Крупнейшая бесплатная информационно-справочная система онлайн доступа к полному собранию технических нормативно-правовых актов РФ. Огромная база технических нормативов (более 150 тысяч документов) и полное собрание национальных стандартов, аутентичное официальной базе Госстандарта. GOSTRF.com - это более 1 Терабайта бесплатной технической информации для всех пользователей интернета. Все электронные копии представленных здесь документов могут распространяться без каких-либо ограничений. Поощряется распространение информации с этого сайта на любых других ресурсах. Каждый человек имеет право на неограниченный доступ к этим документам! Каждый человек имеет право на знание требований, изложенных в данных нормативно-правовых актах!

  


|| ЮРИДИЧЕСКИЕ КОНСУЛЬТАЦИИ || НОВОСТИ ДЛЯ ДЕЛОВЫХ ЛЮДЕЙ ||
Поиск документов в информационно-справочной системе:
 

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ
СТАНДАРТ
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р
52370-2005

ПОРОШКИ ИЗ ПРИРОДНЫХ АЛМАЗОВ

Технические условия

Москва
Стандартинформ
2005

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов в Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт природных синтетических алмазов и инструмента» (ФГУП «ВНИИАЛМАЗ») и Акционерной компанией «АЛРОСА»

2 ВНЕСЕН ФГУП «ВНИИАЛМАЗ», Техническими комитетами по стандартизации ТК 408 «Драгоценные камни», ТК 95 «Инструмент»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 сентября 2005 г. № 223-ст

4 Настоящий стандарт соответствует международному стандарту ИСО 6106:1979 «Абразивные материалы. Зернистость алмазных порошков и порошков кубического нитрида бора» (ISO 6106:1979 «Abrasive products - Grain sizes of diamond or cubic boron nitride», NEQ) в части требований зернистости шлифпорошков

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет

 

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Термины и определения. 3

4 Классификация и обозначения. 4

5 Технические требования. 5

6 Правила приемки. 11

7 Методы контроля и испытаний. 11

8 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. 12

Приложение А Метод определения зернистости и зернового состава шлифпорошков из природных алмазов. 12

Приложение Б Метод определения показателя статической прочности шлифпорошков из природных алмазов. 14

Приложение В Метод определения коэффициента формы зерен и соответствия марке шлифпорошков из природных алмазов. 15

Приложение Г Метод определения содержания растворимых примесей в шлифпорошках из природных алмазов. 16

Приложение Д Метод определения содержания влаги в порошках из природных алмазов. 18

Приложение Е Метод определения примесей в микропорошках из природных алмазов. 19

Приложение Ж Метод определения зернистости микропорошков из природных алмазов. 20

Приложение И Метод определения показателя динамической прочности шлифпорошков из природных алмазов. 21

Приложение К Метод определения морфологической характеристики шлифпорошков из природных алмазов. 22

Приложение Л Примерное соотношение зернистостей алмазных шлифпорошков по различным стандартам.. 23

ГОСТ Р 52370-2005

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОРОШКИ ИЗ ПРИРОДНЫХ АЛМАЗОВ

Технические условия

Natural diamond powders. Specifications

Дата введения - 2006-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на порошки из природных алмазов, предназначенные для изготовления алмазного инструмента, применяемого при камнеобработке, бурении горных пород, правке абразивных кругов, резке и обработке неметаллических материалов, цветных металлов и сплавов, а также для применения в незакрепленном состоянии в виде паст и суспензий, и устанавливает требования к порошкам.

Стандарт не распространяется на алмазные порошки с покрытиями.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.023-80 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки алмазным инструментом. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 892-89 Калька бумажная. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 5556-81 Вата медицинская гигроскопическая. Технические условия

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 6672-75 Стекла покровные для микропрепаратов. Технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 7328-2001 Гири. Общие технические требования

ГОСТ 7935-74 Масла часовые общего назначения. Технические условия

ГОСТ 9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия

ГОСТ 9206-80 Порошки алмазные. Технические условия

ГОСТ 9284-75 Стекла предметные для микропрепаратов. Технические условия

ГОСТ 10597-87 Кисти и щетки малярные. Технические условия

ГОСТ 11109-90 Марля бытовая хлопчатобумажная. Общие технические условия

ГОСТ 12026-76 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия

ГОСТ 13739-78 Масло иммерсионное для микроскопии. Технические требования

ГОСТ 14919-83 Электроплиты, электроплитки и жарочные электрошкафы бытовые. Общие технические условия

ГОСТ 18088-83 Инструмент металлорежущий, алмазный, дереворежущий, слесарно-монтажный и вспомогательный. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия

ГОСТ 19126-79 Инструменты медицинские металлические. Общие технические условия

ГОСТ 19795-82 Проекторы измерительные. Общие технические условия

ГОСТ 19908-90 Тигли, чаши, стаканы, колбы, воронки, пробирки и наконечники из прозрачного кварцевого стекла. Общие технические условия

ГОСТ 21241-89 Пинцеты медицинские. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 22360-95 Шкафы демонстрационные и лабораторные вытяжные. Типы и функциональные размеры

ГОСТ 24104-2001 Весы лабораторные. Общие технические требования

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 29298-2005 Ткани хлопчатобумажные и смешанные бытовые. Общие технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 алмазные порошки: Совокупность кристаллов алмазов и их обломков размером 1000 мкм и менее, полученных в результате сортировки необработанных или обработанных алмазов в соответствии с нормативными документами на порошки из природных алмазов.

(Поправка).

3.2 зернистость алмазных шлифпорошков: Размер основной фракции, выраженный в микронах или мешах*, преобладающий по массе, обозначающийся дробью, у которой числитель соответствует размеру стороны ячейки верхнего сита, а знаменатель - размеру стороны ячейки нижнего сита.

* меш - число отверстий на 1 дюйме (1 дюйм = 2,54 см).

3.3 коэффициент формы: Отношение наибольшей длины зерна к его наименьшей ширине.

3.4 целый кристалл алмаза: Неповрежденный кристалл, а также кристалл, отколотый не более чем на 1/3 часть исходного объема, при условии, что эти сколы незначительно искажают первоначальную кристаллографическую форму кристалла.

3.5 обломок кристалла алмаза: Часть кристалла алмаза, составляющая менее 2/3 его исходного объема, или алмаз, не имеющий четко выраженной кристаллографической формы.

3.6 изометричный кристалл алмаза: Алмазный кристалл, размеры которого в проекции в трех взаимоперпендикулярных направлениях близки к отношению 1:1:1 с допустимым увеличением одного или двух размеров в 1,3 раза.

3.7 алмазное зерно: Целый кристалл алмаза или его обломок, входящий в состав алмазного порошка.

3.8 удлиненное алмазное зерно: Алмазное зерно, максимальный и минимальный размеры которого в плоскости проекции имеют отношение от 1,3:1 до 3:1 и меньший из этих размеров превышает размер зерна в направлении, перпендикулярном к плоскости проекции, не более чем в 3 раза.

3.9 пластинчатое алмазное зерно: Алмазное зерно, максимальный и минимальный размеры которого в плоскости проекции имеют отношение менее 3:1 и меньший из них превышает размер зерна в направлении, перпендикулярном к плоскости проекции, в 3 раза и более.

3.10 показатель прочности алмазного зерна: Значение статической нагрузки, при достижении которой разрушается алмазное зерно.

3.11 алмаз природный: Минерал, состоящий из углерода и кристаллизующийся в кубической сингонии.

3.12 кристаллографическая форма алмаза: Форма кристаллов алмаза, обусловленная особенностями его кристаллического строения и приобретаемая алмазами в зависимости от конкретных физико-химических условий и механизмов его образования. Кристаллографическими формами алмаза являются: октаэдр, ромбододекаэдр, куб, октаэдроид, ромбододекаэдроид, а также двойники по шпинелевому закону и поликристаллические сростки алмазов.

4 Классификация и обозначения

4.1 Основными классификационными признаками алмазных порошков являются следующие характеристики алмазных зерен:

- размер;

- коэффициент формы;

- прочность.

4.2 Алмазные порошки в зависимости от размера зерен делятся на группы:

- шлифпорошки различных марок - размер зерен от 1000 до 40 мкм (от 18 до 400 меш в системе ИСО);

- микропорошки - размер зерен от 40 мкм и мельче.

4.3 Размер зерен каждой фракции алмазных шлифпорошков определяют номинальными размерами сторон ячеек в свету двух контрольных сит в микрометрах, причем через верхнее сито зерна должны проходить, а на нижнем задерживаться.

4.4 Размер зерен алмазных микропорошков определяют полусуммой длины и ширины прямоугольника, условно описанного вокруг проекции зерна таким образом, чтобы большая сторона прямоугольника соответствовала наибольшей длине проекции зерна.

4.5 Марки шлифпорошков определяются изометричностью и прочностью зерен.

4.5.1 Алмазные шлифпорошки состоят из целых кристаллов и их обломков и обозначаются буквенными индексами АК:

А - природные алмазы;

К - индекс прочности, выраженный в ньютонах.

4.5.2 К буквенному обозначению добавляются цифровые индексы, которые означают:

- после индекса А - содержание изометричных кристаллов и их обломков, выраженное десятками процентов;

- после индекса К - условный показатель прочности зерен алмазного порошка.

4.6 Алмазные микропорошки состоят из обломков кристаллов, полученных в результате дробления алмазов, и обозначаются буквенным индексом AM - микропорошки из природных алмазов.

Примеры условных обозначений:

Шлифпорошок из природных алмазов марки А8К100, зернистостью 500/400:

А8К100 500/400 ГОСТ Р 52370-2005

То же, зернистостью 35/40 меш:

А8К100 35/40 меш ГОСТ Р 52370-2005

То же, марки А, зернистостью 200/40:

А 200/40 ГОСТ Р 52370-2005

Микропорошок из природных алмазов марки AM, зернистостью 40/0:

Микропорошок AM 40/0 ГОСТ Р 52370-2005

5 Технические требования

Алмазные порошки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5.1 Марки алмазных порошков должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

Марка алмазного порошка

Характеристика порошка

Рекомендуемая область применения

Шлифпорошки

А10К300, А9К300,

 

 

А8К300, А10К250, А9К250, А8К250

Из целых кристаллов различных форм.

Содержание изометричных алмазов - 100 % - 80 %

Изготовление инструментов на металлической связке для обработки наиболее твердых горных пород, бетона, жаропрочных материалов, правки абразивных кругов

А10К200, А9К200, А8К200, А7К200

Из целых кристаллов различных форм.

Содержание изометричных алмазов - 100 % - 70 %

А10К160, А6К160, А9К160,½ А8К160, А7К160

Из целых кристаллов различных форм.

Содержание изометричных алмазов - 100 % - 60 %.

По показателю прочности являются аналогом марки АС160 по ГОСТ 9206

Изготовление инструментов на металлической связке для обработки наиболее твердых горных пород, бетона, жаропрочных материалов, правки абразивных кругов

А9К125, А8К125, А7К125, А6К125

Из целых кристаллов различных форм и их обломков.

Содержание изометричных алмазов - 90 % - 60 %.

По показателю прочности являются аналогом марки АС125 по ГОСТ 9206

Изготовление инструментов на металлической связке для обработки горных пород, бетона, стекла; в буровом и правящем инструменте

А9К100, А8К100, А7К100, А6К100, А5К100

Из целых кристаллов (60 %) и их обломков.

Содержание изометричных зерен - 90 % - 50 %.

По показателю прочности являются аналогом марки АС100 по ГОСТ 9206

Изготовление инструментов на металлической связке для обработки горных пород, бетона, стекла; в буровом и правящем инструменте

А9К80, А8К80, А7К80, А6К80, А5К80

В основном из обломков кристаллов.

Содержание изометричных зерен - 90 % - 50 %.

По показателю прочности являются аналогом марки АС80 по ГОСТ 9206

Изготовление инструментов на металлической связке для обработки горных пород средней твердости, природного камня, керамики, стекла, бетона, рубина; для чернового шлифования

А8К65, А7К65, А6К65, А5К65, А4К65

В основном из обломков кристаллов.

Содержание изометричных зерен - 80 % - 40 %.

По показателю прочности являются аналогом марки АС65 по ГОСТ 9206

Изготовление инструментов на металлической связке для обработки горных пород средней твердости, природного камня, керамики, стекла, бетона, рубина; для чернового шлифования

А7К50, А6К50, А5К50, А4К50, А3К50

В основном из обломков кристаллов.

Содержание изометричных зерен - 70 % - 30 %.

По показателю прочности являются аналогом марки АС50 по ГОСТ 9206

Изготовление инструментов на металлической связке для обработки горных пород средней твердости, природного камня, керамики, стекла, бетона, рубина; для чернового шлифования

А5К32, А4К32, А3К32, А2К32

А5К20, А4К20, А3К20, А2К20

А5К15, А4К15, А3К15, А2К15, А1К15

Из обломков удлиненной и пластинчатой формы.

Содержание изометричных зерен - 50 % - 10 %.

По показателю прочности являются аналогами марок АС32, АС20, АС15 по ГОСТ 9206

Изготовление инструментов на металлической и керамической связках для обработки мягких горных пород, твердого сплава, стекла, рубина, корундов и других хрупких материалов

А

Из обломков кристаллов различной формы, полученных дроблением алмазов, с размером зерен от 200 до 40 мкм

Изготовление порошков для инструментов на металлической связке для обработки стекла, керамики и труднообрабатываемых материалов

Микропорошки

AM

Из обломков кристаллов различной формы, полученных в результате дробления с размером зерен от 40 мкм и менее

Изготовление микропорошков для получения композиционных материалов и использования в свободном состоянии для полирования материалов

Примечание - Морфологическая характеристика алмазных зерен шлифпорошков определяется по требованию заказчика.

(Поправка).

(Поправка).

5.2 Зернистость алмазных порошков

5.2.1 Шлифпорошки по зернистости должны выпускаться двух диапазонов: широкого и узкого.

5.2.2 Зернистость алмазных шлифпорошков определяют по основной фракции, преобладающей по массе, и обозначают дробью, числитель которой соответствует размеру стороны ячейки верхнего сита, знаменатель - размеру стороны ячейки нижнего сита.

Зернистость шлифпорошка, выраженная в микронах, должна соответствовать указанной в таблице 2.

Таблица 2                                                                                                       В микрометрах

Зернистость

Размер стороны ячейки сита в свету, при котором зерна основной фракции

проходят через сито

задерживаются на сите

Широкий диапазон зернистостей

1000/630

1000

630

630/400

630

400

400/250

400

250

250/160

250

160

160/100

160

100

100/63

100

63

63/40

63

40

200/40

200

40

Узкий диапазон зернистостей

1000/800

1000

800

800/630

800

630

630/500

630

500

500/400

500

400

400/315

400

315

315/250

315

250

250/200

250

200

200/160

200

160

160/125

160

125

125/100

125

100

100/80

100

80

80/63

80

63

63/50

63

50

50/40

50

40

5.2.3 Зернистость шлифпорошка, выраженная в мешах, должна соответствовать указанной в таблице 3.

Таблица 3

Зернистость, меш

Размер стороны ячейки сита в свету, мкм, при котором зерна основной фракции

проходят через сито

задерживаются на сите

Широкий диапазон зернистостей

16/20

1180

850

20/30

850

600

30/40

600

425

40/60

425

250

60/80

250

180

Узкий диапазон зернистостей

18/20

1000

850

20/25

850

710

25/30

710

600

30/35

600

500

35/40

500

425

40/45

455

360

45/50

384

302

50/60

322

255

60/70

271

213

70/80

227

181

80/100

197

151

100/120

165

127

120/140

139

107

140/170

116

90

170/200

97

75

200/230

85

65

230/270

75

57

270/325

65

49

325/400

57

41

5.2.4 Зернистость алмазных микропорошков определяют размерами наиболее крупных зерен, выраженными в микронах, и обозначают дробью 40/0.

5.3 Зерновой состав алмазных порошков

5.3.1 Зерновой состав шлифпорошков, зернистость которых выражена в микронах, должен соответствовать указанному в таблице 4.

Таблица 4

Зернистость, мкм

Размер стороны ячейки сита в свету, мкм, при котором

зерна должны проходить в количестве не менее 99,9 % общей массы зерен

крупная фракция задерживается в количестве, %, не более

основная фракция задерживается в количестве, %, не менее

мелкая фракция в количестве не более 2 % проходит через сито

8

10

12

13

15

90

80

75

Широкий диапазон зернистостей

1000/630

1250

1000

-

-

-

-

630

-

-

500

630/400

800

-

630

-

-

-

-

400

-

315

400/250

500

-

400

-

-

-

-

250

-

200

200/40

250

200

-

-

-

-

40

-

-

40

250/160

315

-

250

-

-

-

-

160

-

125

Широкий диапазон зернистостей

160/100

200

-

-

160

-

-

-

-

100

80

100/63

125

-

-

-

100

-

-

-

63

50

63/40

80

-

-

-

-

63

-

-

40

-

Узкий диапазон зернистостей

1000/800

1250

1000

-

-

-

-

800

-

-

630

800/630

1000

-

800

-

-

-

-

630

-

500

630/500

800

-

630

-

-

-

-

500

-

400

500/400

630

-

500

-

-

-

-

400

-

315

400/315

500

-

400

-

-

-

-

315

-

250

315/250

400

-

315

-

-

-

-

250

-

200

250/200

315

-

250

-

-

-

-

200

-

160

200/160

250

-

-

200

-

-

-

160

-

125

160/125

200

-

-

160

-

-

-

125

-

100

125/100

160

-

-

125

-

-

-

100

-

80

100/80

125

-

-

100

-

-

-

-

80

63

80/63

100

-

-

-

80

-

-

-

63

50

63/50

80

-

-

-

63

-

-

-

50

40

50/40

63

-

-

-

-

50

-

-

40

-

Примечание - По требованию заказчика допускается изготовление порошков, зернистость которых выражена в микронах, с увеличенным содержанием основной фракции.

5.3.2 Зерновой состав шлифпорошков, зернистость которых выражена в мешах, должен соответствовать указанному в таблице 5.

Таблица 5

Зернистость, меш

Размер сита (размер стороны ячейки сита в свету), мкм, при котором

не менее 99,9 % зерен должны проходить через сито

крупная фракция задерживается на сите в количестве, %, не более

основная фракция задерживается на сите в количестве, %, не менее

мелкая фракция в количестве не более 2 % проходит через сито

размер сита

%

размер сита

%

Широкий диапазон зернистостей

16/20

1700

1180

8

850

90

600

20/30

1180

850

8

600

90

425

30/40

850

600

8

425

90

300

40/50

600

455

8

302

90

213

60/80

384

271

8

181

90

127

Узкий диапазон зернистостей

18/20

1400

1000

8

850

90

600

20/25

1180

850

8

710

90

500

25/30

1000

710

8

600

90

425

30/35

850

600

8

500

90

355

35/40

710

500

8

425

90

300

40/45

600

455

8

360

90

255

45/50

500

384

8

302

90

213

50/60

455

322

8

255

90

181

60/70

384

271

8

213

90

151

70/80

322

227

8

181

90

127

80/100

271

197

10

151

87

107

100/120

227

165

10

127

87

90

120/140

197

139

10

107

87

75

140/170

165

116

11

90

85

65

170/200

139

97

11

75

85

57

200/230

116

85

11

65

85

49

230/270

97

75

11

57

85

41

270/325

85

65

15

49

80

-

325/400

75

57

15

41

80

-

Примечание: по согласованию с заказчиком для зернистостей 230/270 и более допускается содержание основной фракции не менее 80 %.

(Поправка).

5.4 Показатели прочности алмазных шлифпорошков

5.4.1 Показатели статической прочности шлифпорошков должны соответствовать указанным в таблицах 6 и 7.

Таблица 6

Зернистость, мкм

Показатель статической прочности, H, не менее, для марок с индексом прочности

К15

К20

К32

К50

К65

К80

К100

К125

К160

К200

К250

К300

Широкий диапазон зернистостей

1000/630

40,5

58,2

94

125

162

200

225

311

400

500

625

750

630/400

30,7

42,5

64,8

89

115

142

177

221

283

353

441

529

400/250

22,6

30,3

45,3

62

80

99

124

155

198

247

309

370

250/160

16,2

22

32,8

43

56

69

86

107,5

138

172,5

215

258

160/100

11,9

16,2

23,8

30

39

48

60

75

96

120

150

180

100/63

9,2

12,5

17,3

21

27

33

41

51

65

81

101

121

63/40

7,1

9,6

13,2

15

19,5

24

30

37,5

48

60

75

90

Узкий диапазон зернистостей

1000/800

43,5

62,8

102,5

135

175

216

270

336

433

540

675

810

800/630

37,5

53,7

85,4

115

149

184

230

287

368

460

575

690

630/500

32,3

45,9

71,2

98

127

157

196

245

313

390

487

585

500/400

29,2

39,2

58,3

79,4

103

127

159

198

254

317

396

470

400/315

24,8

33,3

49,6

68

88

109

136

170

217

270

337

405

315/250

20,5

27,4

41,0

56

73

89

112

140

179

224

280

336

250/200

17,3

23,5

34,5

48

64

78

98

123

157

196

245

294

200/160

15,1

20,6

31,2

43

56

69

86

107

137

171

-

-

160/125

13,0

17,6

25,9

36

47

58

72

-

-

-

-

-

125/100

10,8

14,7

21,6

30

39

48

60

-

-

-

-

-

100/80

9,7

13,2

18,4

25

32

40

50

-

-

-

-

-

80/63

8,6

11,8

16,2

22,1

29

36

45

-

-

-

-

-

63/50

7,6

10,3

14,0

19,6

25

31

39

-

-

-

-

-

50/40

6,5

8,8

12,3

17,6

22

27

34

-

-

-

-

-

(Поправка).

Таблица 7

Зернистость, меш

Размер ячейки сита, мкм

Показатель статической прочности, Н, не менее, для марок с индексом прочности

К50

К65

К80

К100

К125

К160

К200

К250

К300

Широкий диапазон зернистостей

16/20

1180/850

146

190

234

292

365

467

584

730

876

20/30

850/600

115

149

183

229

286

366

457

571

685

30/40

600/425

89

115

141

176

220

282

362

440

528

40/50

425/300

66

85

105

131

164

210

262

327

392

60/80

250/180

46

60

74

92

115

147

164

230

276

Узкий диапазон зернистостей

16/18

1180/1000

158

205

253

313

393

506

632

790

948

18/20

1000/850

137

177

218

273

340

437

545

687

818

20/25

850/710

125

162

199

249

311

398

497

621

745

25/30

710/600

106

138

170

212

265

339

424

600

638

30/35

600/500

98

127

157

196

245

313

391

489

587

35/40

500/400

79,4

103

127

159

198

254

317

396

470

40/45

425/355

73

95

117

146

182

233

291

364

437

45/50

355/300

60

78

96

120

150

192

240

300

360

50/60

300/250

58

72

88

111

138

177

232

277

332

60/70

250/212

49

65

79

99

124

159

198

247

340

70/80

212/180

45

58

71

89

111

-

-

-

-

80/100

180/150

39

51

63

79

99

-

-

-

-

100/120

150/125

36

47

58

72

90

-

-

-

-

120/140

125/106

30

39

48

60

75

-

-

-

-

140/170

106/90

26,5

34

42

52

65

-

-

-

-

170/200

90/75

23,5

31

38

47

59

-

-

-

-

200/230

75/63

22,1

29

36

45

56

-

-

-

-

230/270

63/53

19,6

25

31

39

49

-

-

-

-

270/325

53/45

17,6

23

28

35

44

-

-

-

-

(Поправка).

5.4.2 Показатели динамической прочности шлифпорошков приведены в таблице 8.

Таблица 8

Зернистость, мкм

Показатель динамической прочности, %, не менее, для марок с индексом прочности

К50

К65

К80

К100

К125

К160

К200

К250

К300

1000/800

10

15

20

25

30

35

40

45

55

800/630

15

20

25

30

35

40

45

50

60

630/500

20

25

30

35

40

45

50

55

65

500/400

25

30

35

40

45

50

55

60

70

400/315

30

35

40

45

50

55

60

65

75

315/250

35

40

45

50

55

60

65

70

78

250/200

40

45

50

55

60

65

70

75

80

5.5 Массовая доля примесей в виде растворимых компонентов в шлифпорошках из природных алмазов не должна превышать 1,5 % массы алмазного порошка.

5.6 Массовая доля влаги в шлифпорошках не должна превышать 0,2 % массы алмазного порошка.

5.7 Массовая доля примесей в виде несгораемого остатка не должна превышать в микропорошках из природных алмазов 1,5 % массы алмазного порошка.

5.8 Массовая доля влаги в микропорошках не должна превышать 0,2 % массы алмазного порошка.

5.9 Доля зерен размерами от 100 до 40 мкм в микропорошках не должна превышать 10 % от количества измеренных зерен.

(Поправка).

6 Правила приемки

6.1 Для контроля соответствия алмазных шлифпорошков и микропорошков требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль.

6.2 Приемочному контролю на соответствие требованиям 5.1, 5.2.2 - 5.2.4, 5.3.1, 5.3.2 и 5.4.1 должны подвергаться пробы каждой партии порошков всех зернистостей.

6.3 Приемочному контролю на соответствие требованиям 5.5 - 5.9 должны подвергаться пробы одной зернистости каждой партии порошков.

6.4 При неудовлетворительных результатах приемочного контроля по одному из показателей проводят повторный контроль на удвоенном количестве проб. Результаты повторного контроля являются окончательными и распространяются на всю партию.

7 Методы контроля и испытаний

7.1 Метод определения зернистости и зернового состава шлифпорошков из природных алмазов изложен в приложении А.

7.2 Метод определения показателя статической прочности шлифпорошков из природных алмазов - в приложении Б.

7.3 Метод определения коэффициента формы зерен и соответствия марке шлифпорошков из природных алмазов - в приложении В.

7.4 Метод определения содержания растворимых примесей в шлифпорошках из природных алмазов - в приложении Г.

7.5 Метод определения содержания влаги в порошках из природных алмазов - в приложении Д.

7.6 Метод определения примесей в микропорошках из природных алмазов - в приложении Е.

7.7 Метод определения зернистости микропорошков из природных алмазов - в приложении Ж.

7.8 Метод определения показателя динамической прочности шлифпорошков из природных алмазов - в приложении И.

7.9 Метод определения морфологической характеристики шлифпорошков из природных алмазов - в приложении К.

7.10 Примерное соотношение зернистостей алмазных шлифпорошков по различным стандартам приведено в приложении Л.

7.11 Отбор проб

Шлифпорошок определенной зернистости после тщательного перемешивания высыпают на гладкую бумагу, разравнивают слоем в виде квадрата толщиной 0,5 - 1,5 см и делят его на квадраты со стороной около 5 см. Из середины этих квадратов шпателем отбирают пробу.

Масса пробы каждой зернистости шлифпорошков должна быть не менее 25 г.

Массу пробы определяют с пределом допустимой погрешности ±0,002 г.

Отбор проб микропорошков проводят щупами для отбора проб, шпателем по ГОСТ 19126 или пробоотборниками, обеспечивающими отбор проб массой не менее 2 г.

Масса пробы микропорошков должна быть не менее 2 г.

Массу пробы определяют с пределом допустимой погрешности ±0,002 г.

Одну половину пробы используют для проведения контроля, вторую половину после приемки порошка запечатывают во флакон или другую упаковку, обеспечивающую сохранность пробы, и хранят не менее 6 мес.

7.12 Отбор проб для контроля и испытаний по 7.1 - 7.10 следует осуществлять в респираторах по ГОСТ 12.4.028.

7.13 При проведении контроля и испытаний порошков следует соблюдать общие требования безопасной работы с оборудованием, установленные в соответствии с ГОСТ 12.2.003.

7.14 Требования по технике безопасности работ - в соответствии с ГОСТ 12.3.023.

8 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

8.1 Перед отправкой потребителю порошки из природных алмазов должны быть упакованы в индивидуальную тару:

- пластмассовые или стеклянные флаконы, закрываемые пробками или прокладками и дополнительно завинчиваемые или закатываемые крышками.

Навинчиваемая крышка и горлышко флакона в месте их соединения должны быть оклеены пластмассовой липкой лентой или помечены сигнальным знаком, или обтянуты полиэтиленовой пленкой или тканью и обвязаны вокруг горловины нитью, концы которой расположены под этикеткой и опломбированы или скреплены сургучной печатью с клеймом ОТК;

- стеклянные флаконы, закрываемые резиновыми пробками и дополнительно алюминиевыми колпачками.

8.2 Упаковывание порошков всех зернистостей должно проводиться по 2; 5; 10; 20; 50; 100 г и через каждые 100 г до 10000 г (10, 25, 50, 100, 250, 500 карат (кт) и через каждые 500 кт до 50000 кт).

Предел допустимой погрешности взвешивания при упаковывании должен быть при массе порошка:

2 - 10 г (10 - 50 кт) - ±0,05 г (±0,25 кт);

20 - 200 г (100 - 1000 кт) - ±0,10 г (±0,50 кт);

500 - 1000 г (2500 - 5000 кт) - ±0,20 г (±1,00 кт);

1000 - 5000 г (5000 - 25000 кт) - ±0,30 г (±1,50 кт);

5000 - 10000 г (25000 - 50000 кт) - ±0,50 г (±2,50 кт).

Допускается по согласованию с потребителем упаковывание алмазных порошков в тканевые мешки, в двойные полиэтиленовые или полихлорвиниловые пакеты. Мешки должны быть опломбированы, пакеты должны быть заварены.

8.3 Каждая емкость с алмазным порошком должна сопровождаться этикеткой, содержащей:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- обозначение настоящего стандарта;

- марку и зернистость алмазного порошка;

- массу порошка в граммах (каратах);

- номер партии;

- штамп и подпись контролера ОТК;

- дату упаковывания.

8.4 Остальные требования к упаковке, а также транспортированию и хранению алмазных порошков - по ГОСТ 18088.

8.5 Срок хранения алмазных порошков - 12 месяцев.

Приложение А

(обязательное)

Метод определения зернистости и зернового состава шлифпорошков из природных алмазов

А.1 Сущность метода

А.1.1 Сущность метода заключается в определении масс крупной, основной и мелкой фракций навески порошка, получаемых при рассеве ее на наборе контрольных сит, соответствующих требованиям ГОСТ 6613.

А.2 Отбор проб

А.2.1 Для испытаний используют пробы каждой зернистости по 7.11.

А.3 Аппаратура и материалы

А.3.1 Для проведения контроля зернового состава шлифпорошков применяют:

набор контрольных сит диаметром 200, 125 или 75 мм с поддоном и крышкой, с сетками по ГОСТ 6613 или другим стандартам, обеспечивающих необходимую точность рассева;

установку для рассеивания со следующими характеристиками:

ход шатуна - (25 ± 1) мм,

число ударов отбойника в минуту - 560 ± 50,

угол поворота сит за двойной ход шатуна - 25° ± 5°.

Допускается применение других установок, обеспечивающих требуемую точность рассева;

проектор измерительный по ГОСТ 19795.

Допускается применение других средств измерения, обеспечивающих необходимую точность контроля размера алмазного зерна;

весы лабораторные по ГОСТ 24104 с пределом допустимой погрешности ±0,005 г;

набор гирь по ГОСТ 7328, обеспечивающих определение массы взвешиванием алмазной навески с пределом допустимой погрешности ±0,005 г;

совок по ГОСТ 19126;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

ткань миткалевой группы по ГОСТ 29298;

секундомер типа С-102А.

А.4 Подготовка к проведению контроля

А.4.1 Перед проведением контроля собирают набор сит, соответствующий контролируемой зернистости, в стопку так, чтобы сито наибольшего размера располагалось наверху, а остальные под ним в порядке убывания размеров ячеек.

А.5 Проведение контроля

А.5.1 От пробы контролируемой зернистости шлифпорошков отбирают навеску массой (5,0 ± 0,1) г [(25 ± 0,5) кт]. Навеску помещают на верхнее сито набора и закрывают крышкой. Под нижнее сито устанавливают поддон, закрепляют комплект сит на установке рассеивания и проводят рассев в течение 10 мин.

Порошок, оставшийся на ситах и поддоне после рассева, начиная с верхнего сита, последовательно ссыпают на кальку и определяют массу каждой фракции с пределом допустимой погрешности ±0,001 г.

А.6 Обработка результатов

А.6.1 Массовую долю каждой фракции пробы контролируемого порошка, %, определяют по формулам:

Пф = (МП / М) 100;                                                     (А.1)

Кф = (МК / М) 100;                                                     (А.2)

Оф = (МО / М) 100;                                                     (А.3)

Мф1 = (ММ1 / М) 100;                                                 (А.4)

Мф2 = (ММ2 / М) 100,                                                 (А.5)

где Пф, Кф, Оф, Мф1, Мф2 - массовые доли предельной, крупной, основной и мелкой фракций, оставшиеся на ситах 1 - 4 и поддоне, %;

МП, МК, МО, ММ1, ММ2 - массы порошков, оставшихся на ситах 1 - 4 и поддоне после рассева, г;

М - масса пробы порошка, отобранной для контроля, г.

Значение массовой доли каждой фракции округляют до одной или двух значащих цифр соответственно.

Предел допустимой погрешности массовой доли фракций не должен превышать:

±2 % - для крупной фракции;

±3 % - для основной фракции;

±1 % - для мелкой фракции (на поддоне).

Приложение Б

(обязательное)

Метод определения показателя статической прочности шлифпорошков из природных алмазов

Б.1 Сущность метода

Б1.1 Сущность метода заключается в определении значения статической нагрузки, при которой разрушаются алмазные зерна, помещаемые между двумя параллельными пластинами.

Б.2 Отбор проб

Б.2.1 Для испытаний используют пробы каждой зернистости по 7.11.

Б.3 Аппаратура и материалы

Б.3.1 Для определения показателя статической прочности шлифпорошков применяют:

машину разрывную для получения сжимающих усилий со следующими метрологическими характеристиками:

наибольшая предельная нагрузка, кН, - 1,

предел допускаемой погрешности измерения нагрузки, %, - 1;

обоймы с пластинами из твердого сплава марки ВК6 диаметром 8 мм и высотой 5 мм с параметром шероховатости рабочей поверхности не более 0,4 мкм по ГОСТ 2789;

обоймы с пластинами из твердого сплава марки ВК6 диаметром 8 мм и высотой 5 мм с параметром шероховатости рабочей поверхности не более 0,4 мкм по ГОСТ 2789;

пинцет медицинский по ГОСТ 21241;

иглу препарировальную по ГОСТ 19126;

шпатель металлический по ГОСТ 19126;

кисточку клеевую по ГОСТ 10597;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

вату гигроскопическую медицинскую по ГОСТ 5556;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

марлю бытовую по ГОСТ 11109.

Б.3.2 Допускается использовать другие аналогичные приборы или установки, снабженные силоизмерительными приборами с одноосным сжатием, с пределом допускаемой погрешности не более указанного (Б.3.1).

Б.4 Подготовка к проведению контроля

Б.4.1 От пробы отбирают точечным методом 200 - 300 зерен.

Отбор зерен порошков зернистостью 80/63 и менее проводят под микроскопом.

Б.4.2 Для порошков марок А1К15 - А3К32 испытанию подвергают 50 зерен, для порошков марок А5К50 - А10К300 испытанию подвергают дважды по 50 зерен.

Б.4.3 Шлифпорошки, показатель прочности которых превышает 245 Н, следует контролировать на разрывной машине с характеристиками, указанными в Б.3.1 с диапазоном измеряемой нагрузки от 0,2 до 1 кН.

Шлифпорошки, показатель прочности которых находится в интервале от 24,5 до 245 Н, следует контролировать на разрывной машине с характеристиками, указанными в Б.3.1 с диапазоном измеряемой нагрузки от 20 до 500 Н.

Шлифпорошки, показатель прочности которых менее 24,5 Н, следует контролировать на разрывной машине с характеристиками, указанными в Б.3.1 с диапазоном измеряемой нагрузки от 2 до 50 Н.

Б.5 Проведение контроля

Б.5.1 Обойму с зернами устанавливают на столе разрывной машины или приборе под верхней опорой.

Б.5.2 Включают механизм нагружения и фиксируют момент разрушения зерен.

Б.5.3 Разрушенными считают зерна, в которых неразрушенная часть составляет менее половины их первоначального размера. Если зерна разрушены не полностью, повторно включают механизм нагружения для окончательного разрушения зерен.

Б.5.4 Испытание всех последующих зерен проводят в соответствии с Б.5.2, Б.5.3.

Б.5.5 Корундовые и твердосплавные пластины по мере разрушения их поверхности заменяют новыми или перешлифовывают.

Б.6 Обработка результатов

Б.6.1 Средний показатель прочности порошка Pср определяют по результатам последовательного разрушения зерен по формуле

                                                       (Б.1)

где n - число разрушенных зерен;

Pi - значение разрушающей нагрузки отдельного зерна, Н.

Примечание - Если прочность по двум испытаниям соответствует различным маркам, то проводят третье испытание и присваивают марку по среднеарифметическому значению показателей прочности, полученных в трех испытаниях. Расхождение значения показателя прочности не должно превышать ±10 %.

Б.6.2 Результаты определения показателя прочности алмазного шлифпорошка заносят в протокол по форме:

Порядковый номер зерна

Разрушающая нагрузка, Н

Среднее значение разрушающей нагрузки

1

2

3

.

.

.

50

Дата _____________ Марка _________________

Контролер _______________________________

Приложение В

(обязательное)

Метод определения коэффициента формы зерен и соответствия марке
шлифпорошков из природных алмазов

В.1 Сущность метода

В.1.1 За коэффициент формы алмазного зерна принимают отношение длины зерна к его ширине.

Сущность метода заключается в определении отношения длины зерна к его ширине, полученного путем измерения проекции зерна на экране проектора.

Изометричным считают зерно, коэффициент формы которого не превышает 1,3.

В.1.2 Сущность метода определения соответствия марке алмазного шлифпорошка заключается в подсчете количества изометричных зерен в контролируемой пробе и определении их процентного отношения к общему количеству контролируемых зерен.

В.2 Отбор проб

В.2.1 Для испытаний используют пробы каждой зернистости по 7.11.

В.3 Аппаратура и материалы

В.3.1 Для проведения анализа применяют:

проектор измерительный с увеличением 10х, 20х, 50х, 100х и 200х по ГОСТ 19795.

Допускается использование средств измерений, обеспечивающих требуемую точность измерения контролируемого показателя;

сетку для измерения зерен с ценой деления 1 мм размером 100×100 мм;

стекло предметное 80×80 мм по ГОСТ 9284;

шпатель металлический по ГОСТ 19126;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

вату медицинскую гигроскопическую по ГОСТ 5556.

В.4 Подготовка к проведению контроля

В.4.1 От пробы отбирают точечным методом 50 - 100 зерен. Алмазы помещают на предметное стекло в сухом виде и разравнивают в один слой так, чтобы зерна не перекрывали друг друга.

Устанавливают соответствующее увеличение проектора:

200х -   для зернистостей от 100/80          до       50/40;

20х          »           »              »  1000/800       »       630/500;

50х          »           »              »  500/400         »       250/200;

100х        »           »              »  200/160         »       125/100.

(Поправка).

В.5 Проведение контроля

В.5.1 Предметное стекло помещают на предметный столик проектора и закрепляют на экране проектора сетку, при помощи которой измеряют зерна. Определяют длину и ширину зерен последовательно в нескольких полях зрения, передвигая предметное стекло с препаратом так, чтобы исключить повторное измерение и подсчет зерен.

В одной пробе должно быть измерено не менее 50 зерен.

Погрешность измерения не должна превышать ±5 % контролируемого показателя.

В.6 Обработка результатов

В.6.1 Коэффициент формы зерна алмазного порошка Kiф определяют по формуле

                                                            (B.1)

где li - длина проекции измеряемого зерна;

bi - ширина проекции измеряемого зерна;

i - порядковый номер измеряемого зерна.

Полученное значение коэффициента формы каждого зерна порошка округляют до двух значащих цифр и подсчитывают число n1 изометричных (Kiф не более 1,3) зерен в пробе.

В.6.2 Долю изометричных зерен в контролируемой пробе u, %, определяют по формуле

и = (n1 / n) 100,                                                        (В.2)

где n1 - число изометричных зерен в пробе;

n - число измеренных зерен.

В.6.3 Числовой индекс, определяющий коэффициент формы в обозначении марки шлифпорошка из природных алмазов N, определяют по формуле

N = u 10-1,                                                           (В.3)

где u - доля изометричных зерен в контролируемой пробе.

Полученное значение цифрового индекса марки шлифпорошка из природных алмазов округляют до одной значащей цифры следующего ряда: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.

Приложение Г

(обязательное)

Метод определения содержания растворимых примесей в шлифпорошках из природных алмазов

Г.1 Сущность метода

Г. 1.1 Сущность метода заключается в растворении примесей в порошках с помощью хлорной кислоты и определении разности масс навески контролируемого порошка до и после обработки кислотой.

Г.2 Отбор проб

Г.2.1 Для испытаний используют пробу одной зернистости по 7.11 массой не менее 10 г.

Г.3 Аппаратура и материалы

Г.3.1 Для проведения испытаний применяют:

шкаф вытяжной по ГОСТ 22360;

шкаф лабораторный сушильный по ГОСТ 14919;

весы лабораторные по ГОСТ 24104;

набор гирь по ГОСТ 7328;

плитку электрическую по ГОСТ 14919;

колбу коническую термическую вместимостью 100 мл по ГОСТ 25336;

чашку фарфоровую выпарительную вместимостью 250 мл по ГОСТ 9147;

стакан стеклянный термостойкий вместимостью 300 мл по ГОСТ 25336;

сифон из стеклянной трубки диаметром 5 мм по ГОСТ 25336;

эксикатор с влагопоглощающим вкладышем по ГОСТ 25336;

бумагу индикаторную универсальную;

воду дистиллированную по ГОСТ 6709;

кислоту хлорную, 57 %-ный раствор;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

совок по ГОСТ 19126;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597.

Г.4 Подготовка к проведению контроля

Г.4.1 Навеску массой 11 - 12 г взвешивают и высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу, а затем охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры.

Постоянной считается та масса пробы, которая при двух последовательных высушиваниях в течение не менее 10 мин и взвешиваниях не отличается более чем на 0,01 г.

Г.5 Проведение контроля

Г.5.1 Взвешивают две навески контролируемого порошка массой по 5 г с пределом допускаемой погрешности ±0,002 г и помещают каждую в коническую колбу. Добавляют 50 мл хлорной кислоты и кипятят на электрической плитке в вытяжном шкафу в течение 1,5 - 2,5 ч до окончания реакции.

Г.5.2 Снимают колбу с плитки, охлаждают до температуры окружающей среды и добавляют 50 мл дистиллированной воды. После полного осаждения порошка на дно колбы сливают жидкость в стакан и переносят порошок из колбы струей воды в фарфоровую чашку. Допускается другой способ промывки алмазного порошка.

Г.5.3 Спустя 10 - 15 мин воду из чашки сливают в тот же стакан. После оседания порошка в стакане сифонированием удаляют из него воду, а оставшийся порошок промывают спиртом и присоединяют к основной пробе, находящейся в чашке. Затем промывают порошок спиртом до нейтральной реакции. Высушивают пробу до постоянной массы (Г.4.1) в течение не менее 30 мин при температуре (110 ± 10) °С, охлаждают до температуры окружающей среды в эксикаторе и определяют массу порошка на весах с пределом допускаемой погрешности ±0,002 г.

Г.5.4 Погрешность определения массовой доли растворимых примесей в шлифпорошках не должна превышать ±10 % массы примесей.

Г.6 Обработка результатов

Г.6.1 Массовую долю растворимых примесей α, %, вычисляют по формуле

α = [(M1 - M2) / M1] 100,                                           (Г.1)

где M1 - масса порошка до испытаний, г;

M2 - масса порошка после испытаний, г.

За результат определения массовой доли растворимых примесей в алмазных шлифпорошках принимают среднеарифметическое значение двух определений.

Г.7 Техника безопасности

Г.7.1 Хлорная кислота взрывоопасна, поэтому необходимо применять следующие меры предосторожности:

- порошок тщательно высушить;

- порошок следует помещать только в чистую сухую колбу из термостойкого стекла;

- все работы, связанные с использованием хлорной кислоты, следует проводить в специальном вытяжном шкафу, не имеющем деревянных деталей;

- горячие колбы с кислотой следует переносить только металлическими щипцами;

- не допускать контакта паров хлорной кислоты с резиной, тканями, деревом и другими органическими веществами.

Приложение Д

(обязательное)

Метод определения содержания влаги в порошках из природных алмазов

Д.1 Сущность метода

Д.1.1 Сущность метода заключается в определении разности масс навески порошка до и после сушки.

Д.2 Отбор проб

Д.2.1 Для испытания используют пробу одной зернистости шлифпорошка или пробу микропорошка по 7.11.

Д.3 Аппаратура и материалы

Д.3.1 Для проведения испытания применяют:

шкаф сушильный лабораторный;

весы по ГОСТ 24104;

набор гирь по ГОСТ 7328;

эксикатор с влагопоглощающим вкладышем по ГОСТ 25336;

стаканчик стеклянный с притертой крышкой диаметром 35 мм и высотой 30 мм по ГОСТ 25336;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

совок по ГОСТ 19126;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597;

щуп для отбора проб;

шпатель металлический по ГОСТ 19126.

Д.4 Проведение контроля

Д.4.1 Навеску шлифпорошка массой (2,0 ± 0,1) г или микропорошка массой (1,0 ± 0,1) г помещают в предварительно высушенные до постоянной массы и взвешенные стаканчики с притертой крышкой.

Помещают стаканчик с порошком и крышку в сушильный шкаф и высушивают их до постоянной массы (приложение Е, Е.4.1) при температуре 100 °С - 110 °С в течение 1,5 - 2 ч, закрывают крышкой, затем охлаждают до температуры окружающей среды в эксикаторе и определяют массу порошка с пределом допустимой погрешности ±0,0005 г.

Д.5 Обработка результатов

Массовую долю влаги X, %, определяют по формуле

Х = (M1 - M2) / (M1 - M) 100,                                       (Д.1)

где M1 - масса стаканчика с порошком до испытания, г;

M2 - масса стаканчика с порошком после испытания, г;

M - масса стаканчика, г.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение двух определений.

Приложение Е

(обязательное)

Метод определения примесей в микропорошках из природных алмазов

Е.1 Сущность метода

Е.1.1 Сущность метода заключается в сжигании навески микропорошка и определении разности масс до и после сжигания.

Е.2 Отбор проб

Е.2.1 Для испытаний используют пробу по 7.11.

Е.3 Аппаратура и материалы

Е.3.1 Для проведения испытаний применяют:

печь муфельную;

шкаф сушильный лабораторный по ГОСТ 14919;

тигли фарфоровые или термокорундовые размерами 15×10×2 мм по ГОСТ 19908;

эксикатор с влагопоглощающим вкладышем по ГОСТ 25336;

весы по ГОСТ 24104;

набор гирь по ГОСТ 7328;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597;

совок по ГОСТ 19126;

щуп для отбора проб;

вату медицинскую по ГОСТ 5556;

марлю бытовую по ГОСТ 11109;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

шпатель металлический по ГОСТ 19126.

Е.4 Проведение контроля

Е.4.1 От пробы алмазного микропорошка, предназначенной для испытания, отбирают две навески массой по (0,2 ± 0,0005) г. Каждую навеску взвешивают в фарфоровом тигле, предварительно прокаленном до постоянной массы и взвешенном. Помещают тигли с порошком в муфельную печь и прокаливают до постоянной массы при температуре (900 ± 10) °С не менее 8 ч, а затем охлаждают их в эксикаторе до температуры окружающей среды и определяют массу с пределом допустимой погрешности ±0,0005 г.

Погрешность определения массовой доли несгораемых примесей в микропорошках не должна превышать ±10 % измеряемой массы примесей.

Е.5 Обработка результатов

Массовую долю несгораемых примесей E, %, вычисляют по формуле

                                                      (Е.1)

где M2 - масса тигля с несгораемым остатком, г;

M - масса прокаленного тигля, г;

M1 - масса тигля с навеской порошка, г.

За результат определения массовой доли несгораемых примесей в алмазных микропорошках принимают среднеарифметическое значение двух определений.

Приложение Ж

(обязательное)

Метод определения зернистости микропорошков из природных алмазов

Ж.1 Сущность метода

Ж.1.1 Сущность метода заключается в определении зернового состава микропорошков подсчетом числа зерен крупнее 40 мкм при измерении зерен контролируемого порошка под микроскопом при соответствующем увеличении.

Ж.2 Отбор проб

Ж.2.1 Для испытаний используют пробы микропорошка зернистостью 40/0 по 7.11.

Ж.3 Аппаратура и материалы

Ж.3.1 Для проведения контроля применяют: микроскопы с увеличением 120х - 1000х с окулярной сеткой.

В зависимости от зернистости порошка увеличение микроскопа подбирают так, чтобы цена деления окулярной сетки составляла: 14,00 - 0,35 мкм;

счетчик медицинский одиннадцатиклавишный;

капельницу по ГОСТ 25336;

стекла предметные для микропрепаратов по ГОСТ 9284;

жидкость иммерсионную по ГОСТ 13739;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

вату медицинскую гигроскопическую по ГОСТ 5556;

бумагу промокательную по ГОСТ 12026;

шпатель металлический по ГОСТ 19126;

ткань миткалевой группы по ГОСТ 29298;

раствор классификационный по ГОСТ 7935;

щуп для отбора проб;

стекла покровные для микропрепаратов по ГОСТ 6672.

Ж.4 Подготовка к проведению контроля

Ж.4.1 Препарат для проведения контроля порошков готовят путем нанесения порошка из пробы на предметное стекло, добавления нескольких капель классификационного раствора, разравнивания содержимого в один слой так, чтобы зерна не перекрывали друг друга.

На препарат помещают покровное стекло и наносят на него несколько капель иммерсионной жидкости.

Ж.5 Проведение контроля

Ж.5.1 Подготовленный препарат помещают на предметный столик микроскопа и устанавливают соответствующее увеличение. Передвигая предметное стекло с препаратом так, чтобы исключить повторное измерение и подсчет зерен, определяют размер просмотренных зерен порошка последовательно в нескольких полях зрения микроскопа и подсчитывают их число. Измеренных зерен в препарате для каждой зернистости должно быть не менее 100 шт.

Просмотру подвергают 20 - 30 полей зрения при соответствующем увеличении. При этом не следует учитывать примеси (соли кальция, хрома, железа и др.) размером не более 80 мкм, если их содержание не превышает 0,5 %.

Ж.6 Обработка результатов

Ж.6.1 Долю зерен размером более 40 мкм, K, %, определяют по формуле

K = N1 / N2 100,                                                    (Ж.1)

где N1 - число зерен крупнее 40 мкм;

N2 - общее количество измеренных зерен.

Предел допустимой погрешности определения доли крупной фракции (> 40 мкм) не должен превышать ±1 %.

Приложение И

(справочное)

Метод определения показателя динамической прочности шлифпорошков из природных алмазов

И.1 Сущность метода

И.1.1 Сущность метода заключается в определении массы неразрушенного остатка навески основной фракции порошка, помещенной в специальную капсулу, после нанесения определенного количества ударов стального шарика.

И.2 Отбор проб

И.2.1 Для испытаний используют пробы каждой зернистости всех марок порошков в соответствии с 7.11.

И.3 Аппаратура и материалы

И.3.1 Для проведения контроля применяют:

весы лабораторные по ГОСТ 24104;

набор гирь по ГОСТ 7328;

установку для просеивания со следующими характеристиками:

ход шатуна - (25 ± 1) мм;

число ударов отбойника в минуту - 560 ± 50;

угол поворота сит за двойной ход шатуна - 25° ± 5°;

сита контрольные диаметром 120 мм по ГОСТ 6613 с номерами сеток: 004; 005; 0063; 008; 01; 0125; 0160; 02; 025; 0315; 04; 05; 063; 08; 1,0; 1,2 или сита диаметром 200 мм, высотой 50 или 25 мм, с поддоном и крышкой, с другими сетками, обеспечивающими необходимую точность рассева;

установку для испытаний шлифпорошков на динамическую прочность со следующими характеристиками:

внутренний диаметр капсулы - (12,6 ± 0,02) мм;

длина капсулы - (19,0 ± 0,02) мм;

диаметр шарика - (7,0 ± 0,02) мм;

количество капсул, устанавливаемых одновременно, - 1 - 6;

амплитуда возвратно-поступательного движения капсулы - (9,0 ± 0,2) мм;

частота вращения электродвигателя - (2400 ± 3) мин-1;

твердость деталей капсулы и шарика - 62 ... 64 HRC.

Допускается применять другие установки по техническим характеристикам, не уступающие указанным выше;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

кисточку малярную № 10, 12 по ГОСТ 10597;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892.

И.4 Подготовка к проведению контроля

И.4.1 Перед проведением контроля собирают набор для рассева, состоящий из двух сит: верхнего сита, на котором задерживается крупная фракция, и нижнего сита, на котором задерживается основная фракция, поддона и крышки.

И.4.2 Протирают спиртом стальные шарики и капсулы с крышками.

И.4.3 От пробы контролируемого порошка отбирают навеску (2 ± 0,04) г, помещают на верхнее сито, закрывают крышкой и проводят рассев в течение (15 ± 0,25) мин.

И.4.4 От основной фракции порошка, оставшейся на нижнем сите, отбирают три навески массой (0,4 ± 0,04) г каждая.

И.4.5 Навески и стальные шарики помещают в капсулы установки и закрывают крышкой.

И.5 Проведение контроля

И.5.1 Капсулы специальным держателем переносят в установку.

И.5.2 Задают необходимое количество циклов и проводят испытание в автоматическом режиме: 1000 циклов в течение 1 мин.

И.5.3 Собирают комплект из сита, на котором отсеивалась основная фракция (нижнее сито по И.4.3), поддона и крышки.

И.5.4 Переносят поочередно порошки из каждой капсулы на сито и проводят рассев в течение (3,0 ± 0,1) мин.

И.6 Обработка результатов

И.6.1 Массовую долю неразрушенной основной фракции отдельной навески F1, %, определяют по формуле

F1 = (Mн.о.ф / Mо.ф) 100,                                                  (И.1)

где Mн.о.ф - масса неразрушенного остатка основной фракции, кт;

Mо.ф - масса основной фракции исходной навески, кт.

И.6.2 Средний показатель динамической прочности порошка Fср, %, определяют как среднеарифметическое значение массовых долей оставшейся неразрушенной основной фракции трех навесок контролируемого порошка по формуле

                                                        (И.2)

где i - номер навески.

Погрешность определения показателя динамической прочности не должна превышать ±10 % среднего показателя динамической прочности порошка.

Приложение К

(справочное)

Метод определения морфологической характеристики шлифпорошков из природных алмазов

К.1 Сущность метода

К.1.1 Сущность метода заключается в визуальном рассмотрении зерен алмазного порошка с целью определения основных морфологических типов алмазных зерен (целые кристаллы различных кристаллических форм, обломки кристаллов) и подсчета их количества.

К.2 Отбор проб

К.2.1 Для испытаний используют пробы каждой зернистости по 7.11.

К.3 Аппаратура и материалы

К.3.1 Для проведения анализа применяют:

микроскоп МБМ-89 или другого типа, обеспечивающий соответствующее увеличение;

стекло предметное по ГОСТ 9284;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

шпатель металлический по ГОСТ 19126;

кисть малярную № 10, 12 по ГОСТ 10597;

иглу препарировальную по ГОСТ 19126;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

вату гигроскопическую по ГОСТ 5556.

К.4 Подготовка к проведению контроля

К.4.1 От пробы отбирают точечным методом 200 - 300 зерен. Алмазы в сухом виде помещают на предметное стекло и разравнивают в один слой так, чтобы зерна не перекрывали друг друга.

Устанавливают увеличение микроскопа:

10х - 20х - для зернистостей от 800/630 до 500/400;

20х - 30х     »            »              »  400/315   »  250/200;

40х - 50х     »            »              »  200/160   »  125/100;

80х - 130х   »            »              »  100/80     »  50/40.

К.5 Проведение контроля

К.5.1 Перемещают предметное стекло под микроскопом и определяют последовательно морфологическую форму каждого зерна, исключая повторный контроль зерен. Контролю подлежат не менее 100 зерен.

К.6 Обработка результатов

К.6.1 Подсчитывают количество зерен каждой морфологической разновидности и определяют долю этой разновидности (октаэдров, кубов, прочих целых кристаллов, обломков), %, по формулам:

Ок = (ПОк / Q) 100;                                                     (К.1)

К = (ПК / Q) 100;                                                        (К.2)

Пр = (ППр / Q) 100;                                                     (К.3)

Об = (ПОб / Q) 100,                                                     (К.4)

где Ок, К, Пр, Об - доля октаэдров, кубов, прочих целых кристаллов и обломков, %;

ПОк, ПК, ППрОб - число октаэдров, кубов, прочих целых кристаллов и обломков, подсчитанных под микроскопом, шт.;

Q - число зерен, проконтролированных в порошке.

Приложение Л

(справочное)

Примерное соотношение зернистостей алмазных шлифпорошков по различным стандартам

Таблица Л.1

Зернистость по

Основная фракция, мкм, по

ИСО 6106:1979

ГОСТ 9206-80, мкм

ГОСТ 9206-80

настоящему стандарту

I система, мкм

II система, меш

Широкий диапазон зернистостей

852

20/30

1000/630

1000/630

-1000+630

602

30/40

630/400

630/400

-630+400

427

40/50

400/250

400/250

00+250

252

60/80

250/160

250/160

-250+160

Узкий диапазон зернистостей

1001

18/20

1000/800

1000/800

-1000+800

851

20/25

800/630

800/630

-800+630

711

25/30

-

-

-

601

30/35

630/500

630/500

-630+500

501

35/40

500/400

500/400

-500+400

426

40/45

400/315

400/315

00+315

356

45/50

-

-

-

301

50/60

315/250

315/250

-315+250

251

60/70

250/200

250/200

-250+200

213

70/80

200/160

200/160

-200+160

181

80/100

-

-

-

151

100/120

160/125

160/125

-160+125

126

120/140

125/100

125/100

-125+100

107

140/170

100/80

100/80

-100+80

91

170/200

80/63

80/63

-80+63

76

200/230

-

-

-

64

230/270

63/50

63/50

-63+50

54

270/325

50/40

50/40

-50+40

46

325/400

-

-

-

 

Ключевые слова: порошки из природных алмазов, алмазное зерно, алмазные порошки, алмазные шлифпорошки, алмазные микропорошки, зернистость, классификация, марки, коэффициент формы, показатель прочности, примеси

 

 

 






ГОСТЫ, СТРОИТЕЛЬНЫЕ и ТЕХНИЧЕСКИЕ НОРМАТИВЫ.
Некоммерческая онлайн система, содержащая все Российские Госты, национальные Стандарты и нормативы.
В Системе содержится более 150000 файлов нормативно-технической документации, действующей на территории РФ.
Система предназначена для широкого круга инженерно-технических специалистов.

Рейтинг@Mail.ru Яндекс цитирования

Copyright © www.gostrf.com, 2008 - 2016