 - 0,01

-

-

-

соед. кремния 0,05

фториды 0,012

1,1 - 1,47

0,006

0,10 - 0,20

-

 

0,28 - 0,03

 

 

 

 

 

 

 

 

АН-348А

0,10

0,024

-

-

соед. кремния 0,05

фториды 0,01 - 0,07

0,001

0,03

-

-

ФЦ-7

0,08

0,01

-

-

соед. кремния 0,04

-

0,003

0,05

-

ФЦ-11

0,09

0,05

-

-

-

-

-

0,02

-

сварка и наплавка стали

АН-22

0,12

0,009

-

-

-

-

-

0,02

-

АН-26

0,08

0,004

-

-

-

-

-

0,03

-

АН-30

0,09

0,033

-

-

-

-

-

0,03

-

48-ОФ-6

0,11

0,002

-

-

-

-

-

0,07

-

48-ОФ-65

0,10

0,009

-

-

-

-

-

0,04

-

48-ОФ-7

0,09

0,05

-

-

-

-

-

0,02

-

ФЦП-2

0,06

-

-

-

соед. кремния 0,05

-

0,005

0,03

-

ФЦ-2

0,09

0,007

-

-

соед. кремния 0,05

-

0,006

0,033

-

С керамическими флюсами:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

АНК-18

0,45

0,013

-

-

-

-

-

0,042

-

АНК-30

0,26

0,012

-

-

-

-

-

0,018

-

К-1

0,06

0,023

-

-

-

0,5

-

0,15

-

К-8

4,90

-

-

-

-

17,8

-

0,13

-

Сварка и наплавка алюминия и его сплавов

С плавлеными флюсами:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

АН-А1

52,80

-

-

-

Оксиды алюминия 31,2

-

-

4,16

-

Наплавка литыми твердыми сплавами и карбидно-боридными соединениями

С-27 (ручная электро- и дуг. сварка)

22,2

-

1,01

-

Оксиды никеля 0,05

-

-

-

-

С-27 (ручная газовая сварка)

3,16

-

0,005

-

Оксиды никеля 0,02

-

-

-

-

а) стержневыми электродами и легирующей добавкой

КБХ-45

39,6

-

2,12

-

-

-

-

-

-

БХ-24

42,9

-

2,56

-

-

-

-

-

-

б) литыми карбидами (трубчатые электроды)

РЭЛИТ-Т3 (ручная газовая сварка)

3,94

-

-

-

-

-

-

-

-

в) направленными смесями

КБХ

81,1

-

0,033

-

-

-

-

-

-

БХ

54,2

-

0,008

-

-

-

-

-

-

г) порошками для напыления

СНГН

39,7

-

0,357

-

Бор. 0,235

-

-

-

-

ВСНГН

23,4

-

0,062

-

Бор. 0,288

Оксиды никеля 0,95

-

-

-

-

Таблица 5.6.2

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварочных работах [4]

Процесс

Вещество

Количество

Контактная электросварка стали.

 

 

стыковая и линейная

Сварочный аэрозоль, содержащий оксид железа с примесью оксидов марганца до 3 %

2,0 г/ч на 75 кВт номинальной мощности машины

точечная

То же

2,5 г/ч на 50 кВт номинальной мощности машины

точечная, высоколегированных сталей на машинах МПТ-75, МПТ-100, МТПП-75

Сварочный аэрозоль (имеет состав свариваемых материалов)

3,5 - 5,0 г/ч на машину

Сварка трением

Оксид углерода

8 мг/см2 площади стыка

Газовая сварка стали:

 

 

Ацетиленокислородным пламенем

Оксиды азота

22 г/кг ацетилена

С использованием пропанбутановой смеси

То же

15 г/кг смеси

Плазменное напыление алюминия

Оксид алюминия

77,5 г/кг расходуемого порошка

Металлизация стали цинком

Оксид цинка

96 г/кг расходуемой проволоки

Радиочастотная сварка алюминия

Алюминий и его соединения (оксиды)

7,3 г/ч на агрегат 16-76

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                                                (5.6.2)

где: В20 - максимальный расход сварочного материала за 20-минутный интервал времени проведения сварочных работ в кг.

«Чистое» время - время, в течение которого проводится непосредственно сварка. Оно определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

При газовой резке металла количество выделяющихся загрязняющих веществ зависит от длины реза и толщины разрезаемого металла.

Удельные выделения загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов даны в табл. 5.6.3.

Таблица 5.6.3

Удельное выделение загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов [4]

Металл

Толщина разрезаемого материала, мм

Сварочный аэрозоль

Газ

г/м

г/ч

в том числе

Оксид углерода

Оксиды азота

вещество

количество

г/м

г/ч

г/м

г/ч

г/м

г/ч

Газовая резка

Сталь углеродистая

5

2,25

74,0

Оксиды марганца

0,07

2,31

1,50

49,5

1,18

39,0

10

4,50

131,0

То же

0,13

3,79

2,18

63,4

2,20

64,1

20

9,00

200,0

«

0,27

6,00

2,93

65,0

2,40

53,2

Качественная легированная

5

2,50

82,5

Оксиды хрома

0,12

3,96

1,30

42,9

1,02

83,6

10

5,00

145,5

То же

0,23

6,68

1,00

55,2

1,49

43,4

20

10,00

222,0

«

0,47

10,35

2,60

57,2

2,02

44,9

Высокомарганцовистая

5

2,45

80,08

Оксиды марганца

0,60

19,76

1,40

46,2

1,10

36,3

10

4,90

142,2

То же

1,20

35,10

2,00

58,2

1,60

46,6

20

9,80

217,5

«

2,40

53,30

2,70

59,9

2,20

48,8

Сплавы титана

4

5,00

140,0

Титан и его оксиды

4,70

131,50

0,60

16,8

0,20

5,6

12

15,0

315,0

То же

14,00

280,00

1,50

31,5

0,60

12,6

20

25,00

390,0

«

22,00

343,00

2,50

38,0

1,00

15,6

30

35,00

355,0

«

32,60

332,00

2,70

27,6

1,50

15,3

Плазменная резка

Сталь углеродистая низколегированная

10

4,1

811,0

Оксиды марганца

0,12

23,7

1,4

277,0

6,8

1187,0

14

6,0

792,0

То же

0,18

23,7

2,0

264,0

10,0

1320,0

20

10,0

960,0

«

0,30

28,8

2,5

247,0

14,0

1240,0

Качественная легированная

5

3,0

999,0

Оксиды хрома

0,14

46,2

1,43

429,0

6,3

2075,0

10

5,0

1370,0

То же

0,24

66,0

1,87

467,0

9,5

2610,0

20

12,0

1582,0

«

0,58

76,6

2,10

277,0

12,7

1675,0

Высокомарганцовистая

5

4,0

793 0

Оксиды марганца

0,72

142,5

1,4

277,0

6,5

1286,0

10

5,8

765,0

То же

1,16

153,0

2,0

264,0

10,0

1320,0

20

9,6

920,0

«

1,73

166,0

2,5

240,0

13,0

1247,0

Сплавы АМГ

8

2,87

826,0

Оксиды алюминия

2,50

764,0

0,5

153,0

2,0

612,0

20

3,8

478,0

То же

3,50

441,0

0,6

75,6

3,0

378,0

80

6,4

164,5

«

8,0

162,0

1,0

27,0

9,0

243,0

Сплавы титана

10

2,9

452,0

Титан и его оксиды

2,73

426,0

0,4

62,4

10,5

1640,0

20

6,8

543,0

То же

6,41

513,0

0,5

40,0

14,7

1175,0

30

12,6

680,0

«

11,88

637,0

0,6

32,3

18,9

1020,0

Электродуговая резка алюминиевых сплавов

5

1,0

-

-

-

-

0,2

-

1,0

-

10

2,0

-

-

-

-

0,6

-

2,0

-

20

4,0

-

-

-

-

0,9

-

4,0

-

30

6,0

-

-

-

-

1,8

-

8,0

-

Воздушно-дуговая, строжка (г на 1 кг угольных электродов)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Высокомарганцовистой стали

-

100,0

-

Оксиды марганца

25,0

-

250,0

-

50,0

-

титанового сплава

-

500,0

-

-

-

-

500,0

-

130,0

-

Валовый выброс загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов определяется по формуле:

                                             (5.6.3)

где:  - удельное выделение загрязняющих веществ, г/м реза, (табл. 5.6.3);

Р - количество разрезаемого металла за год, м/год.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                                                       (5.6.4)

где: Р20 - максимальное количество разрезаемого металла в погонных метрах за 20-минутный интервал времени проведения работ.

При отсутствии данных о толщине и количестве разрезаемого металла в год расчет выбросов можно проводить по видоизмененным показателям, выраженным в г/ч, приведенным в таблице 5.6.3.

В этом случае валовый выброс при резке определяется по формуле:

                                             (5.6.5)

где:  - удельное выделение загрязняющих веществ в г/ч, (табл. 5.6.3);

m - «чистое» время резки металлов в день, ч;

n - количество рабочих дней в году.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                                                    (5.6.6)

Выделение некоторых компонентов (в г/пог.м) при резке ряда металлов можно приближенно вычислить по следующим эмпирическим формулам:

- оксидов алюминия при плазменной резке сплавов алюминия

                                                                (5.6.7)

- оксидов титана при газовой резке титановых сплавов

                                                                (5.6.8)

- оксидов железа при газовой резке легированной стали

                                                              (5.6.9)

- окислов марганца при газовой резке легированной стали:

                                                            (5.6.10)

- оксидов хрома при резке высоколегированной стали:

                                                       (5.6.11)

где: S - толщина листа металла, мм;

 - процентное содержание марганца и хрома в стали, %.

5.7. Участки нанесения лакокрасочных покрытий

На ремонтных предприятиях производится окраска деталей методом: пневматического и безвоздушного распыления; окраска в электростатическом поле; окунания; кистью и валиком.

Окраска и сушка осуществляются как в специальных камерах, так и на открытых площадях производственных цехов.

В процессе выполнения работ в воздушную среду выделяются загрязняющие вещества в виде паров растворителей и аэрозоля краски. Количество выделяемых загрязняющих веществ зависит от применяемых окрасочных материалов, метода окраски и эффективности работы очистных устройств.

Расчет выделения загрязняющих веществ производится отдельно при окраске и при сушке.

Валовое выделение аэрозоля краски при проведении окрасочных работ определяется по формуле:

                                         (5.7.1)

где: m - количество краски, израсходованной за год, кг;

 - доля краски, потерянной в виде аэрозоля (%), (табл. 5.7.1);

 - количество неиспаряющейся части краски (сухой остаток), %, (табл. 5.7.3 - 5.7.6).

Валовые выделения компонентов растворителя, входящего в состав краски при проведении окрасочных работ, определяются по формуле:

                            (5.7.2)

где:  - количество загрязняющих веществ, содержащихся в ЛКМ (лакокрасочном материале), %, (табл. 5.7.3 - 5.7.6);

 - доля растворителя, выделившегося при нанесении покрытия, %, (табл. 5.7.1);

0,8 - коэффициент выхода летучих ЛКМ.

Затем определяется валовое выделение загрязняющих веществ, выделяющихся при сушке окрашенных поверхностей, по формуле:

Таблица 5.7.1

Выделение загрязняющих веществ при нанесении лакокрасочных покрытий [4]

Способ окраски

Аэрозоли (% от производительности при окраске)

Пары растворителя (% от общего содержания растворителя в краске, по весу)

при окраске

при окраске

при сушке

Распыление:

 

 

 

пневматическое

30

25

75

безвоздушное

2,5

23

77

гидроэлектростатическое

1,0

25

75

пневмоэлектростатическое

3,5

20

80

электростатическое

0,3

50

50

электроосаждение

-

10

90

окунание

-

28

72

струйный облив

-

35

65

Покрытие лаком в лакополивных машинах:

 

 

 

металлических изделий

-

60

40

деревянных изделий

-

80

20

                               (5.7.3)

где:  - доля растворителя, выделяющегося из лакокрасочного материала при сушке, % (табл. 5.7.1);

fр - по аналогии с формулой 5.7.2.

Для разбавления фасок (эмалей) применяются различные растворители. В связи с этим при сушке выделяются пары этих растворителей. Расчет валовых выделений компонентов растворителя определяется по формуле:

                                           (5.7.4)

где:  - количество израсходованного растворителя за год, кг;

 - количество загрязняющих веществ, содержащихся в растворителе, % (табл. 5.7.2).

Таблица 5.7.2

Состав растворителей, в % по весу  [5]

Компоненты

Р-4

Р-5

Р-6

Р-7

Р-12

Р-14

Р-24

Р-40

Р-60

Р-189

Р-198

Ацетон

26

30

-

-

-

-

15

-

-

-

-

Бензол

-

-

40

-

-

-

-

-

-

-

-

Бутилацетат

12

30

15

-

30

-

-

-

-

13

-

Бутиловый спирт

-

-

15

-

-

-

-

-

-

-

-

Ксилол

-

40

-

-

10

-

35

-

-

13

27

Метилэтилкетон

-

-

-

-

-

-

-

-

-

37

-

Сольвент-нафта

-

-

-

-

-

-

50

-

-

-

-

Толуол

62

-

-

-

60

50

-

50

-

-

-

Циклогексанон

-

-

-

50

-

50

-

-

-

-

50

Этилгликоль-ацетат

-

-

-

-

-

-

-

-

-

37

-

Этиловый спирт

-

-

30

50

-

-

-

-

70

-

-

Этилцеллозольв

-

-

-

-

-

-

-

50

30

-

50

 

Компоненты

Р-219

Р-548

Р-1101

Р-1166

Р-2106

Р-3160

РЛ-176

РЛ-277

РЛ-278

РЛ-298

РВЛ

РФГ

РС-2

Ацетон

30

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Бутиловый спирт

-

-

-

-

-

60

-

-

20

-

-

75

-

Ксилол

-

-

-

50

-

-

-

-

30

70

-

-

30

Метилэтилкетон

-

-

-

-

-

-

-

50

-

-

-

-

-

Пропилен-карбонат

-

30

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Сольвент-нафта

-

-

55

-

70

-

50

-

-

-

-

-

-

Толуол

33

-

25

-

-

-

-

-

25

-

-

-

-

Уайт-спирит

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

70

Хлорбензол

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

50

-

-

Циклогексанон

34

-

-

15

30

-

50

50

-

-

-

-

-

Этилацетат

-

-

-

20

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Этилгликоль-ацетат

-

-

20

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Этиловый спирт

-

-

-

-

-

40

-

-

15

-

-

25

-

Этилцеллозольв

-

70

-

15

-

-

-

-

10

30

50

-

-

 

Компоненты

N645

N646

N647

N648

N649

N650

РМЛ-218

РМЛ-315

РДВ

РКБ-1

РКБ-2

М

АМР-3

Р251 «Б»

Ацетон

3

7

-

-

-

-

-

-

3

-

-

-

-

-

Бутилацетат

18

10

29,8

50

-

-

9

18

18

-

-

30

25

-

Бутиловый спирт

10

15

-

20

20

30

9

15

10

50

95

5

22

-

Ксилол

- ,

-

-

-

50

50

23,5

25

-

50

5

-

-

-

Метилизо-бутилкетон

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

40

Толуол

50

50

41,3

20

-

-

23,5

25

50

-

-

-

30

-

Циклогексанон

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

60

Этилацетат

9

-

21,2

-

-

-

16

-

9

-

-

5

-

-

Этиловый спирт

10

10

7,7

10

-

-

16

-

10

-

-

60

23

-

Этилцеллозольв

-

8

-

-

30

20

3

17

-

-

-

-

-

-

Таблица 5.7.3

Состав нитрогрунтовок, нитроцеллюлозных лаков, распределительной и разравнивающей жидкостей, % по весу, , [5]

Компоненты

Грунтовки

Лаки

Разравнив. жидкость РМЕ

Распред. жидкость НЦ-313

Нитрополитура НЦ-314

Полировочная вода № 18

БНК

НЦ-221

НЦ-222

НЦ-223

НЦ-224

НЦ-218

НЦ-243

НЦ-52

Ацетон

2,3

4,2

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Бутиловый спирт

5,3

16,6

7,4

10,05

8

6,3

11,1

33

4

2

-

5

Бутилацетат

3,5

12,5

7,2

12,06

10,2

6,3

7,4

-

15

6,4

8,1

1

Этилацетат

9,4

8,3

12,4

3,35

10,5

11,2

5,18

-

20

5,2

-

2

Этиловый спирт

9,4

8,3

12,2

-

34,05

11,2

7,4

1

54

76,7

55,64

69

Ксилол

17,8

-

-

16,75

10,3

16,45

-

-

-

-

-

-

Толуол

20,6

33,2

36,3

16,75

 

16,45

37

-

-

3,6

8,7

-

Этилцеллозольв

1,7

-

2,5

8,04

-

2,1

5,92

-

-

3

13,6

-

Циклогексанон

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Окситерпеновый растворитель

-

-

-

-

1,95

-

-

-

1

-

-

-

Сольвент-нафта

-

-

-

-

-

-

-

4

-

-

-

-

Формальдегид

-

-

-

-

-

-

-

0,76

-

-

-

-

Бензин «галоша»

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

20

Летучая часть

70

83,1

78

67

75

70

74

38,76

94

96,9

86

97

Сухой остаток

30

16,9

22

33

25

30

26

71,24

6

3,1

14

3

Таблица 5.7.4

Состав полиэфирных, поли- и нитроуретановых лаков, % по весу, , [5]

Компоненты

ПЭ-246

ПЭ-265

ПЭ-232

ПЭ-220

ПЭ-250М

УР-277М

ПЭ-251, «Б»

УР-249, «М»

Ацетон

1,5

1,5

29

31

38

-

-

-

Бутилацетат

5

5

-

-

-

-

-

26

Стирол

1,5

1,5

-

-

-

-

4,0

-

Ксилол

-

-

1

1,5

1

5

1

16

Толуол

-

-

5

2,5

4

-

1

-

Метилизобутилкетон

-

-

-

-

-

-

9,5

-

Циклогексанон

-

-

-

-

-

34

9,5

14

Этилгликоль-ацетат

-

-

-

-

-

26

-

15

Летучая часть

8

8

35

35

43

65

25

71

Сухой остаток

92

92

65

65

57

35

75

39

Таблица 5.7.5

Состав эмалей и лаков, % по весу, , [5]

Компоненты

НЦ-25

НЦ-132П

НЦ-1125

НЦ-257

НЦ-258

ХВ-518

ПФ-115

ПФ-133

МС-17

ПЭ-276

НЦ-0140

БТ-99

БТ-577

БТ-985

Бутилацетат

6,6

6,4

6

6,2

6,5

7

-

-

-

5

-

-

-

-

Этилцеллозольв

5,28

6,4

4,8

4,96

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Ацетон

4,62

6,4

4,2

4,34

-

19,6

-

-

-

3

-

-

-

-

Спирт бутиловый

9,9

12

6

9,3

10,4

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Спирт этиловый

9,9

16

9

6,2

5,85

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Толуол

29,7

32,8

30

31

13

-

-

-

-

-

15

-

-

-

Этилацетат

-

-

-

-

0,75

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Стирол

-

-

-

-

-

-

-

-

-

1,5

-

-

-

-

Ксилол

-

-

-

-

16,25

-

13,8

20

60

-

-

59,5

36,2

-

Сольвент-нафта

-

-

-

-

-

43,4

-

-

-

-

-

-

-

-

Уайт-спирит

-

-

-

-

-

-

31,2

30

-

-

15

2,5

26,8

60

Циклогексанон

-

-

-

-

3,25

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Летучая часть

66

80

60

62

65

70

45,0

50

60

9,5

30

62

63

60

Сухой остаток

34

20

40

38

35

30

55

50

40

90,5

70

38

37

40

Таблица 5.7.6

Состав шпатлевок и грунтовок, % по весу, , [5]

Компоненты

ПФ-002

НЦ-008

АЛГ-5

ХВ-005

ПР-032, ГС или ГФ-0163

ГФ-030

ГФ-031

ГФ-032

ФЛ-ОЗК

ХС-010

АК-070

Ацетон

-

4,5

30

8,5

-

-

-

-

-

17,4

-

Бутилацетат

-

9

-

4,0

-

-

-

-

-

8,0

43,5

Толуол

-

9

-

20,5

-

-

-

-

-

41,6

17,4

Этанол

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

8,7

Бутанол

-

1,5

-

-

-

-

-

-

-

-

17,4

Ксилол

-

-

-

-

-

-

51

61

15

-

-

Сольвент-нафта

-

-

-

-

32

-

-

-

-

-

-

Этилацетат

-

6

-

-

-

-

-

-

-

-

8,7

Уайт-спирит

25

-

-

-

-

25

-

-

15

-

-

Летучая часть

25

30

30

33

32

25

51

61

30

67

87

Сухой остаток

75

70

70

67

68

75

49

39

70

33

13

Общая сумма валового выделения каждого компонента растворителя определяется по формуле:

                                        (5.7.5)

Максимально разовое выделение загрязняющих веществ определяется из расчета максимального расхода лакокрасочного материала за 20-минутный интервал времени, в период проведения технологического процесса.

Для аэрозоля краски:

                                                  (5.7.6)

где:  - по аналогии с формулой 5.7.1.

m20 - максимальный расход лакокрасочного материала за 20-минутный интервал времени проведения окрасочных работ, кг.

Для компонентов растворителей при проведении окрасочных работ:

                                            (5.7.7)

Для компонентов растворителей при сушке:

                                            (5.7.8)

где: m20 - по аналогии с формулой 5.7.6

 - по аналогии с формулой 5.7.2

 - по аналогии с формулой 5.7.3

Валовый выброс аэрозоля фаски определяется по формуле:

                                        (5.7.9)

где:  - коэффициент оседания аэрозоля краски в воздуховодах, (табл. 5.7.7);

 - коэффициент очистки улавливающего аппарата, % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования, (формул 3.2.3).

Таблица 5.7.7

Значение коэффициента оседания аэрозоля краски в зависимости от длины
газовоздушного тракта, (данные Гипротранспуть)

Наименование коэффициента

Длина воздуховода от места выделения до очистного устройства, м

Примечание

до 2

2 - 5

5 - 10

10 - 15

15 - 20

Коэффициент

1,0

1,0 - 0,8

0,8 - 0,5

0,5 - 0,3

0,3 - 0,1

В случае отсутствия очистного устройства длина берется от места выделения до места выброса аэрозоля краски

 

 

 

 

 

 

Коэффициент определен при средней скорости воздуха в воздуховоде 6 - 10 м/с

Для улавливания аэрозоля краски используются гидрофильтры, коэффициент очистки которых следует определять по формуле 5.7.10 или по таблице 2.2.2

                                                     (5.7.10)

где: V - скорость воздуха в промывном канале, м/с.

Валовые выбросы компонентов растворителей определяются по формуле:

                                (5.7.11)

где:  - коэффициент очистки компонентов растворителей в улавливающем аппарате, установленном в оборудовании для окраски, %, (табл. 2.2.2);

 - коэффициент очистки компонентов растворителей в улавливающем аппарате, установленном в оборудовании для сушки, %, (табл. 2.2.2);

 - коэффициенты, учитывающие исправную работу очистного оборудования, установленного соответственно в оборудовании для окраски и сушки.

Максимально разовый выброс аэрозоля фаски определяется по формуле:

                                (5.7.12)

где: , , А - по аналогии с формулой 5.7.9.

Максимально разовые выбросы компонентов растворителей при окраске и сушке определяются по формуле:

                               (5.7.13)

где: , А1 - по аналогии с формулой 5.7.11

                              (5.7.14)

где: , А2 - по аналогии с формулой 5.7.11.

На ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта кроме наиболее распространенных методов окраски применяется окраска изделий методом окунания.

Количество паров органических растворителей, выделяющихся при окраске изделий методом окунания, зависит от площади поверхности зеркала испарения ванн окунания.

Валовое выделение компонентов растворителей, выделяющихся при окраске, определяется по формуле:

                                 (5.7.15)

где: mи - количество расходуемой краски на 1 изделие в соответствии с технологическим регламентом, кг;

с - количество покрываемых изделий за год;

 - по аналогии с формулой 5.7.2.

Валовые выделения компонентов растворителей, выделяющихся при сушке, определяется по формуле:

                                  (5.7.16)

где: , с,  - по аналогии с формулой 5.7.15;

 - по аналогии с формулой 5.7.3.

Максимально разовые выделения компонентов растворителей, выделяющихся при окраске, определяются по формуле:

                                   (5.7.17)

где: С20 - максимальное количество покрываемых изделий за 20-минутный интервал времени проведения работ;

 - по аналогии с формулой 5.7.15.

Максимально разовые выделения компонентов растворителей, выделяющихся при сушке, определяются по формуле:

                               (5.7.18)

 - по аналогии с формулой 5.7.16.

В случае, когда процесс покрытия или пропитки изделий производится в течение длительного периода времени (более 20 минут), максимальные разовые выделения компонентов растворителей определяются исходя из производительности технологического оборудования за смену, по формуле:

                              (5.7.19)

где:

 - по аналогии с формулой 5.7.15;

 - количество покрываемых изделий за смену;

 - количество часов работы технологического оборудования за смену, ч.

Максимально разовые выделения при сушке определяются по формуле:

                            (5.7.20)

 - по аналогии с формулой 5.7.16.

При наличии очистных устройств валовые и максимально разовые выбросы компонентов растворителей определяются по формулам 5.7.11; 5.7.13; 5.7.14. При отсутствии очистных устройств выбросы соответствуют выделениям.

5.8. Термические и кузнечно-прессовые участки

На ремонтных предприятиях в термических и кузнечно-прессовых участках производятся нагрев металла под ковку в нагревательных печах и кузнечных горнах; придание металлу определенных свойств путем закалки, цианирования, обжига, отпуска и нормализации.

Кузнечный горн (нагревательная печь) может работать на твердом топливе (уголь), жидком (мазут), газе и электричестве.

Для закалки в ваннах применяются минеральные масла.

Расчет валовых выбросов загрязняющих веществ при сгорании различных видов топлива в нагревательных печах и горнах ведется аналогично расчету, приведенному в разделе 2 (за исключением оксидов азота).

Валовый выброс оксидов азота определяется по формуле:

                                                 (5.8.1)

где g1 - количество оксидов азота, выделяющегося при сжигании топлива (табл. 5.8.1), кг/г (кг/1000 м3);

В - количество сжигаемого топлива в кузнечном горне (нагревательной печи), т (м3).

Таблица 5.8.1

Удельные выделения оксида азота при сжигании топлива в кузнечном горне (печи) (g1)

Вид топлива

Удельные выделения оксида азота, кг/т, кг/1000 м3

Угли:

 

Донецкие

2,21

Днепровские

2,06

Подмосковные

0,95

Печорские

2,17

Кизеловские

1,87

Челябинские

1,27

Карагандинские

1,97

Кузнецкие

2,23

Канско-Ачинские

1,21

Иркутские

1,81

Бурятские

1,45

Сахалинские

1,89

Торф

1,25

Другие виды топлива

 

Дрова

0,78

Мазут.

 

малосернистый

2,57

высокосернистый

2,46

Природный газ

2,15

Максимально разовое выделение загрязняющих веществ рассчитывается для каждого горна (печи) в отдельности по формуле:

                                               (5.8.2)

где t - время работы горна (печи) в день, час;

n - количество рабочих дней кузнечного участка за год;

 - валовые выделения l-го вещества, кг/год.

При обработке металлических слитков и заготовок отштампованных изделий (закалка, цианирование, отжиг, нормализация) валовые выделения загрязняющих веществ определяется по формуле:

                                   (5.8.3)

где В - количество обработанного металла в год, кг;

 - удельное выделение загрязняющих веществ, г/кг металла, (табл. 5.8.2)

Таблица 5.8.2

Выделение загрязняющих веществ в термических участках [4]

пп

Тип оборудования, технологический процесс

Вещество

Удельное количество

1.

Печи с аммиаком

Аммиак

100,0 г/м3 газа

2.

Соляные ванны

 

 

нагрев под закалку в расплавах хлористого бария, натрия, калия

Аэрозоли

0,35 г/кг металла

Хлористый водород

0,12 г/кг металла

охлаждение и отпуск стальных деталей в смесях из углекислого натрия, хлористого натрия и углекислого калия

Аэрозоли

0,25 г/кг металла

3.

Цианирование

 

 

 

низкотемпературное

Аэрозоли

0,25 г/кг деталей

 

 

Цианистый водород

0,30 г/кг деталей

 

высокотемпературное

Аэрозоли

0,36 г/кг деталей

 

 

Цианистый водород

0,30 г/кг деталей

4.

Масляные ванны и баки

Аэрозоли и пары масел

 

 

закалка

 

0,10 г/кг деталей

 

отпуск

 

0,08 г/кг деталей

5.

Очистные дробеметные установки периодического и непрерывного действия

Пыль металлическая, окалина

1,5 г/кг деталей

6.

Установка для нанесения антицементационных покрытий

Пары бензола и толуола

2,0 г/кг деталей

Максимально разовые выделения определяются по формуле:

                                                   (5.8.4)

где  - время работы технологического оборудования за год, час.

Валовые выделения от ванн при закалке или отпуске, когда отсутствуют данные о количестве деталей, подвергающихся закалке, рассчитываются по формуле:

                                           (5.8.5)

где  - количество загрязняющего вещества, выделяющегося из одной ванны, г/час.

Принимаем, что для каждой масляной ванны выделение аэрозолей и паров масел составляет 10 г/час.

т - количество ванн на участке;

t - «чистое» время работы ванн за год, час.

Максимально разовые выделения определяются по формуле:

                                                  (5.8.6)

где , т - по аналогии с формулой 5.8.5.

5.9. Участки изготовления пластмассовых и резинотехнических изделий

На некоторых ремонтных предприятиях производится изготовление пластмассовых и резинотехнических изделий. В состав технологических процессов входят: прессование изделий; нагрев реактопластов; литье термопластов в литьевых машинах; таблетирование порошков; механическая обработка пластмасс.

Расчет валовых выбросов загрязняющих веществ при механической обработке пластмасс приведен в разделе 5.3 (Установки механической обработки металлов и пластмасс).

Валовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся при изготовлении изделий из пластмасс, определяются по формуле:

                           (5.9.1)

где:  - удельное выделение загрязняющих веществ на единицу массы перерабатываемого материала, г/кг (табл. 5.9.1);

В - масса перерабатываемого материала за год, кг;

 - эффективность очистки улавливающего оборудования, % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул 3.2.3).

Таблица 5.9.1

Выделение вредных веществ при изготовлении деталей из пластмасс [6]

Виды обработки и технологическое оборудование

Номинальный объемный расход аспирационного воздуха, м3

Вредные вещества

На единицу времени работы оборудования, кг/ч

На единицу массы перерабатываемого материала, г/кг

Изготовление изделий из термопластов

Литье термопластов в машинах с объемом впрыска до 200 см3:

300 - 400

 

 

 

из полистирола и его сополимеров

 

Стирол

0,002 - 0,005

0,1 - 0,4

 

 

Оксид углерода

0,002 - 0,004

0,1 - 0,3

из полиэтилена и полипропилена

 

Уксусная кислота

0,006 - 0,009

1,5 - 1,7

 

 

Оксид углерода

0,003 - 0,004

0,7 - 1,0

 

 

Непредельные углеводороды

0,003 - 0,010

0,7 - 1,1

 

 

Метилметакрилат

0,018 - 0,046

4,0 - 6,0

Литье в машинах с объемом впрыска от 210 до 450 см3:

450 - 600

 

 

 

из полистирола и его сополимеров

 

То же

0,004 - 0,008

0,1 - 0,4

 

 

 

0,003 - 0,009

 

из полиэтилена и полипропилена

 

 

0,009 - 0,025

1,5 - 1,7

 

 

 

0,008 - 0,025

0,7 - 1,0

 

 

Непредельные углеводороды

0,005 - 0,015

0,7 - 1,1

 

 

Метилметакрилат

0,027 - 0,070

4,0 - 6,0

Литье в машинах с объемом впрыска от 460 до 800 см3:

600 - 900

 

 

 

из полистирола и его сополимеров

 

Стирол

0,006 - 0,013

0,1 - 0,4

 

 

Оксид углерода

0,005 - 0,011

0,1 - 0,3

из полиэтилена и полипропилена

 

Уксусная кислота

0,012 - 0,042

1,5 - 1,7

 

 

Оксид углерода

0,005 - 0,023

0,7 - 1,0

 

 

Непредельные углеводороды

0,007 - 0,025

0,7 - 1,1

 

 

Метилметакрилат

0,036 - 0,116

4,0 - 6,0

Литье в машинах с объемом впрыска от 810 до 1200 см3:

1000 - 1800

 

 

 

из полистирола и его сополимеров

 

То же

0,013 - 0,023

0,1 - 0,4

 

 

 

0,010 - 0,018

0,1 - 0,3

 

 

 

0,020 - 0,075

1,5 - 1,7

 

 

 

0,009 - 0,038

0,7 - 1,0

 

 

 

0,012 - 0,045

0,7 - 1,1

 

 

 

0,061 - 0,208

4,0 - 6,0

Литье в машинах с объемом впрыска более 1210 см3:

1800 - 2200

 

 

 

из полистирола и его сополимеров

 

Стирол

0,023 - 0,029

0,1 - 0,4

 

 

Оксид углерода

0,018 - 0,022

0,1 - 0,3

из полиэтилена и полипропилена

 

Уксусная кислота

0,036 - 0,092

1,5 - 1,7

 

 

Оксид углерода

0,016 - 0,046

0,7 - 1,0

 

 

Непредельные углеводороды

0,021 - 0,055

 

 

 

Метилметакрилат

0,109 - 0,255

4,0 - 6,0

Смесительные барабаны

2600 - 3500

Пыль

0,045 - 0,075

-

Смесительные машины

3600 - 4000

То же

0,347 - 1,482

-

Изготовление деталей из реактопластов

Узлы разгрузки сырья из контейнеров в мешки

700

Пыль

-

1,0

Таблетирование порошков:

 

 

 

 

ротационными машинами

 

 

 

 

МТ-3А (ВН-1301А)

1200 - 1600

То же

0,018 - 0,025

0,24 - 0,36

МТР-6,5 (инд. 599.997)

1000 - 1200

«

0,010 - 0,017

0,26 - 0,35

МТР-10 (инд. 599.995)

1700 - 2200

«

0,042 - 0,078

0,22 - 0,40

МТР-16 (с герметичным укрытием)

500 - 700

«

0,250 - 0,350

0,69 - 0,97

гидравлическими автоматами (инд. 599.950)

1000 - 1100

«

0,014 - 0,021

 

агрегатами для таблетирования волокнистых материалов (инд.691.750)

1200 - 1400

«

0,026 - 0,032

0,23 - 0,29

Нагрев реактопластов в установках ТВЧ:

 

 

 

 

фенопластов на основе смол СФ090, СФ010, СФ342 (сост. I)

2000 - 2400

Фенол

1,3 - 2,8

0,15 - 0,28

 

 

Всего летучих органических соединений

2,4 - 5,5

 

фенопластов на основе смол СФ337, СФ301, СФ330 (сост. II)

2000 - 2400

Фенол

3,2 - 7,9

0,25 - 0,40

 

 

Всего летучих органических соединений

6,7 - 16,5

 

фенопластов специального назначения на основе смолы СФ342 (сост. III)

2000 - 2400

Фенол

9,3 - 15,4

0,50 - 0,55

 

 

Всего летучих органических соединений

19,5 - 30,8

 

аминопластов (сост. IV)

2000 - 2400

Формальдегид

1,6 - 2,4

0,18 - 0,22

 

 

Всего летучих органических соединений

3,0 - 4,6

 

Прессование изделий и реактопластов гидравлическими прессами-полуавтоматами с усилием (укрытие заднего проема)

 

 

 

 

250 - 630 кН

500 - 600

Фенол

0,70 - 0,84

0,4 - 1,6

850 - 1000 кН

700 - 800

То же