Крупнейшая бесплатная информационно-справочная система онлайн доступа к полному собранию технических нормативно-правовых актов РФ. Огромная база технических нормативов (более 150 тысяч документов) и полное собрание национальных стандартов, аутентичное официальной базе Госстандарта. GOSTRF.com - это более 1 Терабайта бесплатной технической информации для всех пользователей интернета. Все электронные копии представленных здесь документов могут распространяться без каких-либо ограничений. Поощряется распространение информации с этого сайта на любых других ресурсах. Каждый человек имеет право на неограниченный доступ к этим документам! Каждый человек имеет право на знание требований, изложенных в данных нормативно-правовых актах!

  


|| ЮРИДИЧЕСКИЕ КОНСУЛЬТАЦИИ || НОВОСТИ ДЛЯ ДЕЛОВЫХ ЛЮДЕЙ ||
Поиск документов в информационно-справочной системе:
 

СССР

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

поковки ДЕТАЛЕЙ СОСУДОВ, АППАРАТОВ
И ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАвленИЯ

Общие технические требования, правила
приемки, методы испытаний.

ОСТ 26-01-135-81

 

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ приказом Всесоюзного промышленного объединения «Союзхиммаш»

30 сентября 1981 г. № 159

ИСПОЛНИТЕЛИ:

Г.Г. Золотенин, руководитель темы

Т.П. Бурдуковская

Л.А. Корчагина

В.И. Этингов, канд. техн. наук

 

УТВЕРЖДЕНО

МИНИСТЕРСТВО ХИМИЧЕСКОГО
И НЕФТЯНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

Заместитель Министра

П.Д. Григорьев

30 сентября 1981 г.

 

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ПОКОВКИ ДЕТАЛЕЙ СОСУДОВ, АППАРАТОВ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ.

Общие технические требования, правила приемки, методы испытаний.

ОСТ 26-01-135-81

Взамен
ОСТ 26-1365-75

Приказом Всесоюзного промышленного объединения от 30 сентября 1981 г. № 159 срок действия

с 01.07.1982 г.

до 01.01.1992 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на поковки цельнокованых корпусов, обечаек, патрубков, уплотнительных колец двухконусного и треугольного сечения с толщиной стенки до 300 мм, плоских и штампуемых днищ и крышек, трубных досок, фланцев, горловин сечением до 800 мм для сосудов на рабочую температуру от минус 40 до плюс 420 °С и давление св. 10 до 130 МПа (св. 100 до 1300 кгс/см2) и поковки деталей трубопроводов на рабочую температуру от минус 50 до плюс 510 °С, работающих под давлением св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Стандарт соответствует СТ СЭВ 1326-78 (в части требований к поковкам).

1. ОБЩИЕ Технические ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Поковки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и высоколегированные стали, выплавленные в мартеновских и электрических печах.

Допускается выплавка стали методами ВДП и ЭШП и обработка металла на установке УВРВ-АSlА или РН.

1.3. Марка стали поковок, условия применения и назначения должны соответствовать обязательному приложению 1.

Температурные границы применения сталей установлены в соответствии с Правилами Госгортехнадзора:

для деталей сосудов - «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»;

для деталей трубопроводов - ПУГ-69 «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов», нормативно-технической документацией на соответствующие виды изделий без учета коррозионного воздействия сред.

Условия применения сталей в коррозионных средах, содержащих водород, окись углерода, аммиак, должны устанавливаться в соответствии с обязательным приложением 2.

1.4. По согласованию с ИркутскНИИхиммашем могут применяться другие материалы или материалы, указанные в настоящем документе, на другие параметры в пределах, установленных Гостехнадзором СССР.

(Новая редакция, Изм. № 2).

1.5. По химическому составу стали, применяемые для изготовления поковок, должны удовлетворять требованиям государственных стандартов и технических условий.

1.6. Поковки должны изготовляться из слитков, кованых и катаных заготовок по технологии, принятой на заводе-изготовителе, обеспечивающей требования рабочей документации и настоящего стандарта.

В случае изготовления нескольких деталей из одной поковки результаты контрольных испытаний распространяются на все детали.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. Форма и размеры поковок должны соответствовать рабочей документации на готовую деталь, с учетом припусков на механическую обработку и вырезку проб, допусков на точность изготовления, установленных ГОСТ 7829-70 и ГОСТ 7062-79.

Для поковок из высоколегированной стали, для поковок из слитков, отлитых в вакууме, припуски и напуски устанавливаются документацией завода-изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. На поверхностях ножовок, не подвергающихся механической обработке, не допускаются дефекты, выходящие за пределы допусков на поковку.

На обрабатываемых поверхностях поковок могут быть допущены заковы, плены, песочины, раковины, если их глубина не более 75 % фактического одностороннего припуска на механическую обработку.

При глубине поверхностных дефектов, превышающих припуск на механическую обработку, допускается удаление дефектов пологой вырубкой с последующей заваркой и термической обработкой. Глубина поверхностных дефектов определяется вырубкой. Допускаемая глубина заварки должна быть согласована с заказчиком и ИркутскНИИхиммашем. Полноту удаления дефектов под заварку допускается проверять магнитопорошковым и цветным методом.

1.9. На механически обработанных поверхностях поковок не допускаются трещины, заковы, плены, раковины любых размеров.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.10. В рабочей документации на поковки завода-изготовителя должны быть указаны места вырезки проб всех видов испытаний, предусмотренных настоящим стандартом, а также поверхности для ультразвукового контроля.

1.11. По результатам ультразвукового метода контроля в поковках не допускаются следующие дефекты:

отдельные непротяженные эквивалентной площадью от S0 мм2 до S1 мм2 включительно в количестве, превышающем нормы, указанные в табл. 1 и 2;

протяженные, превышающие условную протяженность искусственного отражателя площадью S1 мм2 при чувствительности контроля S0 мм2;

отдельные непротяженные эквивалентной площадью свыше S1 мм2 (табл. 1) до S2 = 50 мм2 в количестве более 2-х, на участке площадью В0 = 0,09 м2 (0,3 м ´ 0,3 м) и более 3-х на участке В1 = 1 м2, если пространственное (объемное) расстояние между ними менее 50 мм при толщине поковки свыше 250 мм (только для углеродистых, низколегированных и легированных сталей).

1.12. Окончательная термическая обработка должна производиться после предварительной механической обработки.

По усмотрению завода-изготовителя допускается производить окончательную термическую обработку без предварительной механической обработки. Виды термической обработки приведены в справочном приложении 3.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.13. Сегрегация серы при контроле макроструктуры поковок не должна превышать 3 балл по шкале Новокрамоторского машиностроительного завода для соответствующего развеса слитков.

При получении серного отпечатка четвертого балла вопрос о годности поковок определяется по согласованию между Заказчиком и Поставщиком при условии удовлетворительных результатов остальных испытаний и контроля, предусмотренного настоящим стандартом.

При контроле макроструктуры на травленой поверхности поковок или вырезанных проб не должно быть трещин, флокенов, рыхлостей, усадочных раковин. Места повышенной травимости не являются браковочными признаками.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.14. При наличии требований заказчика поковки из аустенитных сталей до запуска в производство независимо от наличия сертификата, должны быть проверены на склонность к межкристаллитной коррозии.

1.15. Загрязненность металла поковок деталей трубопроводов оксидами, силикатами и сульфидами не должна превышать средний балл 3,5, максимальный балл для силикатов и оксидов 5 и 4 балл для сульфидов по требованию чертежа, согласованному с изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.16. Маркировка должна быть четко выбита на каждой поковке со стороны прибыльной части слитка и должна содержать:

номер чертежа,

марку стали,

номер поковки,

номер плавки,

для деталей трубопроводов Ду от 6 до 200 мм:

номер чертежа,

марку стали,

номер плавки.

Таблица 1

Оценка качества поковок по результатам ультразвукового метода контроля для углеродистых, низколегированных, легированных сталей, вакуумированной стали 22К

Масса необработанной поковки, т

Толщина поковки, мм

Минимальная фиксируемая эквивалентная площадь дефекта, S0, мм2

Недопустимые дефекты, эквивалентной площадью S1, мм2, свыше

Недопустимое количество дефектов, свыше

на участке В0 = 0,09 м2

на участке В1 = 1 м2

n0, шт.

n1, шт.

Прямой преобразователь

до 12

до 30

св. 30 до 40

св. 40 до 250

св. 250 до 500

св. 500

5

5

5

7

10

5

7

10

15

20

3

5

10

20

30

-

-

20

40

40

св. 12 до 30

до 250

св. 250 до 500

св. 500

7

10

10

15

20

25

20

20

30

40

40

60

св. 30 до 85

до 500

св. 500

15

30

20

30

40

60

Наклонный преобразователь

Любая

до 30

св. 30 до 70

св. 70 до 150

св. 150 до 200

св. 200

3

3

5

10

20

5

5

7

20

30

3

5

10

15

20

-

-

15

20

30

Примечание. Суммарное количество дефектов, выявляемых прямым и наклонным преобразователями, не должно превышать количество дефектов, выявляемых прямым преобразователем, указанным в таблице.

Таблица 2

Оценка качества поковок по результатам ультразвукового метода контроля для аустенитных сталей

Толщина поковки, мм

Минимальная фиксируемая эквивалентная площадь, S0, мм2

Недопустимые дефекты, эквивалентной площадью S1, мм2, свыше

Недопустимое количество дефектов, свыше

на участке В0 = 0,09 м2 (0,3 м × 0,3 м)

n0, шт.

на участке В1 = 1 м2

n1, шт.

Прямой преобразователь

до 30

5

7

1

-

св. 30 до 40

10

20

3

-

св. 40 до 250

10

20

5

10

св. 250 до 500

20

40

5

10

св. 500

40

60

5

10

Наклонный преобразователь

до 30

10

10

1

-

св. 30 до 70

10

20

3

5

св. 70 до 150

10

20

5

10

св. 150 до 200

20

40

5

10

св. 200

40

60

5

10

Примечание. Суммарное количество дефектов, выявленных прямым и наклонным преобразователями, не должно превышать количество дефектов, выявленных прямым преобразователем, указанным в таблице.

Для мелких поковок допускается маркировка на бирках. Принятая поковка заверяется клеймом ОТК завода-изготовителя. Место маркировки обводится цветной несмываемой краской. После проведения предварительной механической обработки поковок маркировка восстанавливается. Правильность маркировки заверяется клеймом ОТК.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемка поковок производится в соответствии с требованиями настоящего стандарта и чертежей поковок на основании:

химического анализа (по плавочной пробе);

внешнего осмотра, проверки размеров и маркировки;

магнитной и цветной дефектоскопии (при необходимости);

ультразвуковой дефектоскопии;

контроля макроструктуры;

механических испытаний, замера твердости;

для аустенитных сталей контроля на стойкость к МКК при наличии требований Заказчика.

Группа IV и V и определение партии устанавливается в соответствии с ГОСТ 8479-70 и определяется технической документацией на изделие.

(Новая редакция, Изм. № 1).

2.2. Виды и объем испытаний должны соответствовать табл. 3.

2.3. Каждая поковка до и после предварительной механической обработки должна подвергаться внешнему осмотру для выявления поверхностных дефектов и возможности их исправления в соответствии с п.п. 1.8. и 1.9.

2.4. Магнитопорошковая или цветная дефектоскопия проводится выборочно в тех местах, где внешним осмотром обнаружены дефекты, а также в местах исправления наружных дефектов. Магнитопорошковая и цветная дефектоскопия производится по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

(Новая редакция, Изм. № 1).

2.5. Ультразвуковая дефектоскопия должна проводиться после предварительной механической обработки, окончательной термической обработки, контроля внешним осмотром или магнитопорошковой дефектоскопии.

2.6. Цельнокованые корпуса, обечайки проверяются на однородность по твердости через каждые 3 м длины в трех местах по окружности через 120°. При этом твердость в любой точке должна находиться в пределах, указанных в обязательном приложении 4. Замер твердости допускается проводить прибором Польди.

2.7. Механические свойства поковок на тангенциальных образцах после окончательной термической обработки должны удовлетворять требованиям, приведенным в обязательном приложении 4.

Механические свойства при повышенных температурах должны удовлетворять требованиям, приведенным в обязательном приложении 5.


Таблица 3

Виды и объемы испытаний

Наименование детали

Химический анализ

Внешний осмотр, проверка размеров и маркировка

Магнитопорошковый или цветной метод контроля

Ультразвуковой метод контроля

Макроисследование

Испытание на твердость

Испытание на растяжение и ударную вязкость

Количество образцов от пробы

Испытание на межкристаллитную коррозию

Контроль загрязненности неметаллическими включениями

на растяжение

на ударную вязкость

Детали сосудов

Каждая плавка

Каждая поковка

Выборочно в местах, где внешним осмотром обнаружены дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов

Каждая поковка

Каждая поковка

Каждая поковка кроме поковок из аустенитных сталей

Объем испытаний определяется группой IV или V по ГОСТ 8479-70 на основании технической документации на изделие

1

2

Каждая поковка из аустенитной стали

Не проводится

Детали трубопроводов с условным проходом от 250 до 400 мм

Детали трубопроводов с условным проходом от 6 до 200 мм

Каждая поковка деталей Ду = 32 мм и выше, кроме поковок из аустенитных сталей

Не проводится

1 % поковок, но не менее 2 шт. от партии с крайними значениями твердости, указанными в приложении 4

Поковки из аустенитной стали, одна поковка от партии-садки. Допускается контроль МКК производить от плавки на плавочной пробе

Каждая плавка

Уплотнительные кольца двухконусные и треугольного сечения

Каждая поковка

Не проводится

Не проводится

Не проводится

Каждая поковка из аустенитной стали

Не проводится

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).


Температура испытаний указывается в технической документации. По соглашению с заказчиком определение механических свойств при повышенных температурах можно не производить, если изготовитель гарантирует соответствие характеристик установленным нормам.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Отбор проб для определения химического состава металла производится по ГОСТ 7565-73.

3.2. Химический анализ металла поковок должен производиться по ГОСТ 12344-78 ÷ ГОСТ 12365-84.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

При изготовлении поковок из металла, выплавляемого предприятиями изготовителями, химический состав стали определяется по плавочному анализу ковшевой пробы.

При изготовлении поковок из проката марка стали и химический состав устанавливается по сертификату металлургического предприятия.

3.3. Внешний осмотр, цветной и магнитопорошковый методы дефектоскопии следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 3342-79, ГОСТ 18442-80 и ГОСТ 21105-75 соответственно и действующей технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

3.4. Ультразвуковой метод дефектоскопии следует проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 24507-80, по действующей нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.5. Поверхности поковок, со стороны которых производится цветной и магнитопорошковый методы дефектоскопии не должны иметь шероховатость более Rz 40, а для проведения ультразвукового метода дефектоскопии более Rz 10 по ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77).

Поверхности поковок, параллельные поверхностям ввода ультразвуковых колебаний (донные поверхности), не должны иметь шероховатость более Rz 40.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.6. Ультразвуковому методу дефектоскопии должно подвергаться 100 % объема каждой поковки.

3.7. При отсутствии донного эхо-сигнала или невозможности контроля с чувствительностью S0 вопрос о годности поковки решается между Поставщиком и Заказчиком.

(Новая редакция, Изм. № 1).

3.8. Контроль макроструктуры на снятие серии отпечатков поковок длиной более 5 м должен производиться с двух сторон.

При контроле макроструктуры поковки не должны иметь флокенов, трещин, усадочной рыхлости. Величина отброса должна быть не менее 50 мм. Контроль макроструктуры металла проводится на следующих участках поковок:

для пустотелых поковок и плоских днищ с отбортовкой - при наружном диаметре свыше 2000 мм на трех темплетах, расположенных под углом 120° по периметру поковки. Длина каждого должна быть не менее 400 мм, ширина темплета - равна толщине поковки;

для сплошных поковок на торцах поковок по двум взаимноперпендикулярным полосам шириной 150 - 200 мм, проходящим через центр;

для поковок (плит) поперек направления волокон из средней трети по ширине.

Площадь поперечного сечения темплета должна быть не менее произведения толщины поковки на ширину темплета (не менее 150 мм). При толщине поковки свыше 300 мм допускается разрезка темплета на две или три части по толщине.

В случае обнаружения дефектов, контроль следует производить по всей поверхности.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.9. Снятие серных отпечатков должно производиться на полосе шириной не менее 150 мм на следующих участках поковок:

для пустотелых кольцевых поковок и плоских днищ с отбортовкой - на открытых торцах, при длине поковки до 5 м со стороны прибыльной части, при длине более 5 м с двух диаметрально противоположных сторон по сечению;

для сплошных поковок (крышки, днища) - на одном из торцев поковки.

3.10. Механические свойства поковок должны определяться на тангенциальных и поперечных (при изготовлении крышек из ковано-катаных плит) образцах.

3.11. Вырезка проб для механических испытаний поковок деталей сосудов должна производиться согласно табл. 4.

3.12. Размеры напуска на пробы должны быть достаточными для изготовления необходимого количества образцов с учетом возможности проведения повторных испытаний.

3.13. Из пустотелых и рассверленных поковок с толщиной стенки до 100 мм образцы вырезают на расстоянии одной второй толщины стенки поковки, а при толщине свыше 100 мм - на расстоянии одной трети толщины стенки поковки от поверхности.

(Новая редакция, Изм. № 1).

3.14. Образцы для механических испытаний поковок цилиндрической и призматической формы вырезают из напуска или тела поковок. Ось образца должна находиться на расстоянии одной трети радиуса или одной шестой диагонали от наружной поверхности поковки. Для поковки типа плиты пробы вырезаются из средней трети по ширине.

Допускается вырезать:

от крышек - поперечные образцы в местах расположения отверстий под основные шпильки или входные патрубки (проба 2, табл. 4). В этом случае уровень механических свойств устанавливается по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.15. Образцы для механических испытаний поковок деталей трубопроводов должны вырезаться из запусков для проб, из тела поковки или отдельной пробы для поковок массой до 150 кг из металла той же плавки, такого или большего сечения, прошедшей те же технологические операции и термически обработанные совместно с поковками данной партии.

Отрезка проб и вырезка заготовок для образцов должны проводиться в тангенциальном направлении. Оси образцов должны находиться в центре толщины стенки поковки.

Размеры напуска должны обеспечивать возможность вырезки необходимого количества образцов с учетом возможности проведения повторных испытаний.

Таблица 4

Схема отбора проб для деталей сосудов

Вид поковки

Место вырезки проб

Порядок вырезки проб

Поковка корпуса

При длине корпуса до 3 м, а также для корпуса с глухим днищем, пробы вырезаются с одного конца, соответствующего верху слитка. При длине корпуса более 3 м - с двух концов.

Поковка обечайки с фланцем

При длине обечайки с фланцем до 3 м проба вырезается с одного конца, соответствующего верху слитка. При длине обечайки с фланцем более 3 м - с двух концов.

Поковка обечайки

При длине обечайки до 3 м пробы вырезаются с одного конца, соответствующего верху слитка, при длине обечайки более 3 м - с двух концов.

Поковка днища, горловины, фланца, патрубка

Допускается пробу отрезать от глухого конца днища.

Поковка крышки трубной доски, плиты для штампованных днищ и крышек (ковано-катаная)

Пробу 2 вырезать пустотелым сверлом в местах расположения на детали отверстия под основные шпильки или входные и выходные патрубки. В этом случае образцы вырезаются вдоль оси пробы.

Поковка крышки из ковано-катаной плиты

Тангенциальные образцы, ось которых должна быть не менее 60 мм от наружной поверхности

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.16. Вырезка проб и изготовление образцов должны осуществляться методами, не изменяющими микроструктуру металла и его механических свойств.

3.17. Количество образцов для механических испытаний должно соответствовать табл. 3.

3.18. Испытание на растяжение производится по ГОСТ 1497-84.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.19. Испытание на ударную вязкость производится по ГОСТ 9454-78 (СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77), образец тип 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.20. Значение ударной вязкости при температуре минус 40 °С не должно быть менее 200 кДж/м2 (2,0 кгс·м/см2). Определение ударной вязкости при температуре минус 40 °С допускается не проводить, если изготовитель гарантирует соответствие ударной вязкости установленным нормам.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.21. Испытание на твердость по Бринеллю производится по ГОСТ 9012-69 (СТ СЭВ 468-77). Допускается контроль твердости производить прибором Польди по методике завода-изготовителя.

Замер твердости разрешается производить на головках разрывных или ударных образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.22. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из образцов допускается проводить повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же пробы, для того вида испытаний, который показал неудовлетворительные результаты.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний поковки должны быть подвергнуты повторной термической обработке.

3.23. Число термических обработок не должно быть более трех. Дополнительный отпуск не считается повторной термической обработкой.

После каждой термической обработки поковки предъявляются к сдаче как при первом предъявлении.

3.24. Загрязненность металла неметаллическими включениями определяют по ГОСТ 1778-70 (СТ СЭВ 4077-83), методом III-1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.25. Испытание на склонность к межкристаллитной коррозии производится по ГОСТ 6032-84 (СТ СЭВ 4076-83), методом АМ иди АМУ.

При получении неудовлетворительных результатов контроля на МКК поковки должны подвергаться повторной термической обработке.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.26. Для контроля проверки заказчиком качества поковок и соответствия их требованиям настоящего стандарта должны применяться правила отбора проб и методы испытаний, установленные настоящим стандартом.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

Таблица

Назначение и предельные температуры применения сталей (без учета рабочих сред)

Марка стали

Стандарт или технические условия

Рабочая температура стенки, °С

Назначение

20

ГОСТ 1050-74

От минус 30 до плюс 380

Детали сосудов

от минус 40 до плюс 450

Детали трубопроводов Ду 6 - 200 мм

22К

по настоящему стандарту

От минус 30 до плюс 380

Детали сосудов

15ГС

ОСТ 108.030.113-77

От минус 40 до плюс 400

Детали трубопроводов Ду 6 - 200 мм

09Г2С

14ХГС

ГОСТ 19282-73

От минус 40 до плюс 380

Детали сосудов

14ХГС

От минус 40 до плюс 250

Детали трубопроводов Ду 250 - 400 мм

От минус 50 до плюс 400

Детали трубопроводов Ду 6 - 200 мм

30ХМА

ГОСТ 4543-71

От минус 40 до плюс 420

Детали сосудов

От минус 50 до плюс 475

Детали трубопроводов Ду 6 - 200 мм

20Х2МА

По настоящему стандарту

От минус 40 до плюс 475

Детали трубопроводов Ду 6 - 200 мм

От минус 40 до плюс 350

Детали трубопроводов Ду 250 - 400 мм

22Х3М

ТУ 108-838-75

От минус 40 до плюс 420

Детали сосудов

от минус 40 до плюс 475

Детали трубопроводов Ду 6 - 200 мм

от минус 40 до плюс 350

Детали трубопроводов Ду 250 - 400 мм

15Х2МФА (48ТС-3-40)

18Х2МФА (48ТС-3)

ТУ 108-131-75

От 0 до плюс 420

Детали сосудов

25Х2МФА (48ТС-1)

25Х3МФА (43ТС-4)

Несвариваемые детали сосудов

18Х3МВ

ГОСТ 20072-74

От минус 40 до плюс 420

Несвариваемые детали сосудов

От минус 50 до плюс 475

Несвариваемые детали трубопроводов Ду 6 - 200 мм

20Х3МВФ

От минус 50 до плюс 510

38ХН3МФА

ГОСТ 4543-71

От минус 40 до плюс 420

Несвариваемые детали сосудов

08X13

12X13

20X13

30X13

ГОСТ 5632-72

От минус 40 до плюс 420

Детали сосудов

12Х18Н10Т

ГОСТ 5632-72

От минус 40 до плюс 420

Детали сосудов

12Х18Н10Т

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13М3Т

08Х17Н15М3Т

От минус 50 до плюс 510

Детали трубопроводов Ду 6 - 200 мм

16ГС

ГОСТ 19282-73

от минус 20 до плюс 380

детали сосудов и детали трубопроводов Ду 6 - 200 мм

15Х5М

ГОСТ 20072-74

от минус 40 до плюс 510

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

УСЛОВИЯ ПРИМЕНЕНИЯ СТАЛЕЙ В СРЕДАХ, СОДЕРЖАЩИХ ВОДОРОД, ОКИСЬ УГЛЕРОДА, АММИАК

Таблица 1

Максимально допустимая температура применения сталей в водородосодержащих средах (°С)

Марка стали

Парциальное давление водорода, МПа (кгс/см2)

1,5 (15)

2,5 (25)

4,9 (50)

9,8 (100)

19,6 (200)

29,4 (300)

39,2 (400)

20, 22К, 15ГС, 16ГС, 09Г2С

290

280

260

230

210

200

190

14ХГС

310

300

280

260

250

240

230

30ХМА

400

390

370

330

290

260

250

20Х2М

480

460

450

430

400

390

380

15Х2МФА

18Х2МФА

25Х2МФА

510

490

460

420

390

380

380

22Х3М, 25Х3МФА

510

500

490

475

440

430

420

18Х3МФ

510

500

470

450

20Х3МВФ, 15Х5М, 08X13, 12X13, 20X13, 30X13, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т

510

Примечания: 1. Максимально допустимые температуры применения в водородосодержащих средах приняты не выше температур, установленных обязательным приложением 1.

2. Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся также к сварным соединениям при условии, если легирование металла шва не ниже, чем основного металла.

(Новая редакция, Изм. № 2).

Таблица 2

Максимально допустимые парциальные давления окиси углерода МПа (кгс/см2)

Тип стали

Температура, °С

до 100

свыше 100

Углеродистые и низколегированные с содержанием хрома до 2 %

23,5 (240)

-

Низколегированные с содержанием хрома свыше 2 до 5 %

9,8 (100)

Хромистые коррозионностойкие стали ферритного класса с содержанием хрома 13 %

13,7 (140)

Коррозионностойкие стали аустенитного класса

23,5 (240)

Примечание. Условия применения установлены для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год

(Новая редакция, Изм. № 2).

Таблица 3

Максимально допустимые температуры применения сталей в средах, содержащих аммиак (°С)

Марки стали

Парциальное давление аммиака, МПа (кгс/см2)

св. 0,98 до 1,96 (св. 10 до 20)

св. 1,96 до 4,90 (св. 20 до 50)

св. 4,90 до 7,84 (св. 50 до 80)

20, 22К, 15ГС, 16ГС, 09Г2С

300

14ХГС, 30ХМА

340

330

310

20Х2М, 22Х3М, 15Х2МФА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25Х3МФА, 18Х3МВ, 20Х3МВФ, 15Х5М, 08X13, 12X13, 20X13, 30X13

360

350

340

12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т

510

Примечание. Условия применения установлены для скорости азотирования не более 0,5 мм/год.

(Новая редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

Таблица

Рекомендуемые режимы термической обработки

Марка стали

Вид термообработки

Температура нагрева, °С

Охлаждающая среда

20

Нормализация или закалка

860 - 920

воздух, вода, масло

Отпуск

650 - 680

воздух

22К

Нормализация или закалка

880 - 920

воздух, вода, масло

Отпуск

600 - 700

вода

15ГС

Нормализация или закалка

900 - 930

воздух, масло, вода

Отпуск

540 - 560

масло, вода

09Г2С

Закалка

910 - 930

масло

Отпуск

640 - 660

масло, вода

14ХГС

Закалка

900 - 930

вода, масло

Отпуск

540 - 560

вода, масло

30ХМА

Закалка

850 - 880

масло, вода

Отпуск

660 - 680

масло, вода

20Х2МА

Нормализация или закалка

900 - 920

воздух, масло

Отпуск

650 - 670

воздух

22Х3М

Нормализация или закалка

890 - 910

воздух, масло

Отпуск

650 - 680

воздух

18Х3МВ

Закалка

950 - 970

масло

Отпуск

660 - 690

воздух

20Х3МВФ

Закалка

1000 - 1020

масло

Отпуск

660 - 690

масло

15Х2МФА

18Х2МФА

Закалка

1000

масло

25Х2МФА

25Х3МФА

Отпуск

650 - 690

масло

38ХН3МФА

Закалка

860 - 880

масло

Отпуск

650 - 670

масло

08X13

Закалка

1000 - 1050

воздух, масло

Отпуск

700 - 800

масло

12X13

Закалка

1000 - 1050

воздух, масло

Отпуск

700 - 790

масло

20X13

30X13

Закалка

1000 - 1050

воздух

Отпуск

700 - 780

масло

12Х18Н10Т

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13М3Т

06Х17Н15М3Т

Закалка

1050 - 1100

вода, масло

16ГС

Нормализация

900 - 930

воздух

Отпуск

620 - 680

воздух

15Х5М

Нормализация

950 - 980

воздух

Отпуск

840 - 880

воздух

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

Таблица

Механические свойства сталей

Марка стали

Толщина, мм

Предел текучести, σ0,2

Временное сопротивление разрыву, σв

Относительное удлинение, δ5

Относительное сужение, φ

Ударная вязкость, ан, кДж/м2 (кгс·м/см2)

Твердость по Бринеллю НВ

ГОСТ или ТУ

МПа (кгс/мм2)

%

не менее

20

до 300

196 (20)

392 (40)

20

-

500 (5)

123 - 167

По ГОСТ 22790-83

301 - 500

167 (17)

334 (34)

15

34

400 (4)

103 - 148

По ГОСТ 8479-70

501-800

167 (17)

334 (34)

14

30

360 (3,5)

103 - 148

22К

до 500

216 (22)

432 (44)

15

39

400 (4)

123 - 167

По ТУ 24-3-15-865-75

15ГС

до 350

294 (30)

490 (50)

18

-

600 (6)

149 - 207

По ГОСТ 22790-77

09Г2С

до 500

294 (30)

451 (46)

24

45

600 (6)

120 - 179

По настоящему стандарту

14ХГС

до 550

314 (32)

490 (50)

17

-

600 (6)

149 - 207

По ГОСТ 22790-83

30ХМА

до 350

392 (40)

589 (60)

16

-

600 (6)

197 - 241

По ГОСТ 22790-83

20X2МА

до 550

392 (40)

539 (55)

16

-

600 (6)

197 - 235

По ГОСТ 22790-83

22Х3М

до 550

441 (45)

589 (60)

16

50

600 (6)

197 - 235

По ТУ 108-838-79

551 - 700

392 (40)

539 (55)

16

45

600 (6)

174 - 217

15Х2МФА (48ТС-3-40)

161 - 400

432 (44)

539 (55) - 736 (75)

11

40

300 (3)

187 - 229

ПО ТУ 108.131-75

18Х2МФА (48ТС-3)

530 (54)

638 (65) - 834 (85)

11

40

250 (2,5)

207 - 225

25Х2МФА (48ТС-1)

до 450

432(44)

530(54)

539 (55)

636 (65)

11

11

40

40

300 (3)

250 (2,5)

187 - 229

207 - 225

25Х3МФА (48ТС-4)

до 600

432 (44)

530 (54)

539 (55)

638 (65)

11

11

40

40

300 (3)

250 (2,5)

187 - 229

207 - 225

18Х3МФА

до 350

441 (45)

589 (60)

16

-

600 (6)

197 - 241

По ГОСТ 22790-83

20Х3МВФ

до 350

667 (68)

784 (80)

14

-

600 (6)

241 - 285

38ХН3МФА

до 450

638 (65)

784 (80)

13

35

600 (6)

 -

По настоящему стандарту

08X13

до 50

-

-

-

-

-

187 - 229

По ГОСТ 25054-81

12X13

до 50

-

-

-

-

-

187 - 229

20X13

до 200

-

-

-

-

-

197 - 248

30X13

до 200

-

-

-

-

-

235 - 277

12Х18H10Т

до 500

196 (20)

490 (50)

35

-

-

-

ГОСТ 25054-81

12Х18Н10Т

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13М3Т

08Х17Н15М3Т

до 350

По ГОСТ 22790-83

16ГС

до 400

274 (28)

451 (46)

14

38

39 (4,0)

120 - 179

ОСТ 108.030.113-77

15Х5М

до 400

216 (22)

392 (40)

22

50

118 (12)

не более 170

ГОСТ 20072-74

Примечания: 1. Максимальная масса поковок указана в справочном приложении 6.

2. У стали марок 15Х2МФА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25Х3МФА данные ударной вязкости приведены для образцов типа II ГОСТ 9454-78 (СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77).

3. Стали 08Х13, 12Х13, 20Х13, 30X13 применяются для изготовления уплотнительных колец.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).


ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

Таблица

Механические свойства сталей при повышенных температурах

Марка стали

Стандарт или технические условия

Нормативные прочностные характеристики при 20 °С

Предел текучести σ0,2, МПа (кгс/мм2)

Временное сопротивление разрыву σв, МПа (кгс/мм2)

σ0,2

σв

Температура, °С

МПа (кгс/мм2)

100

150

200

250

300

350

400

450

500

100

150

200

250

300

350

400

450

500

20

ГОСТ 8479-70

167 (17,0)

334 (34,0)

167 (17,0)

162 (16,5)

157 (16,0)

147 (15,0)

137 (14,0)

128 (13,0)

108 (11,0)

98 (10,0)

-

334 (34,0)

329 (33,5)

314 (32,0)

304 (31,0)

294 (30,0)

284 (29,0)

275 (38,0)

343 (35,0)

-

ГОСТ 22790-83

196 (20,0)

432 (44,0)

196 (20,0)

191 (19,5)

186 (19,0)

172 (17,5)

157 (16,0)

137 (14,0)

118 (12,0)

-

-

432 (44,0)

427 (43,5)

422 (43,0)

412 (42,0)

397 (40,5)

383 (39,0)

368 (37,5)

-

-

22К

По настоящему стандарту

216 (22,0)

432 (44,0)

216 (22,0)

206 (21,0)

196 (20,0)

191 (19,5)

186 (19,0)

182 (18,5)

167 (17,0)

-

-

432 (44,0)

412 (42,0)

392 (40,0)

383 (39,0)

373 (38,0)

373 (38,0)

363 (37,0)

-

-

15ГС

ГОСТ 22790-83

294 (30,0)

490 (50,0)

294 (30,0)

284 (29,0)

275 (28, 0)

245 (25,0)

226 (23,0)

196 (20,0)

167 (17,0)

-

-

451 (46,0)

451 (46, 0)

441 (45,0)

432 (44,0)

412 (42,0)

402 (41,0)

392 (40,0)

-

-

09Г2С

По настоящему стандарту

294 (30,0)

451 (46,0)

280 (28,5)

270 (27,5)

255 (26,0)

235 (24,0)

206 (21,0)

196 (20,0)

186 (19,0)

-

-

441 (45,0)

437 (44,5)

432 (44,0)

412 (42,0)

383 (39,0)

378 (38,5)

373 (38,0)

-

-

14ХГС

ГОСТ 22790-83

314 (32,0)

490 (50,0)

294 (30,0)

284 (29,0)

275 (28,0)

265 (27,0)

255 (26,0)

245 (25,0)

226 (23,0)

-

-

466 (47,5)

456 (46,5)

441 (45,0)

432 (44,0)

422 (43,0)

412 (42,0)

392 (40,0)

-

-

30ХМА

ГОСТ 22790-83

392 (40,0)

589 (60,0)

373 (38,0)

373 (38,0)

363 (37,0)

343 (35,0)

334 (34,0)

334 (34,0)

324 (33,0)

294 (30,0)

245 (25,0)

569 (58,0)

549 (56,0)

540 (55,0)

530 (54,0)

510 (52,0)

490 (50,0)

481 (49,0)

461 (47,0)

412 (42,0)

16ГС

ОСТ 108.030.113-77

275 (280)

451 (46,0)

275 (28,0)

265 (27,0)

255 (26,0)

245 (25,0)

226 (23,0)

196 (20,0)

167 (17,0)

-

-

451 (46,0)

451 (46,0)

441 (45,0)

432 (44,0)

412 (42,0)

402 (41,0)

392 (40,0)

-

-

15Х5М

ГОСТ 20072-74

216 (22,0)

392 (40,0)

206 (21,0)

196 (20,0)

186 (19,0)

182 (18,5)

177 (18,0)

172 (17,5)

167 (17,0)

162 (16,5)

142 (14,5)

373 (38,0)

348 (35,5)

324 (33,0)

319 (32,5)

314 (32,0)

309 (31,5)

304 (31,0)

284 (29,0)

245 (25,0)

20Х2МА

ГОСТ 22790-83

392 (40,0)

539 (55,0)

378 (38,5)

363 (37,0)

348 (35,5)

334 (34,0)

304 (31,0)

289 (29,5)

260 (26,5)

240 (24,5)

216 (22,0)

520 (53,0)

510 (52,0)

500 (51,0)

476 (48,5)

452 (46,0)

432 (44,0)

402 (41,0)

383 (39,0)

358 (36,5)

22Х3М

ТУ 108-838-79

ГОСТ 22790-83

441 (45,0)

589 (60,0)

417 (42,5)

407 (41,5)

392 (40,0)

373 (38,0)

343 (35,0)

324 (33,0)

294 (30,0)

270 (27,5)

241 (25,0)

569 (58,0)

554 (56,5)

540 (55,5)

520 (53,0)

490 (50,0)

471 (48,0)

441 (45,0)

412 (42,0)

392 (40,0)

ТУ 108-838-79

392 (40,0)

539 (55,0)

373 (38,0)

358 (36,5)

343 (35,0)

319 (32,5)

294 (30,0)

270 (27,5)

245 (25,0)

221 (22,5)

196 (20,0)

525 (53,5)

510 (52,0)

490 (50,0)

466 (47,5)

441 (45,0)

407 (42,5)

392 (40,0)

368 (37,5)

334 (34,0)

15Х2МФА

25Х2МФА

25Х3МФА

ТУ 108.131-75

432 (44,0)

539 (55,0)

422 (43,0)

417 (42,5)

412 (42,0)

402 (41,0)

397 (40,5)

392 (40,0)

368 (37,5)

343 (35,0)

-

540 (55,0)

530 (54,0)

520 (53,0)

510 (52,0)

500 (51,0)

490 (50,0)

471 (48,0)

441 (45,0)

-

18Х2МФА

25Х2МФА

25Х3МФА

530 (54,0)

638 (65,0)

520 (53,0)

515 (52,5)

510 (52,0)

500 (51,0)

495 (50,5)

490 (50,0)

451 (46,0)

422 (43,0)

-

618 (63,0)

598 (61,0)

589 (60,0)

569 (58,0)

559 (57,0)

549 (56,0)

520 (53,0)

490 (50,0)

-

18Х3МФ

ГОСТ 22790-83

441 (45,0)

589 (60,0)

427 (43,5)

417 (42,5)

392 (40,0)

383 (39,0)

373 (38,0)

363 (37,0)

343 (35,0)

304 (31,0)

275 (28,0)

564 (57,5)

549 (56,0)

540 (55,0)

525 (53,5)

515 (52,5)

500 (51,0)

490 (50,0)

461 (47,0)

402 (41,0)

20Х3МВФ

ГОСТ 22790-83

667 (68,0)

784 (80,0)

648 (66,0)

633 (64,5)

618 (63,0)

598 (61,0)

589 (60,0)

579 (59,0)

569 (58,0)

530 (54,0)

500 (51,0)

746 (76,0)

731 (74,5)

716 (73,0)

687 (70,0)

677 (69,0)

657 (67,0)

638 (65,0)

608 (62,0)

559 (57,0)

38ХН3МФА

По настоящему стандарту

638 (65,0)

784 (80,0)

618 (63,0)

598 (61,0)

579 (59,0)

569 (58,0)

564 (57,5)

559 (57,0)

549 (56,0)

540 (55,0)

-

736 (75,0)

721 (73,5)

706 (72,0)

706 (72,0)

697 (71,0)

687 (70,0)

667 (68,0)

608 (62,0)

-

08X13

ОСТ 26-704-72

373 (38,0)

559 (57,0)

373 (38,0)

353 (36,0)

334 (34,0)

329 (33,5)

324 (33,0)

319 (32,0)

298 (30,0)

284 (29,0)

275 (28,0)

539 (55,0)

520 (53,0)

500 (51,0)

495 (50,5)

490 (50,0)

471 (48,0)

453 (46,0)

402 (41,0)

353 (36,0)

12X13

373 (38,0)

589 (60,0)

373 (38,0)

353 (36,0)

334 (34,0)

329 (33,5)

324 (33,0)

318 (32,5)

319 (32,0)

304 (31,0)

275 (28,0)

589 (60,0)

559 (57,0)

539 (55,0)

539 (55,0)

539 (55,0)

525 (53,5)

510 (52,0)

490 (50,0)

333 (39,0)

20X13

471 (48,0)

628 (64,0)

451 (46,0)

432 (44,0)

417 (42,0)

392 (40,0)

363 (37,0)

363 (37,0)

363 (37,0)

343 (35,0)

324 (33,0)

589 (60,0)

549 (56,0)

530 (54,0)

510 (52,0)

490 (50,0)

476 (48,5)

461 (47,0)

432 (44,0)

363 (37,0)

30X13

559 (57,0)

696 (71,0)

539 (55,0)

530 (54,0)

520 (53,0)

510 (52,0)

500 (51,0)

461 (47,0)

441 (45,0)

427 (43,0)

417 (42,0)

667 (68,0)

657 (67,0)

657 (67,0)

642 (65,5)

628 (64,0)

598 (61,0)

569 (58,0)

549 (56,0)

530 (54,0)

12Х18Н10Т

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13М3Т

08Х17Н15М3Т

ГОСТ 22790-83

196 (20,0)

490 (50,0)

186 (19,0)

177 (18,0)

172 (17,5)

167 (17,0)

157 (16,0)

152 (15,5)

147 (15,0)

142 (14,5)

132 (13,5)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Примечание. Прочностные характеристики при промежуточных температурах допускается определять методом линейной интерполяции

(Измененная редакция, Изм. № 2).


ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Справочное

Таблица

Максимальная масса поковок

Марка стали

Максимальная масса поковок, т

20

65

22К

65

15ГС

3

09Г2С

3

14ХГС

3

30ХМА

3

20Х2МА

6,2

22Х3М

85

18Х3МВ

5

20Х3МВФ

5

15Х2МФА

85

18Х2МФА

85

25Х2МФА

85

25Х3МФА

85

38ХН3МФА

85

08X13

3

12X13

3

20X13

3

30X13

3

12Х18Н10Т

5

10Х17Н13М2Т

5

10Х17Н13М3Т

5

08Х17Н15М3Т

5

 

Техническое управление

 

Зам. начальника ВПО Союзхиммаш

В.Н. Иванов

И.о. начальника ИркутскНИИхиммаш

Ю.Б. Рехлов

Директор

В.Г. Усенко

Заместитель директора

Е.Р. Хисматулин

Заведующий отделом стандартизации

В.И. Королев

Заведующий отделом № 11

В.Д. Молчанова

Руководитель темы, заместитель заведующего отделом

Г.Г. Золотенин

Старший инженер

Т.П. Бурдуковская

Заведующий лабораторией отдела № 7

В.И. Этингов

Старший инженер

Л.А. Корчагина

СОГЛАСОВАНО

 

НИИхиммаш

 

И.О. Директора

 

Заместитель директора

П.Ф. Серб

Начальник ВНИОС

В.В. Дюкин

ПО Уралхиммаш

 

Главный инженер

Н.К. Глобин

ЛИСТ ССЫЛОЧНЫХ ДОКУМЕНТОВ

Обозначение

Наименование

ГОСТ 1050-74

«Сталь углеродистая качественная, конструкционная».

ГОСТ 19282-73

«Сталь низкоуглеродистая толстолистовая и широкополосная универсальная».

ГОСТ 4543-71

«Сталь легированная конструкционная».

ГОСТ 20072-74

«Сталь теплоустойчивая».

ГОСТ 5632-72

«Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные».

ГОСТ 8479-70

«Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали».

ГОСТ 22790-77

«Сборочные единицы и детали трубопроводов на Ру св. 9,81 до 98,1 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2)».

ОСТ 108.030.113-77

«Поковки из углеродистой легированной и высоколегированной сталей для котлов, сосудов и станционных трубопроводов. Общие технические условия».

ОСТ 26-704-72

«Поковки из коррозионностойких сталей для химического и нефтеперерабатывающего машиностроения. Общие технические условия».

ТУ 24-3-15-865-75

«Поковки из стали марки 22Х3М для сосудов высокого давления»

ТУ 108.131-75

«Заготовки из теплоустойчивой стали».

ГОСТ 7829-70

«Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые свободной ковкой на молотах. Припуски и допуски».

ГОСТ 7062-79

«Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на прессах. Припуски и допуски».

ГОСТ 12344-78 - ГОСТ 12365-78

«Стали легированные и высоколегированные. Методы химического анализа».

ГОСТ 18442-80

«Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования».

ГОСТ 21105-75

«Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод».

ГОСТ 24507-80

«Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии».

ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77)

«Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики».

ГОСТ 1497-84

«Металлы. Методы испытания на растяжение».

ГОСТ 9454-78 (СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77)

«Металлы. Методы испытаний на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах».

ГОСТ 9012-59 (СТ СЭВ 468-77)

«Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринеллю».

ГОСТ 1778-70 (СТ СЭВ 4077-83)

«Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений».

ГОСТ 6032-84 (СТ СЭВ 4076-83)

«Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы определения стойкости против межкристаллитной коррозии».

(Измененная редакция, Изм. № 2).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие технические требования. 2

2. Правила приемки. 5

3. Методы испытаний. 7

Приложение 1 Назначение и предельные температуры применения сталей (без учета рабочих сред) 10

Приложение 2 Условия применения сталей в средах, содержащих водород, окись углерода, аммиак. 11

Приложение 3 Рекомендуемые режимы термической обработки. 12

Приложение 4 Механические свойства сталей. 13

Приложение 5 Механические свойства сталей при повышенных температурах. 15

Приложение 6 Максимальная масса поковок. 18

 

 






ГОСТЫ, СТРОИТЕЛЬНЫЕ и ТЕХНИЧЕСКИЕ НОРМАТИВЫ.
Некоммерческая онлайн система, содержащая все Российские Госты, национальные Стандарты и нормативы.
В Системе содержится более 150000 файлов нормативно-технической документации, действующей на территории РФ.
Система предназначена для широкого круга инженерно-технических специалистов.

Рейтинг@Mail.ru Яндекс цитирования

Copyright © www.gostrf.com, 2008 - 2016