Крупнейшая бесплатная информационно-справочная система онлайн доступа к полному собранию технических нормативно-правовых актов РФ. Огромная база технических нормативов (более 150 тысяч документов) и полное собрание национальных стандартов, аутентичное официальной базе Госстандарта. GOSTRF.com - это более 1 Терабайта бесплатной технической информации для всех пользователей интернета. Все электронные копии представленных здесь документов могут распространяться без каких-либо ограничений. Поощряется распространение информации с этого сайта на любых других ресурсах. Каждый человек имеет право на неограниченный доступ к этим документам! Каждый человек имеет право на знание требований, изложенных в данных нормативно-правовых актах!

  


|| ЮРИДИЧЕСКИЕ КОНСУЛЬТАЦИИ || НОВОСТИ ДЛЯ ДЕЛОВЫХ ЛЮДЕЙ ||
Поиск документов в информационно-справочной системе:
 

МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

ЛИТЕЙНЫЕ ЦЕХИ
И СКЛАДЫ ШИХТОВЫХ
И ФОРМОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

 

ОНТП 07-86
Минавтопром

 

 

УТВЕРЖДЕНЫ МИНАВТОПРОМОМ
протокол № 8 от 31.03.86 по согласованию
с Госстроем СССР и ГКНТ СССР письмо № 45-114 от 23.01.86

 

Москва - 1986

 

Настоящие «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Литейные цехи и склады шихтовых и формовочных материалов» ОНТП 07-86, Минавтопром являются пересмотром норм ОНТП 07-83, Минавтопром.

Нормы выполнены головной организацией Минавтопрома - Гипроавтопромом совместно с институтами-соисполнителями: Гипротяжмашем Минтяжмаша, Гипротракторосельхозмашем Минсельхозмаша, Гипростанком Минстанкопрома и ХГПИ Минпромсвязи.

Пересмотр норм произведен на основании:

постановления Совета Министров СССР от 28.01.85 № 96 «О дальнейшем совершенствовании проектно-сметного дела и повышении роли экспертизы и авторского надзора в строительстве»;

постановления ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 07.08.85 № 773 «О мерах по коренному повышению технического уровня, качества машиностроительной продукции и развитию машиностроения как основы научно-технического прогресса в XII пятилетке и в перспективе до 2000 года»;

основных направлений по пересмотру норм технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки Госстроя СССР (письмо от 01.03.85 № 20/8-31);

инструкции о порядке разработки новых и пересмотра действующих норм технологического проектирования.

При пересмотре норм учтены новейшие достижения науки и техники, передовой опыт проектирования, строительства и эксплуатации предприятий, прогрессивные технологические процессы и оборудование.

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Литейные цехи и склады шихтовых и формовочных материалов» ОНТП 07-83, Минавтопром.

Директор института                                    В.А. Устинов

Главный инженер института                     Е.В. Любимов

Начальник технического отдела                В.И. Титов

Руководитель разработки                           В.А. Бакланов

Министерство автомобильной промышленности СССР (Минавтопром)

Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Литейные цехи и склады шихтовых и формовочных материалов.

ОНТП 07-86 Минавтопром

Взамен ОНТП 07-83 Минавтопром

 

Внесены Гипроавтопромом

Утверждены «31» марта 1986 г.

Срок введения в действие «1» июля 1986 г.

Литейные цехи.

1. Общая часть.

1.1. Основные положения.

Нормы предназначаются для применения при разработке технологических решений проектов строительства, расширения, реконструкции и технического перевооружения литейных цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки.

Нормы распространяются на проектирование чугуно- и сталелитейных цехов, цехов цветного литья и цехов литья по выплавляемым моделям.

При проектировании новых, расширении и реконструкции действующих литейных цехов и заводов следует предусмотреть концентрацию и организацию специализированного производства отливок оптимальной мощности с полным законченным циклом, а также пусковые комплексы и очереди строительства, обеспечивающие последовательное комплексное введение мощностей в нормативные сроки.

С целью высвобождения работающих, снижения трудоемкости и стабилизации технологии в проектах литейных цехов следует предусматривать в экономически обоснованных случаях, преимущественно в условиях многономенклатурного производства, гибкие производственные системы (ГПС), являющиеся одним из направлений дальнейшего развития автоматизации в литейном производстве.

За основу при создании ГПС следует принимать многие имеющиеся типы автоматического литейного оборудования, которые являются технологически гибкими, т.к. позволяют на одном и том же оборудовании изготовлять различные по конфигурации и размерам изделия (отливки, стержни и др.) в пределах технологических возможностей данной модели оборудования путем смены оснастки и настройки технологических параметров (иногда без настройки - для массового и специализированного производства отливок).

С целью полного использования возможностей ГПС в проектах литейных цехов следует предусматривать:

для многономенклатурного производства автоматические формовочные линии (АФЛ), оснащенные системами программного управления технологическими параметрами, устройствами автоматизированной или быстрой смены модельных плит, простановки блоков стержней (когда целесообразна предварительная комплектация стержней в блоке), установками для заливки форм, в т.ч. с программным управлением, предусматривая в дальнейшем связь АФЛ с автоматизированным складом моделей;

линии изготовления стержней с «плавающей» оснасткой, оснащенные системами программного управления технологическими параметрами и устройствами автоматизированной или быстрой смены стержневых ящиков, а в дальнейшем объединение этих линий с автоматизированным складом оснастки;

плавильные агрегаты, оснащенные системами программного управления технологическими параметрами плавки;

гибкие производственные модули изготовления стержней для многономенклатурного производства на базе комплектов оборудования для ХТС;

автоматические смесеприготовительные системы, оснащенные АСУТП;

управляемые на программе установки для заливки форм на АФЛ на базе магнитодинамических, пневматических и других дозирующих установок;

гибкие производственные модули для изготовления единичных и мелкосерийных отливок в формах из ХТС на базе смесителей, вибростолов, кантовально-протяжных установок и транспортных средств, обеспечивающих изготовление отливок в безопочных или жакетированных формах;

гибкие производственные модули изготовления отливок в серийном производстве в безопочных формах из ПГС на базе автоматов безопочной формовки с горизонтальной плоскостью разъема, с быстрой сменой моделей и выдачей готовых форм на конвейер;

гибкие производственные модули и участки литья под давлением с управлением технологическими параметрами по программе, обеспечивающие создание ГП комплексов, объединенных транспортно-складскими системами оснастки и готовых отливок;

гибкие производственные модули и участки для финишной обработки отливок с использованием промышленных роботов и манипуляторов и серийно выпускаемого технологического оборудования.

С целью ликвидации тяжелого и вредного ручного труда, освобождения рабочих от монотонных работ следует предусматривать применение промышленных роботов (ПР) и манипуляторов, в том числе для механизации и автоматизации на отдельных операциях при литье под давлением, по выплавляемым моделям, зачистки отливок, установки стержней.

Для обеспечения высокой производительности труда следует предусматривать прогрессивные, испытанные технологические процессы в высокопроизводительное автоматическое и комплексно-механизированное оборудование, автоматические системы управления производством (АСУП) и технологическими процессами (АСУТП), прогрессивную организацию производства.

Кроме настоящих норм при проектировании необходимо учитывать действующие нормативные документы в строительстве, правила техники безопасности и производственной санитарии, пожаро- и взрывоопасности, санитарные нормы и правила по организации технологических процессов, санитарно-технические требования к оборудованию, а также другие нормы, инструкции и правила по проектированию.

1.1.1. Научная организация труда, производства и управления

При разработке проектов литейных цехов необходимо учитывать положения, изложенные в «Межотраслевых требованиях по научной организации труда, производства и управления», утвержденных Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам, ГКНТ СССР и Госстроем СССР от 5 июня 1985 г.

1.2. Классификация литейных цехов по массе производимых отливок и типу производства

1.2.1. Классификация литейных цехов по массе производимых отливок приведена в табл. 1.

Таблица 1

Цех по производству отливок

Максимальная масса, кг

Из чугуна и стали (в объемные разовые песчаные формы)

из легких цветных сплавов при литье

из тяжелых цветных сплавов

единичное, мелкосерийное и среднесерийное

крупносерийное и массовое

под давлением

в кокиль

Особо мелких

-

1

0,1

-

0,05

Мелких

100

10

0,2

1

0,10

Средних

1000

50

1,0

5

0,50

Крупных

5000

200

10,0

25

5,00

Тяжелых

20000

500

св. 10,0

св. 25

-

Особо тяжелых

св. 20000

св. 500

-

-

-

Примечание. Специализация литейных цехов предусматривается, как правило, на один вид сплава.

Классификация литейных цехов по типу производства отливок приведена в табл. 2.

Таблица 2

Группа отливок по массе, кг

Годовое количество отливок одного наименования по типу производства, шт

единичное, менее

мелкосерийное

среднесерийное

крупносерийное

массовое, более

Чугуно- и сталелитейные цехи

до 1

-

-

-

100001 - 500000

500000

1 - 10

501

501 - 6000

6001 - 30000

30001 - 200000

200000

10 - 20

361

361 - 4300

4301 - 20000

20001 - 145000

145000

20 - 50

236

236 - 2650

2651 - 11751

11751 - 72500

72500

50 - 100

161

161 - 2100

2101 - 9100

9101 - 52000

52000

100 - 150

111

111 - 1600

1601 - 7750

7751 - 42000

42000

150 - 250

96

96 - 1400

1401 - 7150

7151 - 37000

37000

250 - 500

83

83 - 1130

1131 - 6000

6001 - 29000

29000

500 - 1000

51

51 - 600

601 - 3500

3501 - 15000

15000

1000 - 1500

46

46 - 450

451 - 2700

2701 - 12000

12000

1500 - 2000

41

41 - 300

301 - 1800

1801 - 8800

8800

2000 - 5000

31

31 - 130

131 - 780

781 - 4500

4500

5000 - 10000

26

26 - 90

91 - 350

351 - 1500

1500

10000 - 20000

21

21 - 63

64 - 216

215 - 770

770

свыше 20000

15

15 - 41

42 - 110

-

-

Цех цветного литья.

Литье под давлением.

До 0,063

10501

10501 - 160000

160000 - 800000

800001 - 1000000

1000000

0,063 - 0,10

10001

10001 - 120000

120001 - 600000

600001 - 800000

800000

0,10 - 0,25

9001

9001 - 90000

90001 - 450000

450001 - 600000

600000

0,25 - 0,63

6501

6501 - 75000

75001 - 375000

375001 - 500000

500000

0,63 - 1,00

4001

4001 - 60000

60001 - 300000

300001 - 400000

400000

1,00 - 2,50

3001

3001 - 45000

45001 - 225000

225001 - 300000

300000

2,50 - 4,00

2501

2501 - 30000

30001 - 150000

150001 - 200000

200000

4,00 - 10,00

1601

1601 - 20000

20001 - 75000

75001 - 100000

100000

10,00 и более

651

651 - 7000

7001 - 35000

35001 - 50000

50000

Литье в кокиль

До 0,25

501

501 - 4000

4001 - 20000

20001 - 100000

100000

0,25 - 0,63

361

351 - 3750

3751 - 15000

15001 - 70000

70000

0,63 - 1,00

236

236 - 2500

2501 - 10000

10001 - 40000

40000

1,00 - 2,50

161

161 - 1550

1551 - 6000

6001 - 20000

20000

2,50 - 10,00

111

111 - 1100

1001 - 3000

3001 - 12000

12000

10,00 - 25,00

51

51 - 600

601 - 1500

1501 - 8000

8000

25,00 - 63,00

46

46 - 450

451 - 1200

1201 - 6000

6000

63,00 - 160,00

41

41 - 300

301 - 750

751 - 4000

4000

160,00 - 630,00

31

31 - 130

131 - 500

501 - 2500

2500

630,00 - 1000,00

26

26 - 90

91 - 300

301 - 1500

1500

свыше 1000,00

21

21 - 63

64 - 75

76 - 500

500

Цехи литья по выплавляемым моделям

До 0,063

1000

1001 - 50000

50001 - 220000

220001 - 1100000

1100000

0,063 - 0,160

800

801 - 30000

30001 - 160000

160001 - 850000

850000

0,16 - 0,25

650

651 - 20000

20001 - 130000

130001 - 650000

650000

0,25 - 0,63

500

501 - 15000

15001 - 100000

100001 - 500000

500000

0,63 - 1,00

350

351 - 10000

10001 - 70000

70001 - 350000

350000

1,00 - 4,00

200

201 - 5000

5001 - 35000

35001 - 220000

220000

4,00 - 10,00

100

101 - 1000

1001 - 20000

20001 - 125000

125000

10,00 и более

50

51 - 500

501 - 12000

12001 - 70000

70000

Примечание. Производство цеха следует относить к тому типу, который является в данном цехе преобладающим.

2. Чугуно- и сталелитейные цехи по производству отливок в объемные разовые песчаные формы.

2.1. Рекомендуемый состав чугуно- и сталелитейного цехов.

Производственные подразделения:

участок навески шихты и флюсов;

участок плавки металла;

участок заливочно-формовочно-выбивной;

участок приготовления формовочной смеси;

участок подготовки формовочной смеси;

участок изготовления стержней (включая сушильные установки и склады стержней);

участок приготовления стержневой смеси;

участок охлаждения отливок;

участок очистки, обрубки, термообработки и зачистки отливок;

участок исправления дефектов;

участок грунтовки отливок.

Вспомогательные подразделении:

склад шихтовых и формовочных материалов;

участок подготовки шихтовых и формовочных материалов (в случае размещения при цехе)

в том числе:

участок сушки и просева песка;

участок приготовления глинистой суспензии;

участок ремонта ковшей, тиглей, сводов, приготовления стопоров;

участок приготовления литейной краски;

служба механика и энергетика;

склады оснастки и инструментов;

участок ремонта оснастки;

кладовка вспомогательных материалов;

кладовая горюче-смазочных материалов;

экспресс-лаборатория; конторские помещения;

склад готовых отливок;

склады и др.

2.1.1. Выбор технологических процессов и оборудования

Плавка.

При проектировании новых литейных цехов для плавки чугуна следует предусматривать электропечи и дуплекс-процессы. Применение дуговых электропечей должно являться предпочтительным при использовании металлоотходов нестабильного химического состава, а также для получения высокопрочного чугуна. Для дуплекс-процессов следует предусматривать применение следующих комплексов:

индукционная тигельная электропечь - индукционная канальная электропечь;

дуговая электропечь - индукционная канальная электропечь;

вагранки закрытого типа с подогревом дутья, очисткой отходящих газов, длительным межремонтным циклом работы - индукционная канальная электропечь.

Типы, основные параметры и размеры вагранок должны соответствовать требованиям ГОСТ 24774-81.

В условиях среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств при относительно частой смене марок выплавляемого металла в качестве миксеров следует применять индукционные тигельные электропечи.

Плавку стали для получения фасонных отливок следует, как правило, предусматривать в дуговых плавильных электропечах с эффективными системами очистки отходящих газов. Выбор футеровки печи (основная или кислая) и варианты плавки в ней (с окислением или без) зависят от марки выплавляемой стали и используемых шихтовых материалов. Среднеуглеродистые и низколегированные стали обычных марок следует выплавлять в печах с кислой футеровкой; используемая в этом случае шихта по сере, фосфору и легирующим элементам должна соответствовать техническим условиям.

Для производства отливок из высоколегированных и специальных сталей необходимо предусматривать печи с основной футеровкой. Для получения отливок из низкоуглеродистых жаропрочных сталей в дуговых электропечах следует предусматривать продувку кислородом ванны жидкого металла. Для получения специальных высоколегированных сталей следует применять индукционные печи повышенной частоты.

Тип и производительность плавильных электропечей необходимо увязать с ритмом работы формовочного оборудования, стремясь при этом к применению более крупных печей для уменьшения их количества.

В целях экономии электроэнергии на плавку следует, как правило, предусматривать подогрев шихты до температуры 400 - 700 °С, в том числе и за счет использования тепла отходящих газов (утилизация тепла).

Применение индукционных тигельных электропечей без предварительного подогрева (сушки) шихты не допускается.

Необходимо предусматривать грануляцию и магнитную сепарацию шлака, образующегося при плавке в вагранках и дуговых электропечах.

В проектах следует использовать вновь разрабатываемое оборудование и технологические процессы для получения жидкого металла (разработки ВНИИЭТО):

дуговые электропечи постоянного тока для плавки чугуна и стали - по сравнению с дуговыми печами переменного тока эти печи имеют ряд существенных преимуществ - снижений удельного расхода электродов, футеровки, ферросплалов, повышение выхода годных отливок, уменьшение затрат на системы газоочистки, улучшение условий труда (печь работает практически бесшумно и мало загрязняет воздушный бассейн);

новую серию тигельных печей для плавки алюминиевых сплавов (тип ИТТ) с увеличенной удельной мощностью, расширенными технологическими возможностями для выплавки чистых алюминиевых сплавов ответственного назначения и др.;

комбинированные индукционно-плазменные печи (тип КИПП) для выплавки высококачественных металлов, технологически включающие в себя плазменный и индукционный нагрев, комбинация которых дает возможность проведения в печи металлургических процессов;

электрошлаковый переплав.

Изготовление отливок.

Изготовление отливок в литейных цехах массового и крупносерийного производств следует предусматривать в сырых формах методом комбинированного уплотнения с использованием единых бентонитных смесей на автоматических и комплексно-механизированных формовочных линиях, оборудованных автоматическими или механизированными устройствами заливки.

В цехах массового и крупносерийного производств с годовым объемом производства свыше 50 тыс. т следует предусматривать экспериментальные участки для обработки технологии изготовления новых отливок, отладки оснастки на формовочном оборудовании, аналогичном установленному на производственных участках.

В литейных цехах серийного и единичного производств изготовления мелких отливок следует предусматривать в сырых формах с использованием единых бентонитных смесей на формовочных автоматах с комбинированными способами уплотнения. Для отливок массой свыше 50 кг могут предусматриваться облицовочные бентонитные смеси.

Для изготовления форм отливок повышенной точности, массой свыше 100 кг в условиях мелкосерийного и единичного производств следует применять холоднотвердеющие смеси (ХТС).

Поточное изготовление средних и крупных отливок для среднесерийного и мелкосерийного производств следует предусматривать в формах, с использованием пластических самотвердеющих смесей (ПСС), быстросохнущих песчано-глинистых (ПГС) с органическими крепителями, СО2 - процесс (для стальных отливок) и др. в потоке на встряхивающих машинах с подпрессовкой или пескометами. Для изготовления крупных и тяжелых отливок могут применяться также жидкие самотвердеющие смеси (ЖСС).

При среднесерийном, мелкосерийном и единичном производствах отливок массой до 100 кг на линиях следует предусматривать автоматизацию или механизацию заливки. При производстве отливок массой от 100 до 2000 кг следует предусматривать механизацию заливки ковшевыми установками с дистанционным управлением. В потоке следует предусматривать, с учетом различия марок стали, накопители для готовых форм.

Для сокращения производственных площадей, занимаемых охладительными трассами, следует применять пространственные или вертикально-замкнутые (2-х, 3-х ярусные) конвейеры.

Выбивку форм следует предусматривать на автоматических или механизированных выбивных установках. Для отделения отработанной смеси после выбивки должны предусматриваться разделительные решетки достаточной длины (6 м и более). Возможно также примечание специальных голтовочных барабанов, в которых совмещаются операции отделения смеси и стержней, остывания отливок, предварительная очистка их поверхности и частичное охлаждение смеси. Выбивку средних и крупных отливок из форм следует предусматривать на многосекционных решетках с пакатными шумопоглощающими укрытиями.

Изготовление стержней.

В литейных цехах крупносерийного и массового производств изготовление стержней следует предусматривать на автоматических машинах с отверждением в оснастке. В стержневых участках необходимо предусматривать в потоке рабочие места и оборудование для отделки, склейки, окраски и подсушки стержней, механизированные склады стержней.

В цехах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств изготовление стержней следует предусматривать из ХТС с поверхностной подсушкой на комплексно-механизированных линиях.

Допускается изготовление стержней на обычных связующих с тепловой сушкой, а также по СО2-процессу. В стержневых участках необходимо предусматривать отделку, комплектацию и хранение стержней.

Приготовление формовочных и стержневых смесей

Приготовление формовочных смесей (единых, наполнительных и облицовочных) для автоматизированных и комплексно-механизированных формовочных линий следует производить в автоматизированных смесеприготовительных системах на базе бегунов непрерывного и периодического действия с производительностью от 16 до 400 м3 в час, типовые комплекты технологического оборудования которых выпускаются предприятиями Минстанкопрома. При выборе комплекта технологического оборудования следует руководствоваться методикой, изложенной в «Паспорт-проспектах на автоматизированные системы смесеприготовления», разработанной ВНИИлитмашем.

Для каждой формовочной линии, как правило, следует предусматривать автономную смесеприготовительную систему. В проектах реконструкции и техперевооружения действующих литейных цехов, а также для приготовления стержневых смесей, допускается создание специальных смесеприготовительных участков на базе бегунов периодического или непрерывного действия.

Производительность ленточных конвейеров необходимо выбирать с учетом цикловой или расчетной производительности формовочного оборудования и неравномерности потребления смеси.

В литейных цехах необходимо предусматривать участки регенерации формовочных и стержневых смесей. Расход свежего песка следует принимать с учетом использования регенерированных смесей. В составе автоматизированных систем следует предусматривать централизованное управление с единым пультом АСУТП.

Очистка и термическая обработка отливок

Отделение литников и прибылей, выбивку стержней из отливок массой до 150 кг следует производить, как правило, в проходных галтовочных барабанах непрерывного действия. Разделку и заварку дефектов на стальных отливках следует предусматривать с применением установок плазменной резки (воздушно-дуговой строжки).

В цехах мелкосерийного и единичного производств допускается применение галтовочных барабанов периодического действия. Для облегчения отделения литников и прибылей от стальных отливок следует предусматривать охлаждение отливок водой или водно-воздушной смесью в камерах. Удаление стержней из крупных отливок следует производить в установках электрогидравлической выбивки и гидрокамерах с мокрой регенерацией отработанных смесей. Очистку мелких отливок следует производить в дробеметных барабанах непрерывного или периодического действия. Очистку отливок массой свыше 50 кг следует, как правило, производить на вращающихся подвесках в проходных дробеметных камерах.

При мелкосерийном и единичном производствах для очистки отливок массой до 1000 кг следует предусматривать дробеметные камеры периодического действия, а также дробеметные установки с одновременной выбивкой стержней и предварительной регенерацией формовочных и стержневых смесей.

Зачистку мелких отливок следует производить в зачистных автоматических и полуавтоматических установках или на универсальных станках в поточных механизированных линиях. Зачистку крупных отливок массой свыше 1000 кг следует производить на стендах, оборудованных нижним отсосом, методом воздушно-дуговой строжки при помощи механизированных комплексов с высокоскоростными формованными кругами.

В цехах крупносерийного и массового производств отливок, подвергаемых термообработке, из стали, ковкого и высокопрочного чугуна необходимо предусматривать правку на гидравлических прессах. При производстве особо ответственных отливок следует предусматривать средства неразрушающего контроля. Проектирование участков грунтовки и термической обработки следует вести с учетом соответствующих норм технологического проектирования.

2.1.2. Расчет количества оборудования.

Проектной мощностью литейного цеха является, в запроектированных условиях, объем выпуска продукции (отливок) в год.

После ввода в эксплуатацию его мощность должна быть достигнута в нормативные сроки при условии обеспечения производства кадрами, исходными материалами и энергоресурсами. Проектная мощность литейного цеха рассчитывается комплексно, по всем участкам производства (включая склады исходных материалов), по производительности основного оборудования и площадям.

Эффективнее годовые фонды времени работы оборудования (Фэ) следует принимать по ОНТП «Фонды времени работы оборудования и рабочих».

Потери времени в работе оборудования, когда оборудование исправно, но не работает, учитываются введением в расчет коэффициента использования цикловой или расчетной (для неавтоматического оборудования) производительности (Ки), который регламентируется настоящими нормами.

Затраты времени на восполнение дефектных форм, стержней, отливок учитываются путем соответствующего увеличения годового расчетного количества форм для выпуска годных отливок на 4 - 6 % и стержней на 8 - 10 % и учетом коэффициента выхода годных отливок при определении потребности в жидком металле.

В связи с изготовлением различных отливок в групповом потоке в процессе текущего планирования их номенклатура меняется, что вызывает изменения в потреблении жидкого металла, формовочных и стержневых смесей, стержней и объемов обработки отливок на термообрубных участках. Вследствие этого при расчете количества оборудования следует вводить коэффициент неравномерности (Кн).

Для оборудования формовочных участков Кн = 1, так как оно рассчитывается исходя из годового количества форм, при определении которого учитываются все различия в проектной номенклатуре отливок. Нормативные значения коэффициента неравномерности для расчёта оборудования других участков установлены с учетом наличия необходимых межоперационных накопителей. Коэффициент неравномерности не следует учитывать при определении годового расхода материалов.

Формовочно-заливочно-выбивные участки являются основой литейного производства. Все другие обслуживающие их участки следует проектировать, исходя из принятой в проекте цикловой или суммарной расчетной (для неавтоматического оборудования) производительности формовочных линий с учетом коэффициента неравномерности.

Под формовочной линией, здесь и далее, следует понимать комплексную автоматическую формовочно-выбивную линию или литейный конвейер, (рольганговая линия) с формовочными автоматами (блок-линиями) или с формовочными машинами, включая участки заливки, охлаждения, выбивки и др.

Расчетной производительностью неавтоматического оборудования является количество продукции (форм), вырабатываемое в единицу времени при непрерывной работе, с учетом ручных вспомогательных операций и подготовительно-заключительного времени.

Цикловой (тактовой) производительностью автоматического оборудования является количество продукции (форм), вырабатываемое в единицу времени, которое гарантируется заводом-изготовителем этого оборудования при его исправной непрерывной работе.

В результате работы линий с цикловой или расчетной (для неавтоматического оборудования) производительностью, с учетом всех потерь времени, получается среднечасовой выпуск потока, необходимый для выполнения годовой проектной программы.

Количество оборудования определяется по формуле

                                                             (2.1)

где Р1 - количество оборудования по расчету, ед.;

В - годовое количество форм, смеси, стержней, жидкого металла, обрабатываемых отливок, с учетом восполнения потерь на брак, жидкого металла на литниковые системы, безвозвратные потери, просыпи смесей, шт.; т; м3;

Фэ - эффективный годовой фонд времени оборудования, ч.;

П - цикловая или расчетная (для неавтоматического оборудования) часовая производительность, шт.; т; м3;

Кн - коэффициент неравномерности, см. табл. 3.

Принятое количество оборудования определяется по формуле

                                                           (2.2)

где Р2 - принятое количество оборудования, ед.;

Ки - коэффициент использования цикловой или расчетной (для неавтоматического оборудования) производительности Ки = 0,75 + 0,85

Коэффициент использования (Ки) для оборудования участков, обслуживающих формовочно-заливочно-выбивные, не должен превышать Ки формовочного оборудования (за исключением оборудования плавильных участков).

Число одновременно работающих плавильных электропечей определяется с учетом числа компонентов шихтовых материалов, потребляемых в цехе, исходя из необходимости одновременного обеспечения жидким металлом всех формовочных линий.

При выплавке чугуна в индукционных или чугуна и стали в дуговых электропечах монопроцессом их количество должно быть определено в зависимости от условий рационального отбора металла и экономного расходования энергии по формуле

                                                             (2.3)

где Р - количество электропечей, ед.;

М - расчетная часовая потребность в жидком металле, т;

Кн - коэффициент неравномерности;

Е - выбранная вместимость ковша, т;

Н - число отборов металла в час.

Для индукционных электропечей Н > 3, для дуговой электропечи - полный слив всей плавки Н £ 1.

Вместимость ковшей для заливки форм следует определять по формуле

                                                     (2.4)

где Е - вместимость ковшей, кг;

е - средняя металлоемкость одной формы, кг;

Т1, Т2 - интервал рекомендуемых температур, °С;

Кр - коэффициент резерва на непредвиденные потери времени, Кр = 0,75 - 0,50;

Тсн - снижение температуры в ковше, °С/мин;

Ц - полный цикл заливки формы, мин.

Суммарную производительность плавильных электропечей в цехах крупных и тяжелых отливок следует определять с учетом максимальной металлоемкости формы и допустимого времени на накапливание и выдержку жидкого металла.

Нормы коэффициента неравномерности приведены в табл. 3.

Таблица 3

Для оборудования

Коэффициент неравномерности по типам производства

Единичное и мелкосерийное

среднесерийное

крупносерийное и массовое

Плавильного

1,2 - 1,4

1,2 - 1,3

1,1 - 1,2

Формовочно-заливочного

1,0

1,0

1,0

Смесеприготовительного

1,3 - 1,4

1,2 - 1,3

1,1 - 1,2

Стержневого

1,2 - 1,3

1,1 - 1,2

1,05 - 1,1

Для сушки стержней и форм

1,2 - 1,3

1,1 - 1,2

-

Очистного

1,2 - 1,3

1,1 - 1,2

1,1 - 1,2

Зачистного

1,2 - 1,3

1,1 - 1,2

1,1 - 1,2

Термического

1,2 - 1,3

1,1 - 1,2

1,05 - 1,10

Грунтовочного

1,2 - 1,3

1,1 - 1,2

1,05 - 1,10

Примечания: 1. Коэффициент неравномерности определен с учетом межоперационных накопителей (бункера, миксеры и т.д.). Коэффициент неравномерности не следует применять при определении годового расхода материалов.

2. Расчет плавильного оборудования (при количестве формовочных линий менее трех) в массовом и крупносерийном производствах следует вести по часовой потребности в жидком металле, рассчитываемой по средней металлоемкости форм, закрепленных за линией при цикловой производительности линии, с учетом коэффициента неравномерности потребления.

2.1.3. Нормы производительности оборудования.

Нормы производительности индукционных тигельных электропечей промышленной частоты для плавки, перегрева и выдержки чугуна приведены в табл. 4.

Таблица 4

Печи типа

Номинальная вместимость тигля, т

Номинальная мощность трансформатора, кВ∙А

Скорость плавки, т/ч

Расчетная часовая производительность, т

по расплавлению нагреву до 1500 °С

по перегреву на 100 °С

по расплавлению и нагреву до 1500 °С

по перегреву на 100 °С

ИЧТ-1/0,4

1,0

400

0,61

-

0,36

-

ИЧТ-2,5/1

2,5

1000

1,71

-

1,00

-

ИЧТ-2,5/0,63

 

630

0,75

10,5

0,50

7,9

ИЧТ-6/2,5

6,0

2500

3,65

-

2,75

-

ИЧТ-6/1,6

 

1600

2,70

-

1,83

-

ИЧТ-6/1

 

1000

-

19,0

-

14,2

ИЧТ-10/4

10,0

4000

6,60

-

4,95

-

ИЧТ-10/2,5

 

2500

4,30

-

3,22

-

ИЧТ-10/1,6

 

1600

-

32,4

-

26,0

ИЧТ-21,5/7,1

21,5

7100

12,00

-

9,00

-

ИЧТ-21,5/5,6

 

5600

10,50

-

7,90

-

ИЧТ-21,5/4

 

4000

6,50

95,0

4,85

76,0

ИЧТ-21,5/2,5

 

2500

-

54,0

-

43,0

ИЧТ-31/12,5

31,0

12500

18,50

-

13,90

-

ИЧТ-31/7,1

 

7100

13,30

-

10,00

-

ИЧТ-31/5,6

 

5600

10,50

-

7,85

-

ИЧТ-31/4

 

4000

-

96,0

-

76,3

ИЧТ-60/25

60,0

25000

40,00

-

30,00

-

ИЧТ-60/20

 

20000

31,40

-

23,50

-

ИЧТ-60/12,5

 

12500

20,00

-

15,00

-

ИЧТ-60/5,6

 

5600

-

125,6

-

100,0

Примечания: 1. Расчетная производительность учитывает среднюю продолжительность загрузки, удаления шлака, отбора проб, и других технологических операций.

2. Расчетная производительность для печей вместимостью 21,5 т и выше учитывает механизацию удаления шлака.

3. При подогреве шихты до 600 - 700 °С расчетная производительность должна быть увеличена на 10 - 15 %.

4. Допускается применение печей типа ИЧТА по согласованию с заводом-изготовителем.

5. При применении АСУТП производительность увеличиться в среднем на 5 %.

Нормы производительности индукционных канальных электропечей для плавки чугуна приведены в табл. 5.

Таблица 5

Печи типа

Количество индукционных единиц

Полезная вместимость, т

Номинальная мощность трансформатора, кВ∙А

Скорость плавки по расплавлению и перегреву до 1500 °С, т/ч

Расчетная часовая производительность, т

ИЧК-6/1,5

1

6

1600

3,0

2,3

ИЧК-10/2,5

1

10

2500

5,6

4,2

ИЧК-25/5,0

1

25

5600

11,6

8,7

ИЧК-40/3,0

2

40

5600 + 630

7,0

5,3

Примечание. При применении АСУТП производительность увеличиться в среднем на 5 %.

Нормы продолжительности плавки (полного цикла) в дуговых электропечах приведены в табл. 6.

Таблица 6

Печи типа

Номинальная вместимость печи, т

Номинальная мощность трансформатора, кВА

Основной процесс

Кислый процесс

вид сплава

сталь

высокопрочный чугун

сталь

ковкий чугун

серый чугун

ДСП-0,5

0,5

630

1,7

-

1,4

-

-

ДСП-1,5

1,5

1250

1,9

-

1,5

-

-

ДСП-3

3,0

2000

2,4

2,3

1,8

1,8

1,6

ДСП-6

6,0

4000

2,8

2,7

2,0

2,0

1,8

ДСП-12

12,0

8000

3,3

3,2

2,3

2,3

2,0

ДСП-25

25,0

12500

4,0

3,6

2,7

2,7

2,3

ДСП-50

50,0

32000

4,0

3,5

2,5

2,5

2,3

Примечания: 1. При подрезке шихты кислородом в период расплавления продолжительность плавки следует уменьшить на 7 - 12'.

2. При продувке ванны кислородом в окислительный период плавки стали продолжительность плавки следует уменьшить на 10 - 12'.

3. При подогреве шихты до 600 - 700 °С продолжительность плавки следует уменьшить на 10 - 15 %.

4. При выплавке легированных сталей продолжительность плавки следует увеличить для печей вместимостью до 6 т на 20 %, свыше 6 т на 10 %.

5. При применении АСУТП производительность увеличиться в среднем на 5 %.

Нормы производительности индукционных тигельных электропечей повышенной частоты для плавки стали приведены в табл. 7.

Таблица 7

Печи типа

Номинальная вместимость тигля, т

Номинальная мощность преобразователя, кВт

Количество

Скорость по расплавлению и перегреву до 1600 °С, т/ч

Расчетная часовая производительность при полном цикле плавки, т

печей, ед.

комплексов электрооборудования, ед.

ИСТ-0,06/0,1

0,06

100

2

1

0,11

0,055

ИСТ-0,06/0,16

 

160

2

1

0,20

0,100

ИСТ-0,16/0,16

0,16

160

2

1

0,20

0,106

ИСТ-0,16/0,25

0,16

250

1

1

0,30

0,159

ИСТ-0,16/0,32

 

320

1

1

0,40

0,212

ИСТ-0,25/0,32

0,25

320

1

1

0,40

0,224

ИСТ-0,25/0,50

 

500

1

1

0,68

0,380

ИСТ-0,4/0,32

0,40

320

1

1

0,40

0,240

ИСТ-0,4/0,50

 

500

1

1

0,70

0,420

ИСТ-1/0,5

1,00

500

2

1

0,72

0,465

ИСТ-1/0,8

 

800

1

1

1,10

0,710

ИСТ-2,5/2,4

2,50

2400

1

1

2,50

1,750

ИСТ-6

6,00

2400

2

1

2,95

2,100

Примечания: 1. Расчетная производительность учитывает среднюю продолжительность загрузки, удаления шлака и др. технологических операций.

2. При перегреве металла до 1700 °С производительность печи по расплавлению и перегреву снизить на 10 - 15 %.

3. Приведенные в таблице данные относятся к плавке стали по кислому процессу, по основному процессу производительность снижается на 15 - 20 %.

4. При подогреве шихты до 600 - 700 °С расчетная производительность увеличивается на 10 - 15 %.

5. При применении АСУТП производительность увеличивается в среднем на 5 %.

Нормы производительности индукционных канальных печей промышленной частоты для перегрева и выдержки расплавленного чугуна приведены в табл. 8.

Таблица 8

Печи типа

Полезная вместимость, т

Мощность трансформатора на 1 - индукц. ед., кВа

Количество индукционных единиц для печей

Часовая производительность при перегреве печей на 100 °С

барабанного типа

шахтного типа

теоретическая

расчетная

барабанного

шахтного

барабанного

шахтного

ИЧКМ-2,5/0,4

2,5

400

-

1

-

9

-

9,0

ИЧКМ-2,5/1,0

2,5

1000

-

1

-

27

-

27

ИЧКМ-6

6,0

630

-

1

-

14

-

11,9

ИЧКМ-10

10,0

630

2

1

29

12

24,6

10,4

ИЧКМ-16

16,0

630

2

1

29

12

24,6

10,4

ИЧКМ-25

25,0

1000

2

1

55

24

46,8

20,4

ИЧКМ-40

40,0

1000

630

2

2

55

24

46,8

20,4

ИЧКМ-60

60,0

1000

4

2

115

50

98,0

42,5

ИЧКМ-100

100,0

1000

4

2

115

50

98,0

42,5

Примечания. 1. При перегреве жидкого металла до температуры больше чем на 100 °С расчетная производительность пропорционально снижается, например при перегреве на 200 °С в 2 раза, на 300 °С в 3 раза и т.д.

2. При применении АСУТП производительность увеличивается в среднем на 5 %.

Остальное технологическое оборудование по типам, моделям, техническим характеристикам, методике определения их расчетной производительности, в проектах следует выбирать и принимать по утвержденным, перспективным типажам оборудования и паспортам заводов-изготовителей.

2.1.4. Расчет мостовых кранов

Нормы расчета количества мостовых крапов в плавильном участке при выплавке чугуна в индукционных тигельных электропечах приведены в табл. 9.

Таблица 9

Единовременный выпуск жидкого металла из печи (одна плавка) с последующей загрузкой шихты в печь, т

Затраты времени работы крана на один полный цикл плавки, крано-ч

Полный цикл

Прочие затраты

выпуск металла и загрузка шихты в печь

в том числе

выпуск металла из печи

загрузка шихты в печь

0,5

0,083

0,083

вручную

0,045

1,0

0,175

0,092

0,083

0,095

2,0

0,183

0,100

0,083

1,100

3,0

0,200

0,117

0,083

0,103

5,0

0,233

0,133

0,100

0,155

10,0

0,267

0,167

0,100

0,218

16,0

0,292

0,175

0,117

0,239

25,0

0,484

0,217

0,267

0,484

30,0

0,533

0,233

0,300

0,533

Примечания к табл. 9: 1. За плавку следует считать частичный выпуск жидкого металла из тигельной индукционной электропечи за один раз и дозагрузку печи шихтой в том же количестве.

2. Мостовые краны для транспортировки жидкого металла в конце и шихты для загрузки следует принимать тяжелого режима работы, для выполнения прочих работ допускается установка кранов среднего режима работы.

3. Расчет количества мостовых кранов плавильного участка при выплавке чугуна в индукционных тигельных электропечах следует проводить принимая во внимание максимальный выпуск жидкого металла в наибольшую смену.

4. Для двух и более печей вместимостью 10 т каждая и выше, если при расчете требуется установка одного крана (основного), то необходимо установить такой же мостовой кран в качестве резервного.

5. Расчет количества мостовых кранов для обслуживания плавильных тигельных индукционных электропечей промышленной частоты следует производить по формуле

                                                                              (2.4)

где Рк - расчетное количество мостовых кранов, ед.;

Фэп - эффективный годовой фонд времени работы электропечи, ч;

П - часовая производительность электропечи, т;

п - затраты времени работы крана на одну плавку, крано-ч;

Рп - принятое количество электропечей, ед.;

Ом - единовременный выпуск жидкого металла в ковш (плавка), т;

Фэк - эффективный фонд времени работы мостового крана, ч.

В основу формулы расчета количества мостовых кранов положены затраты времени в крано-часах на одну плавку по всем операциям, связанным с выплавкой жидкого металла в зависимости от его массы.

Пример расчета.

Расчет количества мостовых кранов, занятых на выполнении основных работ (выпуск металла в ковш по 3 т и загрузка шихты), для трех электропечей вместимостью по 10 т каждая:

Расчет количества мостовых кранов, занятых на выполнении операций, связанных с выполнением прочих работ:

Суммарное расчетное количество мостовых кранов равно 0,94 ед.

Принимаются два крана, в том числе, с учетом необходимости установки одного резервного крана, согласно примечаниям к табл. 9, пункт 4.

Нормы для расчета количества мостовых кранов в плавильном участке при плавке в дуговых электропечах с механизированной загрузкой шихты приведены в табл. 10 в крано-ч/т

Таблица 10

Вместимость печи, т

Плавильно-заливочный пролет (см. рис. 5, схему 1)

Плавильный пролет (см. рис. 5, схему 2)

Заливочный пролет (см. рис. 5, схему 2)

основной кран

уборочный кран

основной кран

уборочный клан

основной кран

уборочный кран

чугун

сталь

чугун

сталь

чугун

сталь

чугун

сталь

чугун

сталь

чугун

сталь

До 3

0,180

0,200

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

6

0,137

0,150

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

12

0,030

0,090

0,060

0,035

0,018

0,040

0,032

0,015

0,045

0,050

0,023

0,025

25

-

0,055

-

0,020

0,011

0,024

0,019

0,010

0,027

0,030

0,014

0,015

50

-

0,025

-

0,012

0,007

0,015

0,017

0,006

0,018

0,020

0,009

0,010

Примечания: 1. Расчет количества мостовых кранов следует вести по смене с максимальным выпуском жидкого металла.

2. Мостовые краны для транспортировки жидкого металла в ковше и шихты для загрузки следует принимать тяжелого режима работы, для выполнения прочих работ допускается установка кранов среднего режима работы.

При наличии основных кранов большой грузоподъемности в целях их рационального использования рекомендуется для выполнения вспомогательных операций предусматривать кран меньшей грузоподъемности.

3. Для двух и более электропечей вместимостью свыше 6 т каждая при одном расчетном основном кране следует устанавливать дополнительно такой же резервный.

4. Расчет количества мостовых кранов для обслуживания дуговых плавильных электропечей следует производить по формуле

                                                                               (2.5)

где Рк - расчетное количество мостовых кранов, ед.;

П - часовая производительность печи, т;

Н - затраты времени работы мостового крана на 1 тонну выплавляемого металла, ч;

Фэп - эффективный годовой фонд времени работы дуговых электропечей, ч;

Рп - принятое количество электропечей, ед.;

Фэк - эффективный годовой фонд времени работы мостового крана, ч.

В основу формулы расчета количества мостовых кранов положены затраты времени работы крана на одну тонну выплавляемого жидкого металла.

Пример расчета.

Расчет количества мостовых кранов, занятых на выполнении основных работ по обслуживанию 3 дуговых электропечей вместимостью по 12 т каждая, размещенных в цехе по схеме 1, см. рис. 5

Расчет количества мостовых кранов, занятых на выполнении операции, связанных с выполнением прочих работ:

Суммарное количество мостовых кранов равно 1,59 ед.

К установке, в соответствии с пунктом 3 примечания, принимаем 2 основных крана.

Норма для определения мостовых и консольных кранов, обслуживающих формовочно-заливочно-выбивные, стержневые, термообрубные участки чугунолитейных цехов, на 1 тонну отливок в крано-часах приведены в табл. 11.

Таблица 11

Операция

Масса отливок, кг

50 - 150

50 - 250

100 - 1000

500 - 1500

1000 - 2000

1000 - 5000

св. 5000

Размеры опок в свету, мм

1000´800

1200´1000

1600´1200

2000´1600

2500´2000

5000´2500

кессон

Средняя масса годных отливок в форме, кг

100

200

400

780

1500

2900

-

Изготовление литейных форм на конвейере или рольганге

0,75 - 0,85

0,70 - 0,80

0,70 - 0,80

0,65 - 0,75

0,80 - 0,90

-

-

То же, на плацу

-

-

-

0,85 - 0,95

1,00 - 1,15

1,00 - 1,10

0,90 - 1,05

Заливка формы на конвейере или рольганге

0,10 - 0,15

0,10 - 0,15

0,08 - 0,12

0,08 - 0,12

0,06 - 0,08

-

-

То же, крановая на плану

-

-

-

0,10 - 0,15

0,06 - 0,08

0,06 - 0,08

0,06 - 0,08

Выбивка отливки с конвейера или с рольганга

0,25 - 0,30

0,25 - 0,30

0,20 - 0,25

0,20 - 0,25

0,15 - 0,20

-

-

То же, из форм на плацу

-

-

-

0,25 - 0,30

0,20 - 0,25

0,25 - 0,30

0,25 - 0,30

Изготовление стержней без специальной механизации

0,40 - 0,55

0,45 - 0,60

0,50 - 0,65

0.55 - 0,65

0,55 - 0,70

0,70 - 0,80

0,65 - 0,75

Очистка и обрубка отливок, обслуживание оборудования

0,55 - 0,65

0,50 - 0,60

0,50 - 0,60

0,45 - 0,55

0,45 - 0,55

0,40 - 0,35

0,40 - 0,55

Производственное обслуживание термического участка

0,15 - 0,20

0,15 - 0,20

0,10 - 0,15

0,10 - 0,15

0,07 - 0,10

0,07 - 0,10

-

Примечания: 1. Установление режима работы крана следует производить в соответствии с «Правилами устройства и безопасности грузоподъемных кранов», М., Металлургия, 1976 г.

2. Изготовление стержней, очистку и обрубку отливок массой до 1000 кг, как правило, следует предусматривать с применением однобалочных подвесных кранов грузоподъемностью до 5 тонн.

3. Выбивку опок во всех случаях следует производить на механических выбивных решетках; кессоны очищаются от земли мостовым краном со съемным грейфером.

4. Расчет количества мостовых и консольных кранов производится по максимально загруженной смене.

5. В формовочно-сборочных участках количество консольно-передвижных кранов составляет 30 - 50 % от общего количества кранов и уточняется в зависимости от количества рабочих мест сборки форм.

6. Пример расчета количества кранов для участка на годовой выпуск 15 тыс. т годных отливок массой от 500 до 1500 кг при плацевой формовке, сборке, заливке и выбивке при двусменном параллельном режиме работы, с годовым фондом времени 3975 часов.

Согласно нормам, общие затраты времени работы крана за 1 тонну годных отливок составляет 0,95 + 0,15 + 0,25 = 1,35 крано-часа или на выпуск 15 тыс. т отливок в год необходимое количество мостовых и консольно-передвижных кранов будет равно 1,35 ´ 15000 : 3975 = 4,8 крана.

Всего принимается 6 кранов с коэффициентом использования 0,8 из них 2 крана - консольно-передвижных, или 33 % от общего количества кранов.

7. Допускается уточнение количества кранов с учетом степени механизации технологического процесса и при наличии хронометражных данных для проектируемого типа производства.

Нормы определения количества мостовых и консольных кранов, обслуживающих формовочно-заливочно-выбивные, стержневые и термообрубные участки сталелитейных цехов, в крано-часах на 1 тонну отливок приведены в табл. 12.

Таблица 12

Операция

Масса отливок, кг

50 - 250

100 - 1000

500 - 1500

1000 - 2000

1000 - 5000

св. 5000

Размеры опок в свету, мм

1200´1000

1600´1200

2000´1600

2500´2000

3600´2500

кессон

Средняя масса годных отливок в форме, кг

160

400

720

1400

3200

-

Изготовление литейных форм на конвейере или рольганге

0,84 - 0,94

0,80 - 0,90

0,76 - 0,896

0,96 - 1,06

-

-

То же, на плацу

-

-

0,96 - 1,11

1,16 - 1,36

1,12 - 1,38

1,05 - 1,25

Залавка формы на конвейере или рольганге

0,12 - 0,16

0,08 - 0,12

0,08 - 0,12

0,06 - 0,08

-

-

То же, на плацу

-

-

0,12 - 0,16

0,06 - 0,08

0,06 - 0,08

0,06 - 0,08

Выбивка отливки из форм конвейерная

0,24 - 0,29

0,20 - 0,25

0,20 - 0,25

0,16 - 0,21

-

-

То же, на плацу

-

-

0,24 - 0,29

0,20 - 0,25

0,24 - 0,29

0,24 - 0,29

Изготовление стержней

0,44 - 0,74

0,56 - 0,76

0,60 - 0,80

0,64 - 0,84

0,80 - 1,00

0,72 - 0,92

Обрубка отливки и обслуживание оборудования

0,74 - 1,00

0,56 - 0,77

0,52 - 0,77

0,52 - 0,77

0,44 - 0,71

0,44 - 0,71

Обслуживание термического участка

0,16 - 0,26

0,12 - 0,17

0,12 - 0,17

0,08 - 0,13

0,08 - 0,13

-

Примечания: 1. Установление режима работы крана следует производить согласно «Правилам для устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных, кранов», М., Металлургия, 1976 г.

2. Изготовление стержней, очистку и обрубку отливок массой до 1000 кг, как правило, следует предусматривать с применением однобалочных подвесных кранов грузоподъемностью до 5 тонн.

3. Выбивку опок во всех случаях следует производить на механических выбивных решетках; кессоны очищается от смеси мостовым краном со съемным грейфером.

4. Расчет количеств кранов следует производить по максимально-загруженной смене.

5. В формовочно-сборочных участках количество консольно-передвижных кранов составляет 30 - 50 % от общего количества кранов и уточняется в зависимости от количества рабочих мест сборки форм.

6. Пример расчета количества кранов для участка на годовой выпуск 15 тыс. т годных отливок массой 500 - 1500 кг при изготовлении форм на плацу: сборке, заливке и выбивке при двухсменном параллельном режиме работы, с годовым фондом времени 3975 часов. Согласно нормам общие затраты времени работы крана на 1 тонну годных отливок составляет 1,11 + 0,16 + 0,29 = 1,56 крано-часа или на годовой выпуск количество мостовых и консольно-передвижных кранов будет равно 1,56 ´ 1500 : 3975 = 7,1 крана. Всего следует принять 9 кранов с коэффициентом загрузки 0,8, из них 4 крана консольно-передвижных или 44 % общего количества кранов.

7. Допускается уточнение количества кранов с учетом степени механизации технологического процесса и при наличии хронометражных данных для проектируемого производства.

Нормы расчета количества мостовых кранов для обслуживания участков чугуно- и сталелитейных цехов для разработки компоновок и укрупненных расчетов приведены в табл. 13.

Таблица 13

Участок

Длина участка, обслуживаемого одним краном, м

мостовым

консольным

Плавильный

30 - 50

-

Формовочно-сборочно-заливочно-выбивной

20 - 30

20 - 30

Формовочно-сборочный

20 - 35

20 - 30

Заливочный

30 - 40

-

Стержневой

20 - 35

-

Термический

28 - 30

-

Обрубной

20 - 30

-

Грунтовочный

25 - 40

-

Примечания: 1. На формовочно-сборочном участке количество консольно-передвижных кранов составляет 30 - 50 % от общего количества кранов и уточняется в зависимости от рабочих мест сборки форм.

2. Количество кранов, полученных по таблице, уточняются данными, полученными по таблицам 9, 10, 11 и 12.

3. Режим работы кранов определяется в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов». Для кранов, работающих в плавильных участках, на заливке и выбивке форм следует принимать тяжелый режим работы.

2.1.5. Технологические параметры изготовления отливок.

При разработке проектов литейных цехов технологические параметры изготовления отливок следует принимать исходя из конкретно заданных условий - конструктивные требования к деталям, вид сплава, способ получения отливок, развес отливок и т.п.

3. Литейные цехи по производству отливок из цветных металлов в металлические формы.

3.1. Рекомендуемый состав цеха.

Производственные подразделения:

участок подготовки шихты и флюсов;

участок плавки металла;

участок заливки;

участок изготовления стержней;

участок выбивки;

участок обрезки отливок;

участок зачистки отливок;

участок термообработки отливок;

участок гидроиспытаний и пропитки.

Вспомогательные подразделения:

склад шихтовых материалов;

склад оснастки и инструмента;

кладовая вспомогательных материалов;

склад горюче-смазочных материалов;

участок ремонта тиглей и ковшей;

служба механика, энергетика и ремонта оснастки;

экспресс-лаборатория;

склад готовых отливок.

3.1.1. Выбор технологических процессов и оборудования.

Плавку цветных сплавов следует предусматривать в индукционных электропечах промышленной частоты, а алюминиевых сплавов и в газоплазменных печах.

Заливка формы, выбивка, обрубка и очистка отливки.

В литейных цехах цветного литья массового и крупносерийного производств следует предусматривать следующие методы литья в металлические формы:

под высоким давлением;

под низким давлением;

в кокиль и с противодавлением.

Заливка металла в формы, смазка, очистка форм, удаление отливок на машинах литья под высоким давлением должны быть автоматизированы.

При закреплении за одной машиной одного или нескольких наименований отливок установку обрезного пресса следует предусматривать около машины. При изготовлении одной отливки из нескольких машинах следует организовать отдельные участки - изготовления этой отливки и обрезки.

Метод литья под низким давлением следует принимать для полутонны отливок с высокими требованиями к герметичности и товарному виду отливок. Литье в кокиль следует применять для изготовления отливок со сложными стержнями.

Отрезку прибылей следует предусматривать на специальных или универсальных станках.

Машины литья под низким давлением и в кокиль при крупносерийном и массовом производствах должны быть оборудованы механизмами установки стержней и съемниками отливок. Для заливки жидкого металла в кокильные машины должны быть предусмотрены дозаторы.

Очистку алюминиевых отливок от мелких заусенцев следует предусматривать в дробеметных камерах и барабанах, вибрационных установках и барабанах с подводной галтовкой.

Для термической обработки отливки следует предусматривать толкательные, вертикально-конвейерные и шахтные печи.

Для устранения пористости отливок, получаемых методами литья под высоким давлением и в кокиль, требующих герметичности, необходимо предусматривать участки пропитки полиэфирными смолами или материалами на основе жидкого стекла.

Изготовление стержней.

Указания по проектированию участков изготовления стержней приведены в разделе 2.1.1.

3.1.2. Расчет оборудования.

Расчет оборудования цехов цветного литья следует производить по формулам, используемым при расчете оборудования чугуно- и сталелитейных цехов, см. раздел 2.1.2.

Нормы коэффициента неравномерности приведены в табл. 14

Таблица 14

Для оборудования

Коэффициент неравномерности

Плавильного

1,05 - 1,20

Обрезного

1,05 - 1,20

Очистного

1,05 - 1,20

Стержневого

1,05 - 1,20

Термического

1,05 - 1,20

Формообразования отливок

1,00

Примечание: Коэффициент неравномерности не учитывается при расчете годового расхода материалов.

Затраты времени на восполнение дефектных отливок и стержней в цехах по производству отливок из цветных металлов учитываются путем увеличения годового расчетного количества на 5 % и стержней на 8 - 10 % и с учетом коэффициента выхода годных отливок при определении потребности в жидком металле.

3.1.3. Нормы производительности оборудования.

Нормы производительности индукционных электропечей для плавки цветных металлов и сплавов приведены в табл. 15.

Таблица 15

Печи типа

Номинальная вместимость тигля, т

Номинальная мощность, кВт; кВ.А

Скорость плавки при расплавлении и перегреве, т/ч

Расчетная часовая производительность при полном цикле, т

Алюминиевые сплавы (температура перегрева 750 °С)

ИАТ-0,4/0,18

0,40

180

0,20

0,13

ИАТ-0,4/0,8

0,40

800

0,90

0,58

ИАТ-1,0/0,4

1,00

400

0,67

0,43

ИАТ-2,5

2,50

1000

1,30

0,84

ИАТ-2,5/1,6

2,50

1600

2,50

1,62

ИАТ-6,0

6,00

1600

2,00

1,30

Сплавы на медной основе (температура перегрева 1200 °С)

ИЛТ-1,0/0,4

1,00

400

1,00

0,70

ИЛТ-2,5/1,0

2,50

1000

2,60

1,80

ИЛТ-10,0/1,6

10,00

1600

3,30*)

2,30

ИЛТ-25,0/4,0

25,00

4000

10,50*)

7,00

Цинковые сплавы

ИАТ-0,4/0,18

1,00

180

-

0,45

ИАТ-1,0/0,4

2,55

400

-

0,68

ИАТ-2,5

6,40

1000

-

1,55

Примечание. Расчетная производительность учитывает среднюю продолжительность загрузки, удаления шлака, взятия проб, рафинирования и других технологических операций.

*) Скорость плавки дана при температуре перегрева 1350 °С.

Нормы производительности канальных электропечей для плавки цветных сплавов приведены в табл. 16.

Таблица 16

Печи типа

Количество индукционных единиц

Основные параметры

Расчетная часовая производительность, т

вместимость полезная, т

Номинальная мощность трансформатора, кВ.А

скорость плавки, т/ч

Для медных сплавов

ИЛК-0,4

1

0,4

100

0,25

0,20

ИЛК-1,0

1

1,0

400

1,25

1,00

ИЛК-1,6

1

1,6

1000

3,85

3,10

ИЛК-2,5/1,5

1

2,5

1600

7,50

6,00

ИЛК-6,0

2

6,0

2000

5,20

4,20

ИЛК-16,0

4

16,0

4000

8,50

6,00

Для алюминиевых сплавов

ИАК-0,4/0,2

1

0,4

400

0,59

0,44

ИАК-1,0/0,4

1

1,0

630

1,22

0,91

ИАК-2,5/0,8

2

2,5

1260

2,44

1,83

ИАК-25,0/2,1

6

25,0

3200

4,50

3,37

ИАК-40,0/3,5

9

40,0

4800

7,50

5,62

Нормы производительности газоплазменных плавильных печей для алюминиевых сплавов приведены в табл. 17.

Таблица 17

Вместимость, т

Часовая производительность плавки, т

Часовой расход газа, м

импортная

расчетная

2,1

1,5

3,5

220

27,0

5,0

1,0

700

Примечание: В каждом конкретном случае расчетная производительность печей и продолжительность плавки должны определяться с учетом технологии ведения плавки, вида шихты, способа загрузки ее в печь и с учетом времени, необходимого на слив металла из печи.

Нормы производительности машин литья под давлением приведены в табл. 18 в зависимости от категории сложности отливок.

Таблица 18

Масса отливок в прессформе, кг

Расчетная часовая производительность, цикл при усилии запирания

До 100 т

До 250 т

До 1250 т

I

II

III

I

II

III

I

II

III

Для алюминиевых и магниевых сплавов

0,05

100

95

85

-

-

-

-

-

-

0,10

90

85

75

85

75

70

-

-

-

0,20

85

80

70

80

75

70

-

-

-

0,30

80

75

70

80

60

60

70

60

55

0,50

-

-

-

75

60

60

60

55

50

0,70

-

-

-

70

60

55

60

55

50

1,00

-

-

-

70

60

50

60

50

45

1,50

-

-

-

-

-

-

55

50

40

2,00

-

-

-

-

-

-

50

45

40

3,00

-

-

-

-

-

-

45

40

35

4,00

-

-

-

-

-

-

40

35

30

5,00

-

-

-

-

-

-

35

30

25

св. 5,00

-

-

-

-

-

-

30

25

20

Для медных и цинковых сплавов

0,20

115

110

100

-

-

-

-

-

-

0,30

110

105

95

100

95

90

-

-

-

0,50

100

95

85

95

90

85

90

85

80

0,70

95

90

80

90

85

80

85

80

75

1,00

90

85

75

85

80

75

70

75

70

1,50

85

80

70

80

75

70

75

70

65

2,00

80

75

65

75

70

65

70

65

60

3,00

70

65

60

65

60

55

60

55

50

4,00

-

-

-

60

55

50

55

50

45

5,00

-

-

-

55

50

45

50

45

40

6,00

-

-

-

-

-

-

45

40

35

8,00

-

-

-

-

-

-

40

35

30

10,00

-

-

-

-

-

-

35

30

25

Примечания: 1. Производительность дана для литья деталей без арматуры. При наличии арматуры производительность следует уменьшить на 15 %.

2. Характеристика категорий сложности отливок литья под давлением:

I категория - отливки простой конфигурации с прямолинейными поверхностями, углублениями и выступами до 4 шт. высотой до 30 мм, имеющие литейные уклоны на внешних поверхностях не менее 0° 30', на внутренних не менее 1°.

II категория - отливки с прямолинейными поверхностями, с углублениями и выступами до 6 штук и высотой до 40 мм, с резкими переходами по толщине сечений, имеющие литейные уклоны на внешних поверхностях от 0° 30' до 1°.

III категория - отливки сложной конфигурации с прямолинейными и криволинейными поверхностями сложных очертаний, со значительным количеством выступов, углублений, ребер высотой более 40 мм, окон с глубокими отверстиями малых диаметров, имеющие минимальные литейные уклоны на внешних поверхностях до 0° 51', на внутренних до 0° 30'.

Нормы производительности установок литья под низким давлением приведены в табл. 19.

Таблица 19

Установка

Размер рабочего места на плите для крепления частей кокиля, мм

Расчетная часовая производительность, цикл

С горизонтальной плоскостью разъема

800´630

12 - 35

1000´800

12 - 25

Двухпозиционная с горизонтальной плоскостью разъема

800´630

20 - 40

1250´1000

15 - 30

Примечания: 1. Максимальные значения производительности даны для тонкостенных отливок.

2. При применении стержней производительность установок не меняется.

3. Установки с большими размерами рабочего места, как правило, следует принимать для отливок с большими габаритами и массой.

Нормы расчетной часовой производительности однопозиционных кокильных машин для бестержневых отливок в зависимости от размеров подкокильных плит в циклах приведены в табл. 20.

Таблица 20

Масса отливок в форме, кг

500´400

630´500

800´630

1000´800

менее 0,5

20

-

-

-

0,5 - 1,0

15

12

-

-

1,0 - 3,0

12

10

-

-

3,0 - 5,0

-

-

8

-

5,0 - 10,0

-

-

5

-

10,0 - 15,0

-

-

-

4

15,0 - 25,0

-

-

-

3

25,0 и более

-

-

-

1

Остальное технологическое оборудование по типам, моделям, техническим характеристикам в проектах следует выбирать и принимать по утвержденным, перспективным типажам оборудования и паспортам заводов-изготовителей.

3.1.4. Технологические параметры изготовления отливок.

Технологические параметры изготовления отливок в проектах следует принимать исходя из конкретно-заданных условий - конструктивные требования к деталям, вид сплава, способ получения отливок, развес отливок и т.п.

4. Цехи получения отливок по выплавляемым моделям.

4.1. Рекомендуемый состав цеха.

Производственные подразделения:

участок подготовки шихты и флюсов;

участок изготовления выплавляемых моделей (регенерация и изготовление модельного состава, изготовление моделей и стержней, сборка моделей в звенья и блоки);

участок приготовления огнеупорной суспензии (приготовление керамической обмазки);

участок изготовления керамических блоков (нанесение огнеупорного покрытия, сушка блоков);

участок изготовления отливок (формовка и прокаливание блоков, плавка металла, заливка, охлаждение и выбивка);

участок очистки и отрезки отливок (очистка отливок от керамики, отрезка от стояка, исправление дефектов);

участок выщелачивания;

участок термообработки отливок.

Вспомогательные подразделения:

склад формовочных материалов с участком подготовки;

склад модельных материалов и составов;

склад механика, энергетика и ремонта оснастки;

склад оснастки и инструмента;

склад химикатов;

склад ЛВЖ;

кладовая вспомогательных материалов;

участок ремонта тиглей и ковшей;

экспресс-лаборатория;

склад готовых отливок.

4.1.1. Выбор технологических процессов и оборудования.

При проектировании цехов литья по выплавляемым моделям необходимо проводить тщательный анализ номенклатуры отливок, не допускается изготовление отливок, которые могут быть произведены методами имеющими меньшую себестоимость.

Изготовление модельных блоков.

При проектировании цехов литья по выплавляемым моделям следует предусматривать полную механизацию и автоматизацию процесса изготовления модельных звеньев на базе применения автоматизированных установок приготовления модельной массы и автоматов изготовления модельных звеньев.

Изготовление керамических блоков.

Производство керамических блоков следует предусматривать, как правило, автоматизированным с применением автоматических установок, полуавтоматов и линий приготовления огнеупорной суспензии, автоматов для обмазки и обсыпки блоков, сумки блоков на подвесных конвейерах в специальных камерах.

В качестве формообразующего материала следует применять этилсиликат с органическими растворителями и пылевидным кварцем (маршалитом) для огнеупорного покрытия и кварцевого песка в качестве обсыпного материала.

Допускается применение огнеупорного покрытия на водной основе взамен органических растворителей со связующими типа этилсиликат или других типов, при этом следует обязательно предусматривать создание микроклимата в камере сушки покрытия.

Параметры микроклимата: скорость движения воздуха, его температура и влажность, а также время сушки, в зависимости от применяемых формообразующих материалов, следует согласовать с организацией-разработчиком технологического процесса.

Целесообразно использование в качестве обсыпочного материала, в комбинации с огнеупорным покрытием на пылевидном кварце, высокоглиноземного шамота или плавленного кварца, особенно эффективно применение указанных материалов в качестве наполнителя в огнеупорном покрытии, взамен пылевидного кварца.

Выплавку моделей следует производить в расплаве модельного состава в специальных ваннах на непрерывно движущемся подвесном конвейере. Допускается удаление модельного состава из блоков в горячей воде и в пароавтоклавах.

Плавка.

Плавку стали следует предусматривать в индукционных тигельных электропечах повышенной частоты вместимостью 250 кг. Допускается применение печей вместимостью 160 и 400 кг.

Следует, как правило, предусматривать механизацию загрузки шихты в печи вместимостью 400 кг подвесным транспортом и специальной тарой.

Разливку металла следует предусматривать ковшами вместимостью от 100 до 200 кг.

Прокаливание (обжиг) керамических блоков, их формовка, заливка металлом, охлаждение и выбивка.

Указанные операции в условиях крупносерийного и массового производств следует производить на автоматизированном оборудовании в агрегатах обжига, заливки и охлаждения или на механизированных поточных линиях с использованием проходных прокалочных печей и камер охлаждения. Допускается прокаливание блоков без наполнителя в проходных конвейерных печах с последующим их подогревом перед заливкой металлом. Подогрев следует производить с использованием агрегата обжига, заливки и охлаждения проходных печей с формовкой в опоке, засыпкой горячим песком температурой 700 °С, предварительно нагретым в специальной упаковке. При этом керамическая оболочка блока должна быть изготовлена либо с применением высокоглиноземистого шнека на обсыпке, либо с дополнительным упрочняющим слоем на жидком стекле.

Для транспортирования залитых блоков на операцию отбивки керамики на участки отбивки от стояка следует предусматривать системы непрерывного транспорта с устройством охлаждающих кожухов для доведения температуры блоков до температуры цеха.

Необходимо предусматривать очистку материала-наполнителя с целью его повторного использования.

Отбивка керамики и отделение отливок от стояка.

Выполнение этих операций необходимо предусматривать в закрытых виброустановках и на гидравлических прессах в комплексе с системами непрерывного транспорта для уборки отходов керамики и подачи отливок от прессов на операцию химической очистки. Участки отбивки керамики следует, как правило, выделять в отдельные помещения с шумопоглощающими стенами.

Необходимо предусматривать применение роботов-манипуляторов для установки залитых блоков в зажимы пневмомолотка, выдачи блоков на операцию отделения отливок от стояка и установки на пресс.

Для обработки негабаритных блоков следует предусматривать специальные станки отделения отливок от стояка или пост газовой резки. Допускается отделение отливок от стояка и другими способами (механическим, анодно-механическим).

Химическая очистка и термическая обработка отливок.

Химическую очистку следует предусматривать путем выщелачивания в 30 - 50 % растворе, нагретом до температуры 120 - 150 °С, с применением проходных механизированных установок; для отливок, не имеющих внутренних полостей,- в расплаве солей при температуре 700 - 900 °С с одновременной нормализацией.

Нормализацию отливок следует предусматривать в проходных конвейерных печах с защитной атмосферой. Одновременно следует предусматривать системы непрерывной равномерной подачи отливок в печь и отбора их для передачи на сортировку по наименованиям. Допускается применение камерных печей с защитной атмосферой.

Зачистка остатков питателей.

Зачистку остатков питателей следует предусматривать в штампах на многопозиционных прессах. Допускается применение метода зачистки наждачными кругами с использованием полуавтоматов и обдирочно-шлифовальных станков.

При применении данного метода следует учитывать конструктивные особенности отливок и технические требования к ним, так как зачистка наждачным кругом с высокой скоростью резания приводит к местному подкаливанию отливок и, как правило, к их повторной термообработке.

4.1.2. Расчет оборудования.

Расчет оборудования следует производить по формулам, используемым при расчете оборудования чугуно- и сталелитейных цехов, см. 2.1.2.

При расчете потребности в оборудовании следует учитывать межоперационные потери моделей и керамических блоков, брак отливок, зависящие от принятого технологического процесса, применяемых формообразующих материалов, конструктивной и технологической сложности и других причин.

Количество плавильных электропечей необходимо принимать с учетом резервных тиглей (для электропечей ИСТ-0,16) или комплектных установок (для электропечей ИСТ-0,25/0,32), необходимых для производства ремонта футеровки, исходя из времени на выбивку, сушку и спекание, указанного в технической документации на электропечь.

Нормы производительности индукционных тигельных электропечей повышенной частоты для плавки стали представлены в табл. 7.

Затраты времени на восполнение дефектных отливок в печах по наплавляемым моделям следует учитывать путем соответствующего увеличения годового расчетного количества отливок на 5 % с учетом выхода годных отливок при определении потребности в жидком металле.

Технологическое оборудование по типам, моделям и техническим характеристикам следует выбирать и принимать в проектах по утвержденным, перспективным типажам оборудования и паспортам заводов-изготовителей.

5. Определение количества работающих и определение их по группам производственных процессов.

5.1. Общие положения.

Расчет количества основных рабочих в литейных цехах следует вести по перспективной трудоемкости и нормам времени на основные работы.

Количество вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников (ИТР), служащих, младшего обслуживающего персонала (МОП) и работников технического контроля (ОТК) следует определять по настоящим нормам, которые разработаны с учетом рационально допустимого совмещения профессий.

Для каждого конкретного цеха организационная структура и номенклатура работающих должны приниматься в зависимости от:

объема и типа производства;

структуры завода, в который входит проектируемый цех;

принятой организации вспомогательной и административной служб.

Следует предусматривать централизацию ремонтных служб. Ремонтные и инструментальные службы цехов следует проектировать по соответствующим нормам технологического проектирования.

Количество обслуживающего персонала автоматизированной системы управления производством (АСУТП) определяется проектом АСУП, разрабатываемым специализированными организациями.

5.2. Номенклатура профессий и расчет работающих.

Номенклатура профессий работающих в литейном производстве и распределение их по группам санитарной характеристики производственных процессов в соответствии с СНиП на проектирование вспомогательных зданий и помещений промышленных предприятий приведены в табл. 21.

Таблица 21

Профессия

Группа

Основные рабочие

 

Шихтовщик

IIд

Весовщик, оператор, завальщик шихты, оператор поста управления шихтоподачи

IIб

Плавильщик металла и сплавов и его подручные

IIб

Вагранщик и его подручные

IIб

Оператор пульта управления плавильных печей

IIб

Плавильщик свинцовых и других цветных сплавов

IIIа

Заливщик металла и оператор автоматических заливочных устройств

IIб

Формовщик машинной формовки, ручной и по выплавляемым моделям

IIг

Оператор пульта управления на автоматических формовочных линиях

IIб

Наладчик автоматических линий

IIг

Сборщик форм и установщик стержней в формы машинной формовки и на автоматических формовочных линиях

IIг

Сборщик кокилей

IIб

Рабочий по приготовлению красок и окраски стержней

IIIб

Стерженщик

IIг

Стерженщик по горячим ящикам

IIб

Стерженщик по холоднотвердеющим смесям

IIIа

Рабочий по отделке стержней

IIг

Сушильщик стержней, форм, земли и песка

IIб

Каркасник

IIб

Оператор выбивных установок, выбивальных отливок

IIг

Отбивщик литников

IIб

Оператор центрального пульта смесеприготовительных установок, земледел

IIг

Оператор на сушплах формовочных материалов

IIб

Рабочий на приготовлении глинистой суспензии и других добавок

IIг

Оператор на выбивных установках выбивки стержней, полученных из горяче- и холоднотвердеющих смесей

IIIа

Электрогазорезчик литников и прибылей и огневой зачистки отливок

IIб

Рабочий:

 

на галтовочных барабанах

IIг

на дробеметных и дробеструйных установках

IIг

Гидрочистильщик:

 

в гидрокамерах

IIг

на электрогидравлической очистке отливок

IIг

на химической и электрохимической очистке отливок

IIг

Заварщик отливок (газовая и электросварка)

IIг

Обрубщик и вырубщик дефектов отливок под заварку

IIг

Оператор линии зачистки, наждачники и обрезчики литников на прессах

IIг

Термист и рабочий на печах обжига форм

IIб

Рихтовщик отливок

IIг

Разметчик

IIг

Рабочий по испытанию отливок

IIв

Грунтовщик

IIIб

Бакелитчик

IIIб

Рабочий на хромировании магниевых отливок

IIIб

Рабочий на пропитке алюминиевых и магниевых отливок

IIIб

Рабочий в цехе точного литья на установке отделения керамики:

 

вибрационным способом

IIг

электрогидравлическим способом

IIб

оператор в цехах литья по выплавляемым моделям на оборудовании для очистки от керамики:

 

в растворе щелочи

III

в расплаве солей

IIб

Оператор:

 

линии приготовления модельного состава

IIг

установок приготовления огнеупорного покрытия

IIIа

автоматических линий нанесения и сушки огнеупорного покрытия

IIIб

Рабочий по нанесению покрытия вручную

IIIб

Рабочий на удалении моделей из блоков в цехах литья по выплавляемым моделям

IIв

Вспомогательные рабочие

 

Флюсовщик (подготовка флюсов)

IIг

Наладчик оборудования (за исключением автоматических линий)

IIг

Машинист

IIг

Лаборант цеховых лабораторий

IIг

Лаборант химических лабораторий

IIIа

Рабочий по подготовке формовочных материалов

IIг

Комплектовщик стержней

IIг

Комплектовщик отливок и маркировщик

IIг

Кладовщик

Iб

Крановщик

Iб

Крановщик на участке заливки, выбивки, обрубки

IIг

Стропальщик

IIб

Рабочий:

 

на участке изготовления керамических блоков в цехах точного литья

IIIб

на складах и транспорте

IIг

на формовочно-заливочном участке

IIб

Рабочий на приготовлении щелочного раствора

IIIб

Печник-футеровщик

IIб

Ковшовый

IIб

Пирометрист

IIб

Слесарь-ремонтник

Iв

Модельщик по ремонту моделей

Iв

Уборщик производственных помещений

IIг

Плотник

Iб

Смазчик

IIг

Дежурный электрик

IIг

Дежурный слесарь

IIг

Станочник

Iб

Аппаратчик на установке по производству СО2

IIIа

Водитель безрельсового транспорта

IIб, IIIд

Рабочий скрапобазы

IIд

Рабочий на очистке возврата

IIг

Инженерно-технические работники

 

Начальник цеха

Iа

Заместитель начальника цеха

Iб

Начальник технического бюро

Iб

Заведующий лабораторией

IIа

Старший лаборант

Iб

Старший мастер

Iв

Сменный мастер (в т.ч. мастер по подготовке производства)

IIб

Старший механик цеха

Iб

Механик цеха

Iб

Энергетик цеха

Iб

Начальник ПДБ

Iа

Старший диспетчер (в т.ч. начальник смены), диспетчер

Iб

Старший инженер, инженер по оперативному планированию

Iб

Старший экономист, экономист по планированию

Iа

Служащие

 

Нарядчик-учетчик, оператор и др.

Iб

Табельщик

Iа

Секретарь-машинистка

Iб

Экспедитор

Iб

Завхоз

Iб

Младший обслуживающий персонал

 

Уборщик конторских и бытовых помещений

Iв

Гардеробщик

Iб

Сатураторщик

Iб

Курьер

Iб

Работники технического контроля

 

Начальник СТК

Iб

Мастер

Iб

Старший контролер

IIб

Контролер СТК

IIг

Примечания: 1. Уборщики конторских и бытовых помещений, гардеробщики, сатураторщики и курьеры могут быть централизованы по заводу и в этом случае в состав работающих в литейных цехах их включать не следует.

2. Работники технического контроля находятся в подчинении СТК завода и в состав работающих в литейных цехах включать их не следует, но следует учитывать при определении площадей административно-бытовых помещений.

3. Для работающих в литейных цехах, выполняющих производственные процессы, связанные с вибрацией, передающейся на руки, следует предусмотреть ручные ванны.

4. Лаборантов централизованных по заводу экспресс-лабораторий в состав работающих в литейном цехе включать не следует.

Нормы для расчета численности вспомогательных рабочих в чугуно- и сталелитейных цехах приведены в табл. 22.

Таблица 22

Профессия

Определение численности рабочих

Наладчик:

 

термического оборудования

1 человек в смену на 4 проходные печи

очистного оборудования (за исключением автоматических линий)

1 человек в смену на 50000 тонн в год отливок средней сложности

Машинист

1 человек в смену, занятый обслуживанием оборудования (насосы, высокого давления и др.), на отдельное помещение

Комплектовщик стержней

1 человек в смену на комплектование стержней, шт. в год:

 

1800 - 1400 при массе стержня до 10 кг;

 

900 - 650 при массе 10 - 100 кг;

 

300 - 200 при массе 100 - 600 кг;

 

40 - 30 при массе свыше 600 кг.

Комплектовщик отливок и маркировщик

1 человек в смену:

 

на 2500 - 3500 тонн отливок в год при их массе до 50 кг;

 

на 3500 - 4000 тонн отливок в год при их массе 50 - 100 кг.

Кладовщик

2 человека в смену в цехе с годовым выпуском до 40000 тонн отливок

 

3 человека в смену в цехе с годовым выпуском свыше 40000 тонн отливок

Крановщик

1 человек в смену на 1 кран при управлении из кабины

Стропальщик

при управлении краном из кабины следует принимать 0,3 - 0,6 от количества крановщиков в зависимости от крановых операций, выполняемых основными рабочими;

 

при управлении краном с пола предусматривать не следует

Рабочие:

 

на складах

1 человек в смену на 4000 - 6000 тонн отливок в год

в формовочно-заливично-выбивном участке (кессонная формовка)

1 человек в смену на 10000 - 12000 тонн отливок в год

Флюсовщик (подготовка флюсов)

1 человек в смену до 120000 тонн отливок в год

Печник (ремонт печей всех видов)

1 человек в смену на выпуск отливок, тыс. т в год:

чугун             сталь

мелких            14 - 16          8 - 11

средних          11 - 13          7 - 9

крупных          6 - 8               4 - 6

Ковшевой

1 человек в смену на выпуск отливок, тыс. т в год:

 

чугун             сталь

мелких            10 - 11          7 - 8

 

средних          8 - 9               5 - 6

 

крупных          7 - 8               5 - 6

Пиротермист (допускается совмещения с контролером СТК)

1 человек в смену при выпуске до 40000 тони отливок в год

2 человека в смену при выпуске свите 40000 тонн отливок в год

Модельщик по ремонту моделей

2 человека в смену при выпуске до 40000 тонн отливок в год

3 человека в смену при выпуске свыше 40000 тонн отливок в год

Слесарь по текущему ремонту оснастки (опок, приспособлений и подмодельных плит)

1 человек в смену до 8000 тонн отливок в год

Дежурный слесарь по участкам в цехах маисового и крупносерийного производств:

 

плавильный

1 человек в смену на 3 электроплавильных агрегата

1 человек в смену и 2 формовочным линии дли опок с габаритами до 600´500 мм

2 человека в смену на 1 формовочную линию для опок с габаритами свыше 600´500 мм

стержневой

1 человек в смену на 10 стержневых машин

смесеприготовительный

1 человек в смену на комплексную смесеприготовительную систему, обслуживающую линию

термообрубной

1 человек в смену на 4 проходные термические печи

 

2 человека в смену на обслуживание станочного парка на 30 - 50 тыс. т отливок в год

транспортные системы

1 человек в смену на 2000 м протяженности непрерывного транспорта

сантехническое оборудование

1 человек в смену на 50 - 70 единиц оборудования

Дежурный электрик в цехах массового и крупносерийного производств

8 человек на 60000 тонн отливок в год

Смазчик в цехах массового и крупносерийного производств

8 человек на 60000 тонн отливок в год

12 человек на 80000 тонн отливок

14 человек на 100000 тонн отливок

Уборщики производственных помещений

1 человек на 5000 - 5500 м2 производственных помещений

Плотник

1 человек на цех

Водитель безрельсового транспорта

1 человек в смену на 1 транспортную установку

Контролер ОТК

См. табл. 26 и 27

Лаборант участков и цеховых лабораторий:

 

пробоприготовительной

1 человек в смену на годовой выпуск до 50000 тонн

металлографической

2 человека в смену на годовой выпуск отливок до 50000 тонн

смесеприготовительной

1 человек в смену на 1 - 3 смесителя

химико-аналитической

1 челочек в смену на 1 - 3 работающих плавильного агрегата

спектральной

2 человека в смену на одну спектральную установку или 1 человек в смену на 1 - 3 плавильных агрегата

Примечания: 1. Следует предусматривать совмещение профессий.

2. При ограничении количества рабочих по расчету менее 1 человека в смену и невозможности совмещения профессий следует принимать по 1 человеку в каждую смену.

3. Количество дежурных слесарей и смазчиков для цехов среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств следует определять по таблицам 22 и 23.

4. Наладчики формовочного, стержневого зачистного оборудования (автоматические линии, механизированные комплексы) относятся к основным рабочим - их следует определять по паспортным данным.

Нормы для расчета количества рабочих, занятых межремонтным обслуживанием в чугуно- и сталелитейных цехах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств, в ремонтных единицах (РЕ) на одного в смену приведены в табл. 23.

Таблица 23

Профессия

Технологическое и подземно-транспортное оборудование

механическая часть

электротехническая часть

Дежурный слесарь по обслуживанию оборудования

350

 

Станочник

1260

-

Смазчик

790

-

Дежурный электрик

-

770

Примечание. Категорию ремонта сложности оборудования для расчета межремонтного обслуживания допускается принимать по таблице 24.

Нормы для расчета категорий сложности ремонта оборудования в чугуно- и сталелитейных цехах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств в РЕ на 1 тонну отливок в год приведены в табл. 24.

Таблица 24

Годовой выпуск цеха, тыс. т

Тип цеха и группа отливок по массе, кг

конвейерные

крановые

до 100

до 2000

свыше 1000

чугун

сталь

чугун

сталь

чугун

сталь

По механической части

10 - 20

0,20

0,23

0,156

0,17

0,14

0,16

20 - 30

0,19

0,22

0,140

0,16

0,13

0,15

30 - 40

0,18

0,20

0,120

0.14

0,12

0,14

40 - 60

0,16

0,18

0,100

0,11

0,10

0,11

60 - 100

0,15

0,17

0,090

0,10

-

-

100 - 150

0,14

0,16

0,080

0,09

-

-

По электротехнической части

10 - 20

0,14

0,16

0,100

0,11

0,15

0,17

20 - 30

0,14

0,16

0,100

0,11

0,15

0,17

30 - 40

0,14

0,16

0,090

0,10

0,14

0,16

40 - 60

0,13

0,15

0,080

0,10

0,13

0,15

60 - 100

0,13

0,15

0,080

0,10

-

-

100 - 150

0,12

0,14

0,070

0,09

-

-

Примечание. Для чугунолитейных цехов, имеющих в своем составе электротехнические плавильные и термические печи, следует применять повышенный коэффициент по электротехнической части, равный 1,10 - 1,15.

Нормы для определения количества ИТР, служащих и МОП в цехах массового и крупносерийного производств приведены в табл. 25.

Таблица 25

Группы рабочих

Количество рабочих, приходящихся на одного ИТР, служащего и МОП, в цехах с годовым выпуском, тыс. т

50

80

120

более 120

Чугунолитейные цехи

 

 

 

 

ИТР

9 - 10

10 - 11

11 - 12

12 - 13

Служащие

45 - 50

55 - 60

60 - 65

65 - 70

МОП

60 - 70

70 - 80

80 - 90

90 - 100

Сталелитейные цехи

 

 

 

 

ИТР

10 - 11

11 - 12

12 - 13

-

Служащие

55 - 60

60 - 65

65 - 70

-

МОП

70 - 80

80 - 90

90 - 100

-

Нормы для определения количества ИТР, служащих и МОП в цехах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств приведены в табл. 26.

Таблиц 26

Группа работающих

Количество рабочих, приходящихся на одного ИТР, служащего и МОП, в цехах с годовым выпуском, тыс. т

40 - 50

60 - 80

свыше 80

Чугунолитейные цехи

 

 

 

ИТР

11 - 14

12 - 15

13 - 15

Служащие

22 - 28

30 - 37

35 - 43

МОП

45 - 56

61 - 74

76 - 92

Сталелитейные цехи

 

 

 

ИТР

12 - 15

13 - 16

14 - 16

Служащие

22 - 28

30 - 37

35 - 43

МОП

45 - 56

61 - 74

76 - 92

Нормы для расчета количества работников СТК в чугуно- и сталелитейных цехах массового и крупносерийного производств приведены в табл. 27

Таблиц 27

Работники СТК

Количество основных рабочих, приходящихся на одного работника СТК, в зависимости от годового выпуска цеха, тыс. т

40 - 60

80 - 120

более 120

ИТР

150 - 160

160 - 170

170 - 180

Контролер-приемщик отливок

15 - 16

16 - 17

17 - 18

Примечание. В случае осуществления контроля технологического процесса работниками СТК количество контролеров может быть увеличено в 1,2 - 1,4 раза в зависимости от объема контрольных операций.

Нормы для расчета количества работников СТК в чугуно- и сталелитейных цехах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств приведены в табл. 28.

Таблица 28

Рабочие

Выборочность окончательного контроля, %

100

80

60

40

20

Основные, приходящиеся на одного контролера-приемщика отливок

16

19

23

31

52

Контролеры, приходящиеся на одного ИТР технического контроля

-

-

5 - 6

-

-

Примечание к табл. 28. В случае осуществления работниками СТК контроля технологического процесса количество контролеров может быть увеличено в 1,2 - 1,4 раза в зависимости от объема контрольных операций.

В связи с введением в производство гибких производственных систем (ГПС) коэффициент сменности рабочих в литейных цехах следует принимать не менее 1,8.

Нормы соотношения между категориями работающих в цехах цветного литья приведены в табл. 29.

Таблица 29

Категория работающих

Расчетный показатель

Количество работающих

Вспомогательные рабочие

% от основных рабочих

70 - 80

ИТР

среднее количество рабочих, приходящихся на 1 человека

9 - 11

Служащие

то же

60 - 70

МОП

-«-

60 - 65

СТК:

 

 

рабочие-контролеры

-«-

16 - 18

ИТР

-«-

150 - 200

Нормы плотности бригад в цехах цветного литья приведены в табл. 30.

Таблица 30

Оборудование

Количество рабочих на единицу оборудования

Машина:

 

литья под высоким давлением

1 - 3

литья в кокиль:

 

однопозиционная

1 на 1 - 3 машины

многопозиционная

1 - 3

литья под низким давлением

1 на 1 - 3 машины

Установка для выбивки стержней

1

Станок для обрезки литниковой системы

1

Дробеметная камера

1 - 2

Дробеметный барабан

1

Печь для термической обработки

1 на 2 печи

Стенд для гидроиспытания

1

Стержневая машина

1 - 2

Машина непрерывного литья бронзы

2 - 3

Плавильная печь:

 

газовая

1

индукционная

1

сопротивления тигельная

1

Сварочное оборудование

1

Примечания: 1. Нормы плотности бригад при обслуживании плавильных печей не учитывают шихтовочные работы.

2. Большая численность рабочих для машин литья в кокиль приведена для крупных отливок.

Нормы для расчета численности вспомогательных рабочих в цехах цветного литья приведены в табл. 31.

Таблица 31

Профессия

Определение численности рабочих

Наладчик оборудования (за исключением автоматических линий):

 

машина литья под давлением

1 человек в смену на 7 единиц оборудования

кокильная многопозиционная машина

1 человек в смену на 5 единиц оборудования

стержневое оборудование

1 человек в смену на 8 единиц оборудования

термическое оборудование

1 человек в смену на 5 проходных печей

отрезное оборудование

1 человек в смену на 10 единиц оборудования

кокильный однопозиционный станок

1 человек в смену на 20 единиц оборудования

Печник-футеровщик (ремонт печей всех типов)

1 человек в смену на 10 - 12 печей вместимостью до 1 тонны

Печник-футеровщик (ремонт печей всех типов)

1 человек в смену на 6 - 8 печей вместимостью 1 - 6 тонн

1 человек в смену на 2 - 5 печей вместимостью свыше 6 тонн

Ковшевой

1 человек в смену на 2000 тонн отливок в год

Пирометрист (допускается совмещение с контролерами СТК)

1 человек в смену из 4 плавильные печи

Флюсовщик в цехах магниевого литья

1 человек в смену на 2 печи для плавки флюсов

Рабочий на складах

1 человек на 3000 тонн отливок в год

Плотник

1 человек на цех

Родитель безрельсового транспорта

1 человек в смену на 1 транспортную единицу

Крановщик

1 человек в смену на 1 кран при управлении из кабины

Стропальщик

0,3 - 0,6 человека от количества крановщиков при управлении краном из кабины;

стропальщиков предусматривать не следует при управлении краном с пола

Комплектовщик стержней

1 человек в смену на комплектование стержней, тыс. шт. в год:

1800 - 1400 при массе стержня до 10 кг;

900 - 650 при массе стержня от 10 до 100 кг

Комплектовщик стержней, маркировщик

1 человек в смену на 2500 отливок в год

Слесарь по текущему ремонту оснастки

1 человек в смену на 500 отливок в год

Дежурный слесарь по участкам:

 

плавильный

1 человек в смену на 5 - 8 плавильных агрегатов

стержневой

1 человек в смену на 8 стержневых машин

смесеприготовительный

1 человек в смену на комплексную смесеприготовительную систему

термический

1 человек в смену на 5 проходных печей

транспортные системы

1 человек в смену на 2000 м протяженности транспортных систем

сантехническое оборудование

1 человек в смену на 50 - 70 единиц оборудования

заливочный

1 человек в смену на 5 - 7 единиц оборудования

Оператор на пульте управления НТК

1 человек в смену на пульт управления

Электрик технологического и транспортного оборудования (кроме кранов)

1 человек в смену на 650 РЕ

Электрик мостовых кранов

1 человек в смену на 500 РЕ

Смазчик

1 человек в смену на 50 - 70 единиц оборудования

Лаборант цеховой лаборатории:

 

химическая

2 человека в смену на 5000 т отливок в год

металлографическая

2 человека в смену на 10000 т отливок в год

спектральная

1 человек в смену на 1 спектральную установку или 1 человек в смену на 3 плавильных агрегата

земельная

1 человек в смену на 3 смесителя

рентгеновская

1 человек в смену на 1 установку

Распределение работающих по сменам (для укрупненных расчетов) в цехах цветного литья от общего числа работающих соответствующих категорий (в наибольшую смену) приведено в табл. 32.

Таблица 32

Категория работающих

Количество, %

Основные рабочие

50 - 55

Вспомогательные рабочие

60

ИТР

70

Служащие

100

МОП

90

Примечание. Количество вспомогательных рабочих следует изменять в зависимости от степени механизации и автоматизации производства и номенклатуры.

Нормы соотношения между категориями работающих в цехах литья по выплавляемым моделям (для укрупненных расчетов) приведены в табл. 33.

Таблица 33

Категория

Расчетный показатель

Количество, %

Вспомогательные рабочие

от основных

80 - 90

То же, основного производства

от вспомогательных

60 - 65

ИТР

от числа рабочих

8 - 9

Служащие

то же

2 - 3

МОП

-«-

2 - 3

Штат СТК

 

 

Рабочие контролеры

от числа основных рабочих

11 - 13

ИТР

то же

1

Примечание. Вспомогательные рабочие подразделяются на вспомогательных основного производства и вспомогательных ремонтных служб текущего ремонта (механического и энергетического) и оснастки.

Нормы для определения численности рабочих в цехах литья по выплавляемым моделям приведены в табл. 34.

Таблица 34

Профессия

Определение численности рабочих

Основные рабочие

 

Оператор:

 

установки приготовления модельного состава

1 человек в смену на 2 установки

автомата изготовления модельных звеньев

1 человек в смену на 1 автомат

линии изготовления керамических блоков

1 человек в смену на 1 линию

установки выплавки блоков

1 человек в смену на 1 установку

установки приготовления огнеупорного покрытия

1 человек в смену на 2 установки

агрегата обжига, заливки и охлаждения или проходных механизированных печей

1 человек в смену на 2 агрегата или 2 печи

агрегата выщелачивания отливок

1 человек в смену на 3 агрегата

печи нормализации отливок

1 человек в смену на 2 печи

Шихтовщик

1 человек в смену на 2000 т отливок в год

Сталевар

1 человек в смену на 2 печи

Заливщик металла

1 человек в смену на 1 агрегат или печь

Формовщик

1 человек в смену на 1 установку

Рабочий:

 

на установке выбивки

1 человек в смену на 1 установку

на установке отделения керамики от стояков

1 человек в смену на 2 установки

на гидравлическом прессе отделения отливок от стояка

1 человек в смену на 1 пресс

на обрезном станке

1 человек в смену на 1 станок

на механическом прессе правки отливок

1 человек в смену на 1 пресс

по ручной доводке отливок

1 человек в смену на 4000 тонн отливок в год

по консервации отливок

1 человек в смену

Наждачник

2 человека в смену на 1 двухнаждачный станок-полуавтомат

Газорезчик

1 человек в смену на 4000 тонн отливок в год

Вспомогательные рабочие:

 

крановщик мостовых кранов

по числу кранов

стропальщик

0,3 - 0,6 от количества кранов при управлении кранами из кабины;

не следует предусматривать при управлении кранами с пола

Печник-футеровщик

1 человек в смену на 2000 тонн отливок в год

Ковшевой

1 человек в смену на 4000 тонн отливок в год

Рабочие:

 

плавильно-заливочного участка (рекомендуется применение роботов-манипуляторов на операции съема залитых блоков)

2 человека в смену на 1 агрегат

участка изготовления керамических блоков

1 человек в смену на 1 линию

участка выщелачивания и нормализации

1 человек в смену на 2000 тонн отливок в год

Рабочие на складах:

 

склад формовочных материалов - песка, шамота, маршалита

1 человек в смену на 10000 тонн материалов

склад керамических блоков

1 человек в смену на 2000 тонн отливок в год

склад легковоспламеняющихся жидкостей

1 человек в смену на 2000 тонн отливок в год

склад модельного состава

1 человек в смену на 4000 тонн отливок в год

склад штампов и пресс-форм

1 человек в смену на 4000 тонн отливок в год

склад отливок

1 человек в смену на 2000 тонн отливок в год

Слесарь по ремонту:

 

транспортного оборудования

1 человек в смену на 250 РЕ

оснастки

1 человек в смену на 1000 тонн отливок в год

Водитель безрельсового транспорта

по числу транспортных единиц

Плотник

1 человек в смену на 2000 тонн отливок в год

Пирометрист

следует учитывать в штате ОТК цеха

Дежурный слесарь:

 

технологического оборудования

1 человек в смену на 150 РЕ

транспортного оборудования

1 человек в смену на 200 РЕ

вентиляционного оборудования

1 человек в смену на 650 РЕ

сантехнического оборудования

1 человек в смену на 650 РЕ

дежурный электрик:

 

технологического и транспортного оборудования (кроме кранов)

1 человек в смену на 650 РЕ

мостовых кранов тяжелого режима

1 человек в смену на 500 РЕ

Уборщик производственных помещений

1 человек в смену на 1200 м2

Лаборант цеховой лаборатории:

 

химическая

2 человека в смену на 1000 тонн отливок в год

металлографическая

1 человек в смену на 1000 тонн отливок в год

спектральная

то же

механическая

-«-

химико-технологическая

-«-

Примечание. Ремонтная сложность ленточных, пластинчатых и скребковых конвейеров - 0,3 на 1 м длины; подвесных грузонесущих конвейеров - 0,2 на 1 м длины.

Нормы расчета количества женщин, работающих в литейных цехах, приведены в табл. 35.

Таблица 35

Работающие

Численность работающих, %

Основные рабочие:

 

обрубщик, обрезчик

10 - 30

смесеприготовитель

80 - 100

стерженщик

50 - 100

формовщик

30 - 70

оператор на пульте управления

80 - 100

Основные рабочие цехов точного литья

50 - 60

Вспомогательные рабочие

40 - 60

ИТР

25 - 40

Служащие

100

МОП

100

Примечание. Численность женщин может быть уточнена в каждом конкретном случае.

6. ОСНОВНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ЗДАНИЯ. ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ СРЕДСТВА И РАЗМЕЩЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

6.1. Основные технологические требования к объемно-планировочным решениям литейных цехов.

В целях рационального решения генерального плана завода и снижения стоимости строительства следует, как правило, предусматривать размещение всех производственных и вспомогательных участков литейных цехов в одном здании. Выбор этажности литейных цехов следует производить по действующим строительным нормам и правилам*. В двухэтажных зданиях производственные участки следует размещать на втором этаже, на первом этаже - участки с небольшим количеством работающих, сантехническое и электротехническое оборудование.

* - Выбор этажности здания должен быть обоснован.

Склады шихтовых и формовочных материалов следует размещать в одноэтажных пролетах. В двухэтажных зданиях могут предусматриваться, при соответствующем обосновании, наружные пандусы для транспортировки грузов на отметку пола второго этажа.

При назначении нагрузок на каркасы многоэтажных производственных зданий рекомендуется пользоваться ведомственными нормами временных нагрузок, выполненных по методике ЦНИИпромзданий, для различных отраслей промышленности. В случае отсутствия норм нагрузки на каркас следует определять расчетом.

В одноэтажных зданиях сантехническое и электротехническое оборудование следует размещать в специальных многоэтажных вставках. Допускается размещать вентиляционные системы в изолированных помещениях на кровле здания.

Санитарно-бытовые помещения необходимо предусматривать в соответствии с требованиями СНиП 11-92 «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий».

Вспомогательные помещения.

В связи с высоким уровнем механизации и автоматизации литейных цехов особое внимание необходимо уделять организации цеховых служб механика и энергетика; предусматривать соответствующие условия для удобного проведения ремонта оборудования (с обеспечением, в необходимых случаях, грузоподъемными средствами).

Для обеспечения контроля технологических процессов следует предусматривать современные экспресс-лаборатории. Цеховые диспетчерские пункты следует предусматривать с использованием счетно-решающих устройств для планирования и управления производством.

Материальные кладовые должны размещаться в непосредственной близости от обслуживаемых участков с обеспечением удобных подходов и подъездов. Проектирование кладовых следует производить в соответствии с действующими нормами и правилами техники безопасности и пожарной безопасности.

Перечень подразделений литейных цехов, размещаемых в отдельных помещениях, приведены в табл. 36.

Таблица 36

Подразделение цеха

Технологические процессы

Основание для выделения

Цех цветного литья

 

 

Участок обрубки и зачистки отливок

Отделение деталей от стояка на прессах, отрезных станках с последующей зачисткой заусенцев и облоя электроинструментом и виброзачистными машинами

Повышение допустимого уровня звукового давления

Участок ремонта тиглей и ковшей

Ремонт всех видов тиглей и ковшей (восстановление керамической футеровки)

Выделение керамической пыли

Кладовая смазочных материалов

Хранение и выдача материалов

Пожароопасность

Кладовая вспомогательных материалов

То же

То же

Экспресс-лаборатория

Экспресс-анализ металла

Работа повышенной точности

Участок плавки и заливки модных, цинковых, магниевых и свинцовых сплавов

Плавка и заливка сплава

Наличие вредных выделений

Цех литья по выплавляемым моделям

 

Участок изготовления моделей

Изготовление моделей, модельных звеньев, их сборка в блок

Применение легкоплавких материалов для моделей требует кондиционирования воздуха, пожароопасность

Участок приготовления огнеупорного покрытия

Изготовление суспензии с применением легковоспламеняющихся жидкостей

Взрыво- и пожароопасность

Участок огнеупорного покрытия и его сушка

Окунание блока в суспензию, сушка его на воздухе

То же

Склад модельной массы, ацетона, спирта

Хранение легковоспламеняющихся веществ

 

6.2. Нормы для укрупненного расчета площадей.

Нормы для расчета площадей на 1000 тонн отливок в год в м2 для электротехнического оборудования чугуно- и сталелитейных цехов (для укрупненных расчетов) приведены в табл. 37.

Таблица 37

Отливки

Мощность цеха, тыс. т

менее 30

60

100

более 150

Крупносерийное и массовое производство

 

 

 

Мелкие

55 - 65

50 - 60

45 - 55

40 - 50

Средние

50 - 60

45 - 55

40 - 50

35 - 45

Крупные и тяжелые

45 - 55

40 - 50

35 - 45

30 - 40

Среднесерийное, мелкосерийное и единичное производства

 

Мелкие

60 - 75

55 - 70

-

-

Средние

75 - 90

70 - 85

-

-

Крупные и тяжелые

55 - 70

50 - 66

-

-

Примечания. 1. Настоящие нормы предназначены для расчета площадей под электротехническое оборудование при разработке компановки литейного цеха, включая помещения и площади для трансформаторных подстанций, конденсаторных батарей, преобразователей тока, управления общецеховыми системами транспорта, электротехнические помещения для грунтовочных участков и регенерационных установок.

2. Нормы предусматривают площади, занятые электротехническим оборудованием на отметке пола цеха первого и второго этажей здания. Дополнительные площади, занятые этим оборудованием и расположенные на отметке 2,5 м от пола не учтены.

3. Меньшие значения показателей таблицы относятся к чугунолитейным цехам, большие - к сталелитейным.

Нормы для расчета площадей цеховых экспресс-лабораторий, цехового диспетчерского пункта и помещения АСУТП в м2 чугуно- и сталелитейных цехов крупносерийного и массового производств приведены в табл. 38.

Таблица 38

Помещения

Годовая мощность цеха, тыс. т

менее 50

100

более 150

Лаборатория:

 

 

 

материалов и смесей

60

80

100

литейная

40

60

80

химико-аналитическая

60

60

70

пробоподготовительная

30

50

70

металлографическая и механических испытаний

50

70

80

Цеховой диспетчерский пункт

50

70

100

Помещение АСУТП

70

70

70

Нормы для расчета площадей на 1000 тонн отливок в год в м2 и чугуно- и сталелитейных цехах приведены в табл. 39.

Таблица 39

Кладовая

Крупносерийное и массовое производства, т

Среднесерийное и мелкосерийное производства

Мелкосерийное и единичное производства

до 50

50 - 1000

более 1000

Общая цеховая

1,1 - 1,3

0,9 - 1,1

0,7 - 0,9

1,3 - 1,7

1,8 - 2,2

Инструментальная обручного участка

1,0 - 1,2

0,8 - 1,0

0,6 - 0,8

1,5 - 1,9

2,3 - 2,7

Материальная участка грунтовки

0,6 - 0,7

0,5 - 0,6

0,4 - 0,5

0,7 - 0,9

0,9 - 1,1

Цехового механика и электрика

1,7 - 2,0

1,4 - 1,7

1,1 - 1,4

2,8 - 3,2

3,3 - 3,7

Примечание. В процессе разработки рабочих чертежей размеры площадей цеховых кладовых следует уточнять в зависимости от габаритных размеров инвентаря.

Нормы для расчета площадей экспресс-лабораторий и цехового диспетчерского пункта в чугуно- и сталелитейных цехах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств приведены в табл. 40.

Таблица 40

Помещение

Годовая мощность цеха, тыс. т

до 30

30 - 60

свыше 60

Лаборатория формовочных материалов и смесей, м2

36

54

72

Лаборатория по определению химических элементов в металле, м2:

 

 

 

плавка в индукционных электропечах

216

216

216

плавка в дуговых электропечах или вагранках

108

108

216

цеховой диспетчерский пункт, м2

54

72

108

Примечание: Для определения химических элементов в металле следует предусматривать спектографы или квантометры.

При расчете площади цеховых кладовых в цехах цветного литья в м2 следует принимать для:

общей цеховой                                                   36 - 48

инструментальной обрезного участка            36 - 48

цехового механика и энергетика                     72 - 96

Нормы площадей кладовых для цехов цветного литья в м2 (для укрупненных расчетов) в зависимости от годовой мощности цеха и количества наименований пресс-форм приведены в табл. 41.

Таблица 41

Помещение

Годовая мощность, т

1000

2000

Кладовая:

 

 

металла

72

144

промежуточного хранения отливок

36 - 48

72 - 96

готовых отливок

36

72

технологической тары

36

72

вспомогательных материалов

48

72

 

Количество наименования, шт., не более

 

151

201

301

401

501

пресс-форм

30 - 42

36 - 54

48 - 72

72 - 108

120 - 180

Примечания: 1. Большие значения приведены для среднесерийного производства, меньшие - крупносерийного и массового.

2. Высота укладки - 4 м.

3. В кладовой пресс-форм в таре принято хранить 2,5 пресс-формы.

Нормы для расчета площадей цеховых служб механика и энергетика для текущего ремонта и цеховых контор мастеров в м2 в чугуно- и сталелитейных цехах приведены в табл. 42.

Таблица 42

Помещение

Годовая мощность, тыс. т, не более

60

100

150

Крупносерийное и массовое производство

Цеховая служба механика и энергетика

1200

1600

2000

Цеховая контора мастера

100

150

200

15

30

80

Среднесерийное, мелкосерийное и единичное производства

Цеховая служба механика и энергетика

170 - 200

200 - 250

400 - 500

Цеховая контора мастера

45 - 60

60 - 80

80 - 100

Примечание. При наличии в составе оборудования электрических, плавильных и термических печей следует площади цеховой службы механика и энергетика принимать с коэффициентом 1,10 - 1,15.

Нормы для расчета площадей цеховых экспресс-лабораторий и цехового диспетчерского пункта в м2 цехов цветного литья приведены в табл. 43.

Таблица 43

Помещение

Годовая мощность, тыс. т, не более

15

25

40

Лаборатория:

 

 

 

химическая и спектральная (суммарно)

100

140

150 - 170

формовочных материалов

30

30

45

металлографическая

30

30

45

Цеховой диспетчерский пункт

50

55

70

Нормы площади на единицу оборудования и одно рабочее место для цехов цветного литья (для укрупненных расчетов) в м2 приведены в табл. 44.

Таблица 44

Участок цеха

Площадь, м2

На единицу оборудования при массе отливки, кг

На одно рабочее место

до 2

2 - 15

свыше 15

Плавильный

200 - 220

200 - 220

200 - 220

-

Литья под давлением

60 - 65

70 - 75

80 - 85

-

Литья в кокиль

40 - 50

45 - 55

55 - 65

-

Обрубки и зачистки

23 - 25

25 - 30

25 - 45

10 - 35

Норма площади на ГПМ литья под давлением для укрупненных расчетов приведены в табл. 45.

Таблица 45

Основное оборудование в составе ГПМ

Площадь на один ГПМ в м2 при массе отливок, кг

до 0,1

0,1 - 1,0

ГПМ на базе машин литья под давлением с усилием запирания пресс-форм:

 

 

до 1570 кН (160 тс)

75 - 80

80 - 95

до 2450 кН (250 тс)

105 - 115

115 - 125

до 3900 кН (400 тс)

145 - 150

150 - 180

Примечания: 1. Нормы площади учитывают установку основного, вспомогательного, роботов, манипуляторов, приемно-передающих и ориентирующих устройств, оргоснастки и прочего оборудования, необходимого для ГПМ, а также транспортные средства, проходы и проезды за исключением магистральных.

2. Площадь, необходимая для размещения ГПК, определяется как сумма площадей ГПМ, входящих в ГПК с учетом коэффициента 0,8 - 0,9 в зависимости от количества ГПМ (до 3-х ГПМ принимать коэффициент - 0,9, свыше трех - 0,8).

6.3. Основные строительные параметры зданий, грузоподъемность транспортных средств, нормы расстояний между оборудованием и строительными элементами зданий

Нормы размеров пролетов и грузоподъемных средств плавильных участков, оборудованных вагранками с подогревом дутья и очисткой газов, приведены в табл. 46, см. рис. 1, 2, 3


Таблица 46

Диаметр плавильного пояса, мм

Вместимость, т

Расстояние между осями вагранки, м

Размер пролета, м

Полезная грузоподъемность скипового подъемника, т

Грузоподъемность подъемно-транспортных средств, обслуживающих

копильника с газовым обогревом

миксера типа ИЧТ или ИЧКМ

в блоке (А)

осью колонн шихтового пролета (Б)

стенами помещения (Г)

ширина колошниковой площадки (Ш)

Шаг колонны

высота от отметки пола этажа - установки вагранок (В)

воздуходувные машины

установки для уборки провала

копильники с газовым обогревом

миксеры типа ИЧТ или ИЧКМ

открытого типа

закрытого типа

700

2,5; 5

2,5; 6

6

9,5

4

12

6; 12

12,6

-

1,0

2,0

3,0

2,0

5

900

5

6; 10

6

9,5

4

12

6; 12

12,6

16,8

1,5

3,0

3,0

2,0

5

1100

6; 8

10; 16

6

9,5

4; 6,

12

6; 12

12,6

16,8

1,5

3,0

5,0

2,0

5

1300

8; 12

16; 25

6; 12

9,5

4; 6

12; 18

12

14,4

16,8

2,5

3,0

5,0

3,0

10

1500

12; 16

25; 40

6; 12

9,5; 14,5

6

12; 18

12

14,4

21,0

2,5

4,0

5,0

3,0

10

1800

12; 16; 20

25; 40

12

9,5; 14,5

6

18

12

16,8

21,0

4,0

4,0

10,0

3,0

10

2100

16; 20

40; 60

12

9,5; 14,5

6

18

12

16,8

21,0

4.0

4,0

10,0

4,0

10

2650

16; 20

40; 60

12

14,5

6

18

12

-

21,0

4,0

4,0

10,0

4,0

10

Примечания: 1. В таблице даны минимально необходимые размеры, которые следует уточнять при общей компоновке плавильного цеха или участка.

2. Высоту до уровня пола при установке вагранок на 2-м этаже следует определять по формовочно-заливочному цеху или участку.

3. В случае установки мостовых кранов для отбора жидкого металла их грузоподъемность следует определять по максимальной массе заполненного ковша с учетом приведенной в таблице грузоподъемности подъемно-транспортных средств для обслуживания.

4. Вместимость миксеров следует определять в зависимости от организации технологического процесса с учетом данных таблицы.

5. Допускается размещение миксеров, отличное от показанных на схемах.

6. Типы, производительность и размеры вагранок должны соответствовать требованиям ГОСТ 24774-81.


Рис. 1. Схема установки вагранок закрытого типа с миксерами типа ИЧКМ (а) и копильниками с газовым обогревом (б):

1 - вагранка; 2 - рекуператор; 3 - миксер или копильник; 4 - скиповый подъемник; 5 - система гидрошламоудаления; 6 - система газоочистки; 7 - пульт управления

Рис. 2. Схема установки вагранок в одноэтажном (а) и двухэтажном (б) зданиях

Рис. 3. Схема установки вагранок открытого типа с миксерами ИЧКМ:

1 - вагранка; 2 - миксер; 3 - воздухоподогреватель; 4 - пылеосадитель; 5 - система гидрошламоудаления; 6 - пульт управления; 7 - скиповый подъемник

Рис. 4. Схема установки индукционной тигельной печи промышленной частоты:

1 - индукционная тигельная электропечь ИЧТ; 2 - установка для подогрева шихты; 3 - помещение конденсаторных батарей; 4 - трансформаторная подстанция; 5 - установка газоочистки; а) одноэтажное здание; б) двухэтажное здание.


Нормы размеров пролетов, грузоподъемных средств плавильных участков, оборудованных индукционными тигельными электропечами промышленной частоты, и расстояний между ними приведены в табл. 47, см. рис. 4.

Таблица 47

Тип печи

Расстояние между осями печи, м

Высота от отметки пола этажа, на котором установлена печь, м

Размер пролета, м

Грузоподъемность подъемно-транспортных средств для обслуживания печей, т

уровня рабочей площадки (В1)

крайнего верхнего положения печи (В2)

головки подкранового рельса (В)

ширина (Ш)

шаг колонн

в случае перефутеровки печей на специальном стенде

в случае перефутеровки печей на рабочей площадке

Для плавки чугуна

 

 

 

 

 

 

 

 

ИЧТ-1

5,0

1,5

3,4

8,15

18; 24

6; 12

5

5

ИЧТ-2

6,0

1,5

3,7

8,15

18; 24

6; 12

10

5

ИЧТ-6

6,0

1,5

4,5

9,65

24

6; 12

16

10

ИЧТ-10

6,0

1,5

5,0

9,65; 11,45

24; 30

12

30

20

ИЧТ-21,5

12,0

1,5; 3,0

5,0; 6,5

11,45; 12,65

24; 30

12

50

30

ИЧТ-31

12,0

1,5; 3,0

5,3; 6,8

11,45; 12,65

24; 30

12

50

50

ИЧТ-60

12,0

1,5; 3,0

5,9; 7,4

11,45; 12,65

24; 30

12

-

50

Для плавки цветных сплавов

 

 

 

 

 

 

 

 

ИАТ-0,4

4,5

1,8

4,0

9,60

18; 24

6; 12

5

3

ИАТ-1/0,4

4,5

1,8

4,2

9,60

18; 24

6; 12

5

3

ИАТ-1/0,6

5,0

2,0

4,2

8,15

18; 24

6; 12

10

5

ИАТ-2,5

5,0

2,0

5,1

8,15

18; 24

6; 12

10

5

ИАТ-2,5

6,0

2,0

5,4

9,65

18; 24

6; 12

10

5

ИАТ-6

6,0

2,0

6,1

9,65

24

6; 12

16

10

Плавильная печь газовая вместимостью 2,0 т

-

-

-

9,60

18; 24

6; 12

-

-

То же, вместимостью 29,0 т

-

-

-

9,65

24

6; 12

-

-

Примечания: 1. Грузоподъемность подъемно-транспортных средств в таблице приведена по массе транспортируемого при ремонте печи узла (съемный корпус с индуктором и магнитопроводом) и должна определяться с учетом массы разливочных ковшей с металлом; масса разливочных ковшей определяется по условиям работы цеха. Допускается применение двух мостовых кранов меньшей грузоподъемности для перемещения съемного корпуса.

2. Ширина пролета, равная 30 метрам, допускается только при соответствующем обосновании.

3. Размеры, приведенные в таблице, следует уточнять при рабочем проектировании по паспортным данным заводов-изготовителей.

4. Высота до головки подкранового рельса может быть изменена в зависимости от устройств для загрузки печей и отбора жидкого металла.

5. Размер 9,60 - до низа конструкции перекрытия.

6. Грузоподъемность подъемно-транспортных средств для обслуживания газовых печей выбирается по максимальной массе транспортируемых ковшей с металлом и др. операций.

7. При проектировании допускается применять другие схемы компоновки печей.

Нормы расстояний между дуговыми плавильными электропечами и их привязки приведены в табл. 48, см. рис. 5.

Таблица 48

Тип печи

Расстояние от продольной оси печи до передней стенки печной трансформаторной подстанции (Д), м

Расстояние от поперечной оси печи до стены (минимальное), м

Расстояние между поперечными осями печей, м

Размеры помещений на одну печь (внутренние), м

трансформаторная подстанция (печная)

помещение управления

при сливном желобе, обращенном к стене (И1)

при рабочем окне, обращенном к стене (И4)

при сливных желобах, обращенных друг к другу (И2)

при рабочих окнах, обращенных друг к другу (И3)

длина (А)

ширина (В)

высота от уровня рельса (миним.)

длина (А1)

ширина 1)

дсп-0,5

2,5

9,0

9,0

-

-

4,0

3,0

3,5

4,0

3,0

ДСП-1,5

4,0

10,0

10,0

9,3 - 12,0

8,5 - 14,5

4,5

3,6

6,1

2,8

5,0

ДСП-3

5,7

14,0

10,0

9,5 - 14,0

14,5 - 16,0

4,8

3,5

6,1

2,8

5,0

ДСП-6

5,5

15,0

15,0

13,0 - 17,0

14,0 - 24,0

5,0

6,0

6,0

4,0

6,0

ДСП-12

6,8

20,0

18,0

14,0 - 18,0

15,0 - 24,0

5,9

6,6

6,0

3,8

6,6

Нормы расстояний между дуговыми плавильными электропечами и их привязки приведены в табл. 49, см. рис. 6.

Таблица 49

Тип печи

Расстояние от продольной оси печи до передней стенки печной трансформаторной подстанции, м

Расстояние от поперечной оси печи до оси колонн цеха (Е), м

Расстояние между продольными осями печей, м

Расстояние от продольной оси печи до стены цеха (минимальное), м

Размеры помещения на одну печь (внутренние), м

трансформаторная подстанция (печная)

помещение управления

с двумя печными трансформаторными подстанциями между ними (И2)

расположенных друг к другу свободными сторонами (И3)

от свободной стороны печи (И1)

со стороны трансформаторного помещения (И4)

длина (А)

ширина (В)

высота от уровня рельса (миним.)

длина (А1)

ширина (В1)

ДС-6Н2*)

5,6

3,0

24,0

8,0 - 12,0

9,0

20,3

5,0

6,0

6,0

4,0

6,6

ДСП-12

6,8

2,9

28,0 - 30,0

8,0 - 12,0

15,0

20,3

6,0

6,6

5,8

6,6

4,0

ДСП-25

7,5

3,0

33,0 - 34,0

12,0 - 13,0

16,0

23,0

11,6

9,0

5,5

10,5

5,5

ДСП-50

9,5

3,9

34,0 - 38,0

13,0 - 14,0

17,0

23,0

12,0

9,0

6,5

12,0

9,0

*) Размещение дуговой электропечи ДС-6Н2 см. на рис. 6.

Примечания: 1. Печи вместимостью до 3 тонн могут обслуживаться одним краном, печи вместимостью 6 тонн и выше обслуживаются двумя кранами.

2. В плавильно-заливочных участках при ширине пролета 24 м и выше допускается установка печных трансформаторных подстанций в одном пролете с дуговыми электропечами.

3. Пульты управления следует размещать с обеспечением удобного и безопасного обзора рабочих окон электропечей. Для печей большой вместимости допускается расположение пультов управления в отдельном помещении у противоположного ряда колонн против рабочих окон электропечей. Минимальная высота помещения должна быть не менее 3,5 м.

4. Внутренние размеры помещений, приведенные в таблицах 48 и 49, даны при толщине стен помещений 380 мм. Кроме указанных в таблицах помещений следует предусматривать, по данным завода-изготовителя, следующие помещения: насосно-аккумуляторной станции (НАС), маслоохладительной установки, станции управления, щитовой, машинного зала, комплектного распределительного устройства.

5. Размеры помещений являются справочными, и их следует уточнять при рабочем проектировании по заводским данным и типовым проектам «Тяжпромэлектропроекта» в зависимости от принятого размещения печей, выкатки трансформатора из печной трансформаторной подстанции, щитового помещения, КРУ и НАС.


Нормы размеров пролета и грузоподъемности подъемно-транспортных средств плавильных цехов и участков, оборудованных дуговыми электропечами, приведены в табл. 50, см. рис. 5.

Таблица 50

Печь типа

Грузоподъемность мостового крана, т

Размеры пролета, м

главного

вспомогательного

Одноэтажного здания и 2-го этажа двухэтажного здания

Высота рабочей площадки электропечи от отметки +0,00 (В1)

Высота от рабочей площадки электропечи

ширина пролета (Ш)

шаг колонн

до уровня головки подкранового рельса (В)

до низа конструкций покрытия (В2)

Плавильно-заливочный пролет

ДСП-3

10

-

18; 24

6; 12

0,0

8,15

10,8

ДСП-6

20/5

-

24; 30

6; 12

0,0

9,35

12,0

ДСП-12

32/5

10

24; 30

6; 12

5,0

11,00

14,4

ДСП-12

50/12,5

16/3,2

24; 30

6;12

5,5

12,55

18,0

ДСП-50

100/20

20/5

30

6; 12

6,5

15,15

-

Плавильный пролет

ДСП-12

20/5

10

18; 24

12; 24

5,0

11,35

14,4

ДСП-25

50/12,5

16/3,2

24; 30

12; 24

5,5

12,55

18,0

ДСП-50

80/20

20/5

24; 30

18; 24

6,5

15,15

20,5

Заливочный пролет

ДСП-12

30/5

10

18; 24

12; 24

5,0

11,00

14,4

ДСП-25

50/10

16/3,2

24; 30

12; 24

5,5

12,55

18,0

ДСП-50

100/20

20/5

24; 30

12; 24

6,5

15,15

-

Примечания. 1. Допускается отметку рабочей площадки электропечей принимать по уровню пола 2-го этажа формовочно-заливочного участка.

2. Допускается изменение высоты пролетов для электродуговых печей с пыле и звукозащитными устройствами при соответствующем обосновании.

Рис. 5. Размещение дуговых электропечей. Схема 1.

а) одноэтажное здание - рабочая площадка печи на отм. 0,00;

б) одноэтажное здание - рабочая площадка печи на отм. В;

в) двухэтажное здание - рабочая площадка печи на отм. пола второго этажа.

1 - дуговая электропечь; 2 - трансформаторная подстанция; 3 - пульт управления.

Рис. 5. Схема размещения дуговых печей:

1 - Дуговая печь; 2 - Трансформаторная подстанция; 3 - Пульт управления.

Рис. 6. Схема размещения дуговой печи ДС-6Н2:

1 - Дуговая печь; 2 - Трансформаторная подстанция; 3 - Пульт управления.

Нормы размеров пролетов и грузоподъемности подъемно-транспортных средств плавильных участков сталелитейных цехов, оборудованных индукционными тигельными электропечами повышенной частоты, приведены в табл. 51, см. рис. 7.

Таблица 51

Печь типа

Размеры пролета, м

ширина (Ш)

высота уровня рабочей площадки (В1)

Высота от отметки пола этажа, на котором установлена печь

расстояние между осями индукционных электропечей (А)

расстояние от печи до стены машинного зала (С)

грузоподъемность подъемно-транспортных средств

до низа конструкций покрытия (В2)

головки подкранового рельса (В)

ИСТ-0,06

12; 18

-

10,8

8,15

2,5

3,00

1

ИСТ-0,16

18; 24

0,5

10,8

8,15

2,5

3,00

1

ИСТ-0,25

18; 24

0,5

10,8

8,15

3,5

3,00

1

ИСТ-0,40

18; 24

0,9

10,8

8,15

5,0

3,50

1

ИСТ-1,00

18; 24

2,0

10,8

8,15

5,5

4,25

5

ИСТ-2,50

18; 24

2,5

10,8

8,15

7,5

4,75

10

ИСт-6,00

24; 30

3,4

12,0

9,35

12,0

6,00

16/3,2

Примечание. 1. Вместимость разливочных ковшей и подъемно-транспортные средства следует выбирать в соответствии с техническими требованиями заливки и конкретными условиями проектируемого цеха.

2. Высоту головки подкранового рельса следует уточнять в зависимости от системы механизации загрузки электропечей, необходимость устройства и величину приямков следует определять в соответствии с технологическими требованиями заливки.

3. Отметку пола второго этажа следует определять по формовочно-заливочному участку.

4. Ширину пролета размером 30 м допускается применять при соответствующем обосновании.

Нормы грузоподъемности подъемно-транспортных средств для обслуживания индукционных канальных плавильных электропечей приведены в табл. 52.

Таблица 52

Печь типа

Вместимость, т

Грузоподъемность, т

в случае перефутеровки на специальном стенде

в случае перефутеровки на рабочей площадке

Чугун

 

 

 

ИЧК-6/1,5

6,0

50,0

20,0

МЧК-10/2,5

10,0

50,0

20,0

МЧК-25/5,0

25,0

50,0

30,0

МЧК-40/3,0

40,0

-

30,0

Алюминий

 

 

 

ИАК-0,4/0,2

0,4

10,0

5,0

ИАК-1,0/0,4

1,0

15,0

10,0

ИАК-2,5/0,8

2,5

20,0

10,0

ИАК-25,0/2,2

25,0

-

10,0

ИАК-40,0/3,5

40,0

-

10,0

Медные сплавы

 

 

 

ИЛК-0,4

0,4

3,0

3,0

ИЛК-1,0

1,0

10,0

5,0

ИЛК-1,6

1,6

10,0

10,0

ИЛК-2,5/1,5

2,5

20,0

10,0

ИЛК-6,0

6,0

30,0

10,0

ИЛК-16,0

16,0

-

20,0

Рис. 7. Схема установки индукционных тигельных электропечей (1) повышенной частоты (а) в пролетах одноэтажного (б) и двухэтажного (в) зданий


Нормы размеров пролетов и грузоподъемности однобалочного крана участков цехов крупносерийного и массового производств отливок массой до 200 кг приведены в табл. 53.

Таблица 53

Цех, участок

Размер пролета, м

грузоподъемность, т

ширина пролета одноэтажного здания

ширина пролета двухэтажного здания

шаг колонн

высота до отметки пола второго этажа

высота до низа конструкций покрытия

основного пролета

пролета 1-го этажа

в одноэтажном здании от отметки ±0,00

в двухэтажном здании от отметки пола 2-го этажа

Чугунного и стального литья

 

 

 

 

 

 

 

 

Формовочно-заливочно-выбивные

3,2; 5,0

24; 30

24; 30

12

6;12

7,8; 8,4

-

10,8

Стержневые

3,2; 5,0

24

24

12

6; 12

7,8; 8,4

10,8

10,8

Термообрубные и грунтовочные

3,2; 5,0

24; 30

24; 30

12

6; 12

7,8; 8,4

10,8

10,8

Литья по выплавляемым моделям

3,2

24

18; 24

9; 12

6; 12

7,8; 8,4

8,4; 9,6; 10,8

8,4; 9,6; 10,8

Цветного литья

 

 

 

 

 

 

 

 

Заливки

3,2; 5,0

18; 24

18; 24

9; 12

6; 12

7,8; 8,4

8,4; 9,6; 10,8

9,6; 10,8

Обрезки

3,2; 5,0

18; 24

18; 24

9; 12

6; 12

7,8; 8,4

8,4; 9,6; 10,8

9,6; 10,8

Отделения

3,2

18; 24

18; 24

9; 12

6; 12

7,8; 8,4

8,4; 9,6; 10,8

9,6; 10,8

Термообработки

2,0

18; 24

18; 24

9; 12

6; 12

7,8; 8,4

8,4; 9,6; 10,8

9,6; 10,8

Примечания: 1. Взамен подвесных однобалочных кранов допускается применение местных грузоподъемных средств.

2. Высоту пролетов следует уточнять в каждом конкретном случае.

3. Участки подготовки оборотной смеси в двухэтажных зданиях следует располагать на первом этаже и под другими участками.

Нормы размеров пролетов и грузоподъемности подъемно-транспортных средств формовочно-сборочно-выбивных участков в чугуно- и сталелитейных цехах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств приведены в табл. 54, см. рис. 8.

Таблица 54

Наибольшая масса отливки, т

Вид формы

Максимальный размер формы, м

Масса залитой формы, изготовленной в стальных опоках, т

Максимальная грузоподъемность крана, т

Ширина пролета одноэтажного и второго этажа двухэтажного здания (Ш), м

Высота в одноэтажном здании от отметки пола ±0,00 и двухэтажного здания от уровня пола 2-го этажа, м

мостовой

передвижной консольный

до головки подкранового рельса

до низа конструкций покрытия (В3)

мостовой кран (В)

консольный кран (В4)

Чугунные

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,1

В опоках

0,8´0,7´0,6

0,9

-

-

18; 24

-

-

10,8

1,0

То же

1,6´1,2´1,2

6,2

10

1,0

18; 24

8,15

4,0

10,8

1,5

-«-

2,0´1,6´1,2

11,0

16/3,2

3,0

24

9,35

4,0

12,6

2,0

-«-

2,5´2,0´1,2

16,2

20/5

3,0

24

10,15

4,0

13,2

3,0

-«-

3,0´2,0´1,4

22,0

32/5

3,0

24

9,80; 11,35

4,0; 5,0

13,2; 14,4

5,0

-«-

4,0´2,5´1,4

35,0

50/12,5

3,0

24

12,20

6,0

15,6

10,0

Опока и кессон

-

-

50/12,5

5,0

24

12,20

6,0

15,6

20,0

То же

-

-

50/12,5

5,0

24

12,20

6,0

15,6

30,0

-«-

-

-

80/20

5,0

24; 30

12,65

6,0

18,0

50,0

-«-

-

-

125/20

5,0

24; 30

12,65

6,0

18,0

Свыше 50,0

-«-

По индивидуальному проекту

Стальные

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,1

В опоках

0,8´0,7´0,7

1,1

-

-

18; 24

-

-

10,8

1,0

То же

1,6´1,2´1,4

7,2

10

1,0

18; 24

8,15

4,0

10,8

1,5

-«-

2,0´1,6´1,4

12,8

16/3,2

3,0

24

9,35

4,0

12,6

2,0

-«-

2,5´2,0´1,4

18,8

32/5

3,0

24

9,80; 11,35

4,0; 5,0

13,2; 14,4

3,0

-«-

3,0´2,0´1,6

24,9

32/5

3,0

24

9,65; 11,35

4,0; 5,0

13,2; 14,4

5,0

-«-

4,0´2,5´1,6

40,0

50/12,5

3,0

24

12,20

6,0

15,6

10,0

Опока и кессон

-

-

80/20

5,0

24; 30

12,65

6,0

18,0

20,0

То же

-

-

80/20

5,0

24; 30

12,65

6,0

18,0

30,0

-«-

-

-

100/20

5,0

24; 30

12,65

6,0

18,0

50,0

-«-

-

-

125/20

5,0

24; 30

12,65

6,0

18,0

Свыше 50,0

-«-

По индивидуальному проекту

Примечания к табл. 54: 1. Высоту до низа конструкций покрытия следует уточнять при разработке строительной части цеха.

2. При определении грузоподъемности крана необходимо учитывать массу траверсы с цепями, которая составляет для кранов: 10 т - 0,5 тонны; 15 т - 1,3 тонны; 20 т - 2,3 тонны, 30 т - 3,1 тонны.

3. При выдаче жидкого металла в сборочно-заливочный участок грузоподъемность заливочного крана следует определять в соответствии с массой транспортируемого ковша с металлом.

4. В таблице предусматривается - залитые формы транспортируются на участок выбивки в собранном виде, если отливки максимальной массы и габаритов составляют незначительную долю программы выпуска, залитые формы можно транспортировать на выбивку по частям - каждую форму отдельно. В этом случае грузоподъемность крана может быть снижена при соответствующем обосновании.

5. Для производства отливок массой до 0,1 т рекомендуется применять подвесные конвейеры, пневмоподъемники, электротали на монорельсах и подвесные кранбалки с максимальной грузоподъемностью до 5 т.

6. Консольные передвижные краны рекомендуются при установке в формы крупных стержней в пролетах шириной не менее 24 м при соответствующем обосновании.

7. При размерах опок, отличающихся от приведенных в таблице, грузоподъемность крана следует определять в каждом конкретном случае. Размеры пролетов смесеприготовительных участков литейных цехов определяются в каждом конкретном случае в зависимости от устанавливаемого смесеприготовительного оборудования и транспорта.


Нормы размеров пролетов и грузоподъемности подъемно-транспортных средств стержневых участков чугуно- и сталелитейных цехов среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств приведены в табл. 55.

Таблица 55

Литейный цех

Максимальная грузоподъемность, т

Ширина пролета одноэтажного или 2-го этажа двухэтажного здания, м

Высота в одноэтажном здании от уровня пола ±0,00 и для двухэтажного здания от уровня пола 2-го этажа, м

мостовой кран

однобалочный кран, электроталь и т.д.

до головки подкранового рельса

до низа конструкций покрытий

Отливки:

 

 

 

 

 

мелкие

-

2

18; 24

-

9,6; 10,3

средние

-

5

18; 24

8,15

10,8

крупные

10

-

24

8,15

10,8

тяжелые

10

-

24

8,15; 9,35

10,8; 12,0

особо тяжелые

10

-

24

9,35

-

Примечания. 1. При реконструкции действующих цехов отметка до головки подкранового рельса (соответственно и высота до низа конструкций покрытия) может быть уменьшена при соответствующем обосновании с соблюдением правил техники безопасности.

2. Грузоподъемность крана может уточняться расчетами по максимальной массе поднимаемого груза, который принимается для цехов: мелких и средних отливок - по массе этажерки с сушильными плитами и стержнями; крупных, тяжелых и особо тяжелых - по массе сушильной плиты с двумя наиболее тяжелыми стержнями.

3. При производстве особо тяжелых отливок допускается увеличение грузоподъемности крана при соответствующем обосновании.

Нормы размеров пролета и грузоподъемности подъемно-транспортных средств термообрубных участков чугуно- и сталелитейных цехов среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств приведены в табл. 56.

Таблица 56

Наибольшая масса отливки, т

Максимальная грузоподъемность, т

Ширина пролета одноэтажного или 2-го этажа двухэтажного здания, м

Высота в одноэтажном здании от уровня пола ±0,00 и для двухэтажного здания от уровня пола 2-го этажа, м

мостовой кран для отливок

однобалочный кран, электроталь для отливок

до головки подкранового рельса

до низа конструкций покрытий

со стержнями

без стержней

со стержнями

без стержней

0,5

-

-

3,2

2,0

18; 24

-

9,6; 10,8

1,0

-

-

5,0

3,2

18; 24

-

9,6; 10,8

2,0

5

5

5,0

3,2

18; 24

8,15; 9,35

10,8; 12,0

3,0

10

5

-

-

24

8,15; 9,35

10,8; 12,0

5,0

15

10

-

-

24

8,15; 9,35

10,8; 12,0

10,0

30

10; 15

-

-

24

9,80

13,2

20,0

50

20; 30

-

-

24

12,20

16,2

30,0

80

30; 50

-

-

24

12,65

18,0

50,0

125

50; 80

-

-

24; 30

12,65

18,0

свыше 50,0

по индивидуальному проекту

Примечания: 1. Высоту до низа конструкций покрытия следует принимать минимальную или уточнять при общей компоновке литейного цеха.

2. Допускаются поперечные пролеты для размещения термообрубного участка тяжелых отливок при наличии существенных преимуществ в технологической планировке и организации производства при соответствующем обосновании.

3. Большая грузоподъемность в графе «Мостовой кран для отливок без стержней» относится к производству массовых отливок с прибылями.

Нормы размеров пролета и характеристика козловых кранов для открытых складов опок приведены в табл. 57.

Таблица 57

Склад отливок

Наибольшая масса опоки, т

Козловой кран

грузоподъемность, т

пролет, м

высота подъема, м

Крупных

15

20/5

20

8,9

Тяжелых и особо тяжелых

20

20/5

20

8,9

Примечание. При хранении на складе совместно опок и отливок грузоподъемность крана следует уточнять.

Нормы нагрузок на полы и тип покрытия полов чугуно- и сталелитейных цехов приведены в табл. 58.

Таблица 58

Участок

Нагрузка при максимальной массе отливки, кПа

Покрытие пола

до 100

101 - 1000

1001 - 5000

св. 5000

Плавильный:

 

 

 

 

 

площадь, необслуживаемая краном

20 - 30

30 - 40

30 - 40

30 - 40

клинкерный кирпич, чугунная плитка

то же, обслуживаемая

25 - 50

50 - 80

80 - 100

100 - 150

чугунная плитка

Формовочный плацевой формовки

-

-

50 - 60

100 - 150

земляной пол

Машинной и пескометной формовки

20 - 30

30 - 40

50 - 60

100 - 150

бетонный, стальная штамповочная плитка

Заливки в опоках:

 

 

 

 

 

на плацу

-

30 - 40

50 - 60

100 - 150

бетонный клинкерный кирпич, чугунная плитка

на конвейере

20 - 30

30 - 40

50 - 60

-

Выбивной

20 - 30

30 - 40

50 - 60

100 - 150

то же

Стержневой

20 - 30

20 - 25

20 - 30

30 - 40

бетонный, стальная штампованная плитка

Смесеприготовительный

20 - 30

30 - 40

30 - 40

30 - 40

то же

Термообрубной

20 - 30

30 - 40

50 - 60

100 - 150

Клинкерный кирпич, чугунная плитка

Обрубной

20 - 30

30 - 40

50 - 60

100 - 150

бетонный, стальная штампованная плитка

Грунтовки

20 - 30

30 - 40

50 - 60

100 - 150

тоже

Склад отливок

30 - 50

30 - 50

50 - 60

100 - 120

-«-

Склад моделей промежуточный

20

20

20

20

-«-

Проезд магистральный

50

60

50

50

чугунная или стальная штампованная плитка

Путь железнодорожный

50

50

50

50

бетонный, брусчатка

Примечания. 1. Динамические, вибрационные нагрузки от стационарного оборудования следует указывать дополнительно в строительном задании.

2. Окончательный выбор типа покрытий выбирается разработчиком строительной части на основании действующих строительных норм и правил.

Нормы нагрузок на полы и тип покрытия полов для цехов цветного литья и литья по выплавляемым моделям приведены в табл. 59.

Таблица 59

Участок

Нагрузка, кПа

Покрытие полов

Цехи цветного литья

 

 

Плавки

25 - 30

чугунная или стальная штампованная плитка

Заливки

20 - 30

то же

Обрезки, зачистки, выбивки

20 - 30

-«-

Термообработки

20 - 30

-«-

Стержневой

20 - 30

бетонный

Склад (на 1-ом этаже)

50

то же

Проезд магистральный

50

чугунная плитка

Путь железнодорожный

50

бетонный

Цех литья по выплавляемым моделям

 

 

Изготовления модельного состава

10

керамическая плитка

То же, керамического блока

10

бетонный

Плавки

20

чугунная плитка

Прокаливания, формовки, заливки и выбивки блоков

20

стальная штампованная плитка, металлоцемент

Отбивки керамики и отливок от стояка

20

то же

Очистки химической отливок

20

бетонный

Термообработки

20

стальная штампованная плитка, бетонный

Зачистки отливок

20

то же, металлоцемент

Склад

50

то же

Проезд магистральный

50

стальная штампованная плитка

Примечания: 1. Динамические, вибрационные нагрузки и от стационарного оборудования следует указывать в строительном задании.

2. В участках изготовления модельного и керамического блоков следует предусматривать мокрую уборку полов.

3. Окончательный выбор типа покрытий производится разработчиками строительной части на основании действующих строительных норм и правил.

Нормы минимального расстояния от стен, колонн и проездов до оборудования или до ограждения движущихся частей оборудования приведены в табл. 60, см. рис. 9.

Таблица 60

Расстояние

Обозначение

Максимальные размены оборудования

Печи сушильные, термические

1,5´10,0

4,0´3,5

8,0´6,0

8,0´6,0

От стены, мм:

 

 

 

 

 

 

до тыльной или боковой стороны оборудования

а

800

1000

1100

1200

1000

до рабочей стороны оборудования

а1

1300

1400

1500

1600

1800

От колонны со стеной свободностоящей, мм:

 

 

 

 

 

 

до тыльной или боковой стороны оборудования

б

800

900

1000

1100

1000

до рабочей стороны

б1

1200

1300

1400

1500

1600

Примечания: 1. Расстояние обслуживаемого краном оборудования от стен и колонн должно обеспечивать нормальное положение крана над оборудованием.

2. При установке оборудования на индивидуальном фундаменте расстояние от оборудования до стен, колонн и соседнего оборудования следует принимать с учетом конфигурации смежных фундаментов.

3. Расстояния указаны от оборудования с учетом ограничения движущихся частей.

4. Нормативные данные таблицы не относятся к подъемно-транспортному оборудованию.

5. Минимальный размер рабочей зоны и ширина проходов принимаются равными 800 мм.

6. Минимальное расстояние от оборудования до проезда со стороны рабочей зоны равно 1300 мм.

7. При размещении оборудования (или блоков оборудования) между колоннами расстояние до колонн следует определять конструктивно, в этом случае проход следует проектировать в обход колонн.

Рис. 9. Схема расположения оборудования и электропечей


Нормы размеров цехового проезда и расстояния между оборудованием в м при различных транспортных средствах приведены в табл. 61.

Таблица 61

Расположение зон обслуживания оборудования по отношению к проезду

Эскиз и расположение проездов и зон обслуживания

Направление движения

Обозначение размеров проезда (А) и расстояния между оборудованием

Электрокары

Электропогрузчики

Однобалочный кран

Электротележки по рельсовому пути

Автомобили грузоподъемность, т

Максимальный размер транспортируемых грузов или тары с грузом, м

0,8

1,5

2,0

0,8

1,5

2,0

1,5

3,0

1,5

2,2

2,6

1,0

5,0

Отсутствие зон

Одностороннее

А

2,0

2,5

3,0

2,5

3,0

4,0

2,5

4,0

2,5

3,5

4,0

-

-

Б

2,5

3,0

3,5

3,0

3,5

4,5

3,0

4,5

3,0

4,0

4,7

-

-

Двухстороннее

А

3,0

3,5

4,0

3,5

4,0

5,0

-

-

-

-

-

4,5

5,5

Б

3,5

4,0

4,5

4,0

4,5

5,5

-

-

-

-

-

5,0

6,0

С одной стороны

Одностороннее

А

2,0

2,5

3,0

2,5

3,0

4,0

2,5

4,0

-

-

-

-

-

Б

3,3

3,8

4,8

3,8

4,3

5,3

3,8

5,3

-

-

-

-

-

С двух сторон

Одностороннее

А

2,0

2,5

3,0

2,5

3,0

4,0

2,5

4,0

-

-

-

-

-

Б

4,0

4,5

5,0

4,5

5,0

6,0

4,5

6,0

-

-

-

-

-

Примечания: 1. Магистральный проезд предназначается для межцеховых перевозок, иногда с возможностью проезда автомобиля, и может быть продольным и поперечным, преимущественно сквозным. Размер магистрального проезда следует принимать равным 5,0 - 6,0 м.

2. Высоту проемов для проездов следует устанавливать с учетом максимальных размеров транспортных грузов и ряда высот согласно требованиям ГОСТ 23.837-79. В отдельных случаях допускается снижение высоты проезда до 2,3 м при соответствующем обосновании.

3. Размеры проходов и проездов следует предусматривать от наружных габаритов оборудования с учетом ограждений.

4. Передаточные тележки на рельсовом пути не следует размещать на магистральном проезде.

6. Ширина проезда дана в таблице с учетом возможности поворота электропогрузчика на 90°.

6. При поперечном размещении транспортируемого груза размером свыше 3,0 м ширину проезда и расстояние от него до оборудования следует устанавливать в каждом конкретном случае.

7. Вдоль наружных остекленных стен следует предусматривать проезд.


Нормы размеров прохода для обслуживания и ремонта конвейера, транспортирующего теплоизлучающие грузы в тоннеле, на галерее и площадке, приведены в табл. 62.

Таблица 62

Тип конвейера

Эскиз и место установки

Размеры прохода, м

ширина,

высота, (Н)

основного (А)

ремонтного (В)

С температурой поверхности более 70 °С

 

 

 

Пластинчатый с шириной полотна до 1600 мм

 

 

 

В тоннеле, галерее на эстакаде

1,6 - 2,0

0,7 - 0,8

2,2 - 2,4

На полу цеха

1,5 - 1,8

0,7 - 0,8

2,2

 

 

 

В тоннеле, галерее на эстакаде

2,0 - 3,0

0,7 - 0,8

2,2 - 2,4

На полу цеха

1,8 - 3,0

0,7 - 0,8

2,2

Подвесной грузонесущий или толкающий

 

 

 

В цехе, галерее

1,6 - 2,0

0,7 - 0,8

2,2

С температурой поверхности менее 70 °С

 

 

 

Ленточный или пластинчатый с шириной полотна до 1600 мм

 

 

 

На полу цеха

1,0 - 1,2

0,4 - 0,5

2,2

В тоннеле, галерее

1,0 - 1,8*)

0,4 - 0,8

2,0 - 2,2

 

 

 

На полу цеха

1,0 - 2,0*)

0,4 - 0,5

2,2

В тоннеле, галерее

1,0 - 2,2*)

0,4 - 0,8

2,0 - 2,2

Подвесной грузонесущий или толкающий

 

 

 

В цехе

1,0 - 1,2

0,4 - 0,5

2,2

В тоннеле, галерее

1,0 - 1,2

0,4 - 0,6

2,2

*) Верхнее значение интервала относится к пластинчатым конвейерам.

Примечания. 1. Ширину проходов следует определять по расстоянию от выступающих строительных конструкций (коммуникационных систем) до наиболее выступающих частей конвейера (транспортируемого груза).

2. Конвейеры следует устанавливать так, чтобы расстояние по вертикали от наиболее выступающих частей конвейера (транспортируемого груза) до нижних поверхностей выступающих строительных конструкций (коммуникационных систем) было не менее 0,6 м.

3. Расстояние между наиболее низкой частью подвесного конвейера и полом следует принимать равным не менее 0,8 м.

4. Зону обслуживания конвейеров следует принимать не менее 0,8 м.

5. На участках трассы конвейера, над которыми перемещаются погрузочно-разгрузочные устройства, ширина проходов, по обе стороны конвейера, должна быть не менее 1,0 м.

6. Подвесные конвейеры следует располагать так, чтобы исключалась необходимость перемещения подвесок с грузом над рабочими местами, проходами и проездами, либо, в случае производственной необходимости, над рабочими местами должны быть сооружены защитные ограждения на высоте не менее 2,0 м от уровня пола, способные задержать упавший с подвески груз.

7. Для подвесных грузонесущих и толкающих конвейеров допускается местное сужение ремонтного прохода при отсутствии горячих отливок и при возможности прохода между подвесками поперек трассы до 0,2 м.

7. МАТЕРИАЛОЕМКОСТЬ И ЭНЕРГОЕМКОСТЬ

7.1. Расход основных и вспомогательных материалов в литейных цехах.

В процессе проектирования расход основных и вспомогательных материалов следует определять в зависимости от назначения и технических требований к отливкам, принятого технологического процесса изготовления.

Нормы расхода, требования к параметрам и качеству материалов должны соответствовать утвержденным отраслевым руководящим техническим материалам и инструкциям.

Нормы выхода годных отливок от массы металлической шихты в процентах в чугуно- и сталелитейных цехах крупносерийного и массового производства приведены в табл. 63.

Таблица 63

Сплав

Группа отливок по массе, кг

до 1

1 - 10

10 - 50

50 - 500

свыше 500

Чугун:

 

 

 

 

 

серый

50 - 60

60 - 65

63 - 67

65 - 70

67 - 75

высокопрочный

30 - 50

50 - 55

53 - 57

55 - 60

60 - 67

ковкий

40 - 50

50 - 53

53 - 57

-

-

Сталь углеродистая

40 - 50

50 - 53

53 - 55

55 - 57

57 - 60

Примечания: 1. Выход годных отливок по нижнему значению следует принимать для наиболее сложных отливок.

2. Нормативные данные таблицы следует применять при отсутствии разработанной технологии получения отливок.

3. Нормы выхода годных отливок учитывают угар в размере 5 %.

Нормы выхода годных чугунных отливок от массы металлической шихты в процентах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств приведены в табл. 64.

Таблица 64

Сплав

Группа отливок по массе, кг

до 20

20 - 100

100 - 500

500 - 1000

1000 - 2000

2000 - 5000

свыше 5000

Чугун:

 

 

 

 

 

 

 

серый

59 - 60

61 - 64

64 - 68

68 - 71

71 - 73

73 - 76

76 - 79

высокопрочный

48 - 51

51 - 55

55 - 58

58 - 61

61 - 63

63 - 65

65 - 68

ковкий

49 - 61

51 - 53

-

-

-

-

-

Примечания: 1. Выход годных отливок по нижнему значению следует применять для наиболее сложных отливок.

2. Нормативные данные таблицы следует применять при отсутствии разработанной технологии получения отливок.

3. Нормы выхода годных отливок учитывают угар в размере 5 %.

Нормы выхода годных стальных отливок от массы металлической шихты в процентах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств приведены в табл. 65.

Таблиц 65

Сплав

Группа отливок по массе, кг

до 100

100 - 1000

1000 - 5000

свыше 6000

Сталь:

 

 

 

 

углеродистая

51 - 56

53 - 58

55 - 62

59 - 66

легированная

47 - 52

51 - 56

53 - 58

55 - 62

марганцовистая

55 - 60

57 - 62

59 - 64

-

Примечания: 1. Выход годных отливок по нижнему сечению следует применять для наиболее сложных отливок.

2. Нормативные данные таблицы следует применять при отсутствии разработанной технологии получения отливок.

3. Нормы выхода годных отливок учитывают угар в размере 5 %.

Допускаемые отклонения по размерам и массе и припуски на механическую обработку отливок из серого чугуна и стали следует принимать по ГОСТ 1855-55 и ГОСТ 2009-55.

Нормы выхода годных алюминиевых отливок от массы металлической шихты в процентах в металлические формы приведены в табл. 66.

Таблица 66

Группа отливок по массе, кг

Литье

в кокиль

под давлением

До 0,1

-

35 - 40

0,1 - 0,5

38 - 40

40 - 45

0,5 - 1,0

40 - 43

45 - 50

1,0 - 3,0

43 - 46

50 - 55

3,0 - 5,0

46 - 49

55 - 60

5,0 - 10,0

49 - 52

60 - 65

10,0 - 15,0

52 - 55

-

15,0 - 25,0

55 - 58

-

25,0 - 50,0

58 - 60

-

Примечания. 1. Нормативные данные таблицы следует применять при отсутствии разработанной технологии получения отливок.

2. Нормы выхода годных отливок учитывают угар в размере 5 %.

Нормы выхода годных отливок по выплавляемым моделям от массы металлической шихты в процентах приведены в табл. 67.

Таблица 67

Сплав

Группа отливок по массе, кг

до 0,1

0,10 - 0,25

Сталь углеродистая

35 - 40

40 - 50

7.2. Меры по использованию вторичного тепла.

При выдаче заданий на проектирование отопления и вентиляции литейных цехов необходимо представлять исходные данные для утилизации тепла вытяжного воздуха от технологического оборудования: параметры, количество удаляемого воздуха, содержание в нем пыли, агрессивных паров и аэрозоли электролитов, липких и ядовитых веществ и т.п.

8. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ

Уровень механизации и автоматизации основных производственных процессов в процентах для укрупненных расчетов приведены в табл. 68.

Таблица 68

Производство отливок

Тип производства

мелкосерийное и единичное

среднесерийное

крупносерийное и массовое

Чугунных

63

65

85

Стальных

60

65

82

По выплавляемым моделям

-

60

82

Из цветных сплавов

58

70

85

Степень и уровень механизации производства в проектах следует определять в соответствии с требованиями методических указаний по оценке степени автоматизации производства, утвержденных постановлением ГКНТ от 07.08.85 № 425.

9. Мощности и технико-экономические показатели литейных цехов

Оптимальные мощности и технико-экономические показатели литейных цехов приведены в табл. 69.

Таблица 69

Продукция, цех и вид сплава

Масса, кг

Серийность

Мощность, тыс. т

Производительность труда на 1 работающего, т

Трудоемкость на 1 тонну годных отливок, чел. ч

I. Литье чугунное

 

 

 

 

 

1. цех мелких отливок

до 10

массовое и крупносерийное, среднесерийное, мелкосерийное и единичное

80

85,0

10

 

до 100

50

75,0

12

2. Цех средних отливок

10 - 50

массовое и крупносерийное, среднесерийное, мелкосерийное и единичное

140

90,0

9

 

100 - 1000

80

80,0

11

3. цех крупных отливок

50 - 200

массовое и крупносерийное, среднесерийное, мелкосерийное и единичное

120

95,0

9

 

1000 - 5000

50

65,0

14

4. цех тяжелых отливок

200 - 500

массовое и крупносерийное

120

100,0

9

5. цех крупных и тяжелых отливок

1000 - 20000

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

50

52,0

20

6. цех тяжелых и особо тяжелых отливок

5000 - 50000

мелкосерийное и единичное

50

50,0

20

II. Литье стальное

 

 

 

 

 

1. Цех мелких отливок

до 10

массовое и крупносерийное

80

75,0

12

 

до 100

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

50

60,0

16

2. Цех средних отливок

10 - 50

массовое и крупносерийное

110

80,0

11

 

100 - 1000

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

60

65,0

14

3. Цех крупных отливок

50 - 200

массовое и крупносерийное

110

85,0

10

 

1000 - 5000

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

40

50,0

19

4. Цех тяжелых отливок

200 - 500

массовое и крупносерийное

110

85,0

10

5. Цех крупных и тяжелых отливок

1000 - 20000

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

40

50,0

20

6. Цех тяжелых и особо-тяжелых отливок

5000 - 50000

мелкосерийное и единичное

40

38,0

24

III. Литье цветное и специальными способами

 

 

 

 

 

1. Цех литья по выплавляемым моделям

до 2

массовое и крупносерийное

10

17,0

52

2. Цех литья по выплавляемым моделям

до 10

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

5

15,0

60

3. Цех литья из алюминиевых сплавов (металлические формы)

до 20

массовое и крупносерийное

20

18,0

50

4. Цех литья из магниевых сплавов

до 25

массовое и крупносерийное

7

12,0

70

5. Цех литья из цинковых сплавов

до 1,0

массовое и крупносерийное

15

23,0

39

Минимально допустимые мощности и технико-экономические показатели литейных цехов приведены в табл. 70.

Таблица 70

Продукция, цех и вид сплава

Масса, кг

Серийность

Мощность, тыс. т

Производительность труда на 1 работающего, т

Трудоемкость на 1 тонну годных отливок, чел. ч

I. Чугунное литье

 

 

 

 

 

1. Цех мелких отливок

до 10

массовое и крупносерийное

30

70,0

12

 

до 100

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

20

66,0

13

2. Цех средних отливок

10 - 50

массовое и крупносерийное

60

82,0

11

 

100 - 1000

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

40

70,0

13

3. Цех крупных отливок

50 - 200

массовое и крупносерийное

80

85,0

10

 

1000 - 5000

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

30

55,0

17

4. Цех тяжелых отливок

200 - 500

массовое и крупносерийное

20

90,0

10

5. Цех крупных и тяжелых отливок

1000 - 20000

среднесерийное, мелкосерийное, и единичное

30

48

22

6. Цех тяжелых и особо-тяжелых отливок

5000 - 50000

мелкосерийное и единичное

30

45,0

23

II. Литье стальное

 

 

 

 

 

1. Цех мелких отливок

до 10

массовое и крупносерийное, среднесерийное

40

65,0

13

 

до 100

мелкосерийное и единичное

20

50,0

19

2. Цех средних отливок

10 - 50

массовое и крупносерийное

70

70,0

13

 

100 - 1000

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

30

55,0

17

3. Цех крупных отливок

50 - 200

массовое и крупносерийное

70

75,0

12

 

1000 - 5000

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

20

45

21

4. Цех тяжелых отливок

200 - 500

массовое и крупносерийное

70

75,0

12

5. Цех крупных и тяжелых отливок

1000 - 20000

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

20

45,0

22

6. Цех тяжелых и особо-тяжелых отливок

5000 - 50000

мелкосерийное и единичное

20

36,0

26

III. Литье цветное и специальными способами

 

 

 

 

 

1. Цех литья по выплавляемым моделям

до 2

массовое и крупносерийное

5

15,0

58

2. Цех литья по выплавляемым моделям

до 10

среднесерийное, мелкосерийное и единичное

3

13,0

68

3. Цех литья из алюминиевых сплавов (металлические формы)

до 20

массовое и крупносерийное

10

17,0

53

4. Цех литья из магниевых сплавов

до 25

массовое и крупносерийное

4

11,0

76

5. Цех литья из цинковых сплавов

до 1,0

массовое и крупносерийное

10

21,0

43,0

10. СКЛАДСКОЕ ХОЗЯЙСТВО ЦЕХА

Проектирование и организация складского хозяйства литейного цеха (склады формовочных, шихтовых, связующих материалов, топлива, флюсов и др.) должны соответствовать разделу «Склады шихтовых и формовочных материалов» настоящих норм и ОНТП Минпромсвязи.

10.1. Хранение и транспортирование оснастки.

Модели и стержневые ящики следует хранить в специально оборудованном общезаводском складе модельной оснастки.

Подача комплектов оснастки в промежуточные склады модельной оснастки должна производиться вилочными электропогрузчиками и электрокарами в унифицированной таре, на поддонах и т.п. Крупные модели следует транспортировать электрокарами с прицепами или автомобилями.

Промежуточные склады модельной оснастки необходимо оборудовать подъемными средствами (электропогрузчиками, штабелерами), стеллажами, этажерками, позволяющими хранить модели, стержневые ящики, модельные плиты с моделями в несколько ярусов высотой от 4 до 6 м, что определяется возможностями штабелирующего механизма.

Крупные стержневые ящики и модели следует складывать с помощью мостового крана на прокладки в штабели высотой не более 1,5 - 2,0 м.

Для хранения крупных опок и другой литейной оснастки при среднесерийном, мелкосерийном и единичном производствах следует предусматривать открытые или крытые эстакады. Опоки для конвейерного поточного производства следует хранить в закрытых складах. Склады опок для крупных отливок должны размещаться в непосредственной близости к формовочным участкам.

10.2. Хранение и транспортировка стержней и отливок.

При массовом и крупносерийном производствах хранение стержней необходимо предусматривать на подвесных толкающих конвейерах или в складах-штабелерах. Аналогичные решения могут быть применены и при среднесерийном и мелкосерийном производствах для мелких и частично средних отливок. Хранение стержней для отливок средней массы допускается предусматривать на рольгангах или этажерках. Стержни для крупных отливок следует хранить на рольгангах или полу (на плитах).

Транспортировку стержней к местам установки в форму следует производить подвесным толкующим конвейером или электропогрузчиком в унифицированной оборотной таре, электротележками и др. Необходимо предусматривать грузопотоки возврата унифицированной тары, сушильных плит в стержневой участок.

Готовые отливки следует хранить на общезаводском складе отливок.

Межоперационные склады отливок следует предусматривать с применением унифицированной оборотной тары, обеспечивающей многоярусную укладку электропогрузчиком, а при больших объемах складов - организацию механизированных и автоматизированных складов с использованием штабелеров.

Хранение крупных и средних отливок массой свыше 100 кг допускается в штабелях высотой не более 1,5 - 2,0 м на деревянных прокладках.


Нормы для расчета площади складов стержней, отливок, опок и оснастки чугуно- и сталелитейных цехов (для укрупненных расчетов) приведены в табл. 71.

Таблица 71

Склад

Способ хранения

Норма запаса хранения, дн.

Рекомендуемая высота укладки, м

Подъемно- транспортное оборудование

Грузонапряженность полезной площади, т/м3

Коэффициент использования общей площади склада

Готовых стержней объемом свыше 150 дм3

На плитах, на полу

1,0 - 1,5

1 ряд

Кран мостовой, кран однобалочный подвесной

0,45 - 0,75

(0,65 - 1,00)

0,35 - 0,45

То же, до 150 дм3

На плитах, этажерках, стеллажах

1,0 - 2,0

4,5

Электропогрузчик, штабелер с напольным управлением

1,20 - 1,50

(2,20 - 2,50)

0,30 - 0,35

То же, до 24 дм3

На подвесных этажерках

0,5 - 1,0

-

Конвейер толкающий

0,35 - 0,55

(0,45 - 0,65)

0,40 - 0,45

Промежуточный для отливок перед и после термообработки массой свыше 1000 кг

На полу

1,0 - 1,5

1,5 - 2,0

Кран мостовой, кран однобалочный подвесной

1,50 - 2,50

0,35 - 0,45

То же, до 1000 кг

В унифицированной таре

1,0 - 1,5

4,5

Электропогрузчик, штабелер с напольным управлением

3,50 - 4,50

0,30 - 0,35

Промежуточный (комплектовочный) отливок массой до 1000 кг в литейных цехах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производства

То же

1,0 - 1,5

4,5

То же

3,50 - 4,50

0,30 - 0,35

Отливок в цехах крупносерийного и массового производства

В металлической таре

8,0 - 12,0

4,5

Электропогрузчик, штабелер

3,00 - 4,50

0,30 - 0,35

Отливок в цехах цветного литья:

 

 

 

 

 

 

алюминиевых

То же

8,0 - 12,0

4,5

То же, кран однобалочный подвесной

1,20 - 1,60

0,30 - 0,35

медных, бронзовых

-«-

8,0 - 12,0

2,0 - 4,0

То же

1,40 - 3,60

0,30 - 0,35

цинковых

-«-

8,0 - 12,0

2,0 - 4,0

-«-

1,20 - 3,00

0,30 - 0,35

свинцовых

-«-

8,0 - 12,0

2,0 - 3,0

-«-

2,60 - 4,50

0,30 - 0,35

магниевых

-«-

8,0 - 12,0

2,0 - 4,0

-«-

0,40 - 0,90

0,30 - 0,35

Промежуточный моделей и стержневых ящиков для отливок массой свыше 1000 кг

На полу в штабелях

8,0 - 10,0

1,5 - 2,0

Кран мостовой, кран однобалочный подвесной

0,30 - 0,50

0,35 - 0,45

То же, до 1000 кг

Модели на плитах, ящики на поддонах в стеллажах

15,0 - 20,0

4,5

Электропогрузчик, штабелер с напольным управлением

1,70 - 2,00

0,30 - 0,35

Опок в цехах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производства с размерами в свету более 2500´2000 мм

На полу, в штабелях

25,0 - 35,0*)

1,5 - 2,5

Края мостовой

1,50 - 2,50

0,35 - 0,45

То же, до 2500´2000 мм

То же

25,0 - 35,0*)

1,5 - 2,0

То же

2,00 - 2,50

0,30 - 0,35

То же, до 1200´1000 мм

-«-

15,0 - 25,0*)

1,5 - 2,0

Кран мостовой, кран однобалочный подвесной, электропогрузчик

2,00 - 3,00

0,40 - 0,45

Сушильных плит с размерами в плане до 2500´1800 мм

-«-

10,0 - 15,0*)

До 1,5

То же

3,50 - 4,50

0,40 - 0,45

То же, до 1600´1200 мм

На полу, в штабелях

10,0 - 15,0*)

До 1,2

Кран мостовой, кран однобалочный подвесной

3,00 - 3,50

0,35 - 0,45

То же, до 1200´600 мм

То же

10,0 - 15,0*)

До 1,0

То же

2,00 - 2,50

0,30 - 0,40

Всех видов оснастки - моделей, стержневых ящиков, приспособлений, для правки и обсечки, для заточки и др.

На плитах, в многоярусных стеллажах

Полный комплект с дублерами на всю номенклатуру отливок

4,5

Электропогрузчик, штабелер с напольным управлением

2,00 - 3,00

0,30 - 0,35

*) Количество опок и сушильных плит на складе дается в процентах от количества находящихся в обороте.

Примечания: 1. Цифры в скобках означают грузонапряженность полезной площади для хранения.

2. Размер и масса сушильных плит и подмодельных плит приведены в нормалях машиностроения.


11. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

При проектировании литейных цехов особое внимание следует уделять внедрению безопасных и малотоксичных технологических процессов и операций, нетоксичных материалов для их осуществления, средствам нейтрализации и утилизации отходов литейного производства, эффективным устройствам для очистки выделяющихся газов.

11.1. Охрана воздушной среды.

В соответствии с требованиями государственных стандартов и санитарных норм по охране природы технологические вентиляционные выбросы (в совокупности с фоновыми загрязнениями) с учетом перспективы развития предприятия не должны создавать предельных концентраций, превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в атмосферном воздухе населенных мест.

Установление значения предельно допустимых выбросов (ПДВ), как количества вредных веществ, которое не разрешается превышать при выбросе в атмосферу, производят на основе методов расчета ПДВ в атмосферу, утвержденных Госстроем СССР.

11.2. Охрана водного бассейна.

В настоящем разделе приводятся параметры потребляемой воды и сточных вод после использования в производстве и для хозяйственно-бытовых нужд литейных цехов.

Требования к качеству и составу воды для хозяйственно-бытовых нужд и бытовых сточных вод, а также их удельные расходы следует принимать на основании действующих строительных норм и правил.

Сточные воды подлежат локальной очистке, условия их спуска в водоемы должны соответствовать требованиям Правил охраны поверхности вод от загрязнения сточными водами, разработанных Минздравом СССР.

11.2.1. Водопотребление литейных цехов.

Вода, потребляемая в литейных цехах, используется на охлаждение оборудования, увлажнение смеси, выбивку и очистку отливок, приготовление формовочных смесей, улавливание пыли и других нужд. Хозяйственно-питьевая вода используется в столовых и для санитарно-бытовых устройств.

Водоснабжение литейных цехов следует осуществлять двумя раздельными системами:

система I - вода с повышенными требованиями по солям жесткости и содержанию железа в пределах качества питьевой воды;

система II - вода без особых требований к ее качеству и составу.

Требования к качеству воды, используемой в литейных цехах, приведены в табл. 72.

Таблица 72

Показатели качества воды

Количество

Примечание

Система I

 

 

Температура, °С

до 25

В некоторых случаях допускается до 10

Взвешенные вещества, мг/л

до 10

То же, до 7

Жесткость общая, мг/экв/л

до 5