Крупнейшая бесплатная информационно-справочная система онлайн доступа к полному собранию технических нормативно-правовых актов РФ. Огромная база технических нормативов (более 150 тысяч документов) и полное собрание национальных стандартов, аутентичное официальной базе Госстандарта. GOSTRF.com - это более 1 Терабайта бесплатной технической информации для всех пользователей интернета. Все электронные копии представленных здесь документов могут распространяться без каких-либо ограничений. Поощряется распространение информации с этого сайта на любых других ресурсах. Каждый человек имеет право на неограниченный доступ к этим документам! Каждый человек имеет право на знание требований, изложенных в данных нормативно-правовых актах!

  


|| ЮРИДИЧЕСКИЕ КОНСУЛЬТАЦИИ || НОВОСТИ ДЛЯ ДЕЛОВЫХ ЛЮДЕЙ ||
Поиск документов в информационно-справочной системе:
 

МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССР

ГЛАВЭНЕРГОРЕМОНТ

 

РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ
ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
НА ДАВЛЕНИЕ 64 - 100
кгс/см2

 

 

 

ОРГРЭС

МОСКВА 1975

 

Составлено ЦКБ Главэнергоремонта

Авторы инженеры А.Х. КИЖНЕР, Р.Я. БЕРЕЗНИЦКАЯ, М.Д. МЕДНОВ, Ю.Г. УТКИН, Т.В. ЛАВРОВСКАЯ, Н.Б. ДАНИЛОВА

 

УТВЕРЖДАЮ:

Главный инженер

Главэнергоремонта

В.И. Куркович

16 декабря 1974 г.

ВВЕДЕНИЕ

В настоящем Руководстве рассмотрены особенности конструкции запорной, регулирующей и предохранительной арматуры, вопросы планирования и организации ремонта, надежности и ремонтопригодности арматуры, выпускаемой Таганрогским котельным заводом (ТКЗ) и Барнаульским котельным заводом (БКЗ). Арматура ТКЗ имеет отличительный индекс «К».

Значительное внимание в Руководстве уделено техническим условиям и технологическим указаниям, необходимым при изготовлении и восстановлении деталей, допустимым ремонтным размерам, в пределах которых можно восстанавливать детали; перечислены также дефекты, при наличии которых детали ремонту не подлежат.

В Руководстве даны марки стали и стали-заменителя для деталей арматуры, некоторые прочностные характеристики и описаны режимы термической обработки.

Руководство предназначено для работников электростанций и ремонтных предприятий.

1. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ АРМАТУРЫ

Надежность и экономичность работы пароводяной арматуры в значительной степени зависят от ее конструктивных особенностей, возможности дальнейшего совершенствования (модернизации) существующей арматуры и ее ремонтопригодности.

Отличительная особенность пароводяной арматуры на давление 64 - 100 кгс/см2 - фланцевое соединение корпуса с крышкой, а в некоторых видах арматуры - фланцевое соединение патрубков с трубопроводами. Уплотнение фланцевых соединений осуществляется при помощи паронитовых прокладок.

Крепежные детали для фланцевого соединения арматуры, работающей при температуре среды до 425 °С, изготовляются из углеродистой стали, а для арматуры, работающей при более высокой температуре, - из специальных низколегированных сталей.

В качестве материала для сальниковой набивки применяется плетеный асбестовый шнур с прослойками серебристого чешуйчатого графита между смежными кольцами.

1.1. Вентили

Вентили на давление pу 64 - 100 кгс/см2 и температуру рабочей среды 420 - 450 °С Dу 50, 100 и 150 мм выпускаются ТКЗ, Dу 80 мм - БКЗ.

Вентили Dу 50 мм ТКЗ изготовляются с маховиками, и их можно устанавливать с подачей среды с любой стороны при любом положении шпинделя на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов.

Вентили Dу 100 и 150 мм ТКЗ изготовляются с приводными головками и конической зубчатой передачей, они устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов так, чтобы шпиндель оставался в пределах верхней полуокружности, а на вертикальных участках трубопроводов - с горизонтальным положением шпинделя.

Вентили Dу 80 мм БКЗ изготовляются с маховиками, конической или цилиндрической передачей, их можно устанавливать с подачей среды с любой стороны при любом положении шпинделя на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов.

Уплотнительные поверхности вентилей ТКЗ и БКЗ плоские, концентрическая посадка тарелки на уплотнительную поверхность корпуса обеспечивается направлением тарелки в корпусе и направляющим хвостовиком. Соединение тарелки со шпинделем шарнирное. В вентилях Dу 80 мм направление тарелки обеспечивается только в корпусе.

Крышки и корпусы вентилей литые из углеродистой стали. Шпиндели изготовляются из низколегированной стали с последующим антикоррозионным азотированием.

1.2. Обратные клапаны

Обратные горизонтальные клапаны Dу 50, 100, 150 и 200 мм изготовляются ТКЗ.

Горизонтальные клапаны Dу 20, 32 и 80 мм изготовляются БКЗ. Клапаны Dу 20 и 32 мм имеют резьбовое соединение корпуса с крышкой.

Клапаны устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов крышкой вверх с подачей среды под тарелку.

Уплотнительная поверхность затвора выполняется в виде наплавки аустенитными хромоникелевыми и хромистыми электродами, форма уплотнения плоская.

Концентрическая посадка тарелки на уплотнительную поверхность корпуса обеспечивается направляющим хвостовиком тарелки.

Корпусы и крышки клапанов Dу 20 и 32 мм изготовляются из углеродистой стали в виде штамповок, у всех остальных клапанов - из литой углеродистой стали.

1.3. Задвижки

Задвижки Dу 150 мм выпускаются ТКЗ, задвижки Dу 200, 250, 300 и 350 мм выпускаются БКЗ. Задвижки могут управляться при помощи маховика, а также приводной головки с коническим или цилиндрическим зацеплением.

Запорный орган задвижек состоит из двухтарельчатого самоустанавливающегося клина и двух седел, приваренных к корпусу. Тарелки закрепляются в обойме при помощи двух тарелкодержателей и распираются специальным грибком. Обойма жестко связана со шпинделем и направляется ребрами корпуса. Распорный грибок или шарик между тарелками, имеющий с одной стороны выпуклую сферическую, а с другой стороны плоскую поверхность, обеспечивает взаимную установку тарелок одна относительно другой и позволяет регулировать их положение относительно седел.

Седла задвижек имеют уплотнительную поверхность, наплавленную либо нержавеющим сплавом 2X13, либо сплавом аустенитного класса, обладающим высокой эрозионной стойкостью, достаточной твердостью и стойкостью к задиранию.

Тарелки изготовляются из стали 38X2МЮА или 38X2Ю с последующим твердостным азотированием, шпиндели задвижек - из низколегированной стали с последующим антикоррозионным поверхностным азотированием, корпусы и крышки - из литой углеродистой стали.

1.4. Регулирующая арматура

К регулирующей арматуре ТКЗ относятся клапаны поворотного типа (неразгруженные) Dу 50, 80, 100 и 150 мм.

Регулирование расхода воды в этих клапанах осуществляется за счет изменения площади проходного сечения при повороте золотника в стакане, запрессованном в корпусе. Максимальный угол поворота золотника 54 - 56°. Клапаны этого типа могут быть установлены на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов с произвольным расположением шпинделя.

Регулирующие клапаны Dу 50, 80, 100, 150, 200 и 250 мм выпускаются БКЗ.

Регулирующие клапаны Dу 50 мм игольчатого типа, предназначены для ручного и автоматического регулирования количества охлаждающей воды, подаваемой в редукционно-охладительным установки. Регулирование количества воды осуществляется за счет изменения проходного сечения при поступательном движении шпинделя с иглой.

В регулирующих клапанах БКЗ поворотного типа (разгруженных) регулирование количества среды осуществляется при повороте золотника в стакане, приваренном к корпусу. Шпиндель золотника имеет две опоры. Шпиндель уплотняется двумя асбестовыми уплотнениями. Полное открытие поворотных клапанов происходит при повороте золотника на угол 90°.

1.5. Предохранительная арматура

К предохранительной арматуре ТКЗ относятся рычажные полноподъемные клапаны Dу 25×2 мм и пружинные полноподъемные клапаны Dу 25 мм.

В предохранительном рычажном клапане форма уплотнительной поверхности плоская, седло клапана и тарелка выполнены из легированной стали. Тарелка клапана прижимается к седлу через наконечник штока. Направление тарелок обеспечивается направляющей колодкой. Рычаги в точках опоры имеют вставные закаленные призмы.

Корпусы клапанов для пара с температурой до 450 °С изготовляются из углеродистой стали, а для пара с более высокой температурой - из легированной теплостойкой стали. Запорные органы - из нержавеющей, термически обработанной стали.

В предохранительных пружинных клапанах сила сжатия пружины регулируется резьбовой втулкой. Тарелка клапана выполнена из нержавеющей стали, уплотнительная поверхность седла наплавлена сплавом аустенитного класса.

К предохранительной арматуре БКЗ относится импульсно-предохранительное устройство, состоящее из аварийного предохранительного клапана и импульсного клапана.

Аварийный предохранительный клапан Dу 100, 150, 200, 250 мм сервомоторного типа, тарелка клапана (клапан) соединена посредством штока с поршнем сервомотора; пар, попадающий при срабатывании импульсного клапана в поршневую камеру сервомотора клапана, за счет разности площадей поршня и тарелки (клапана) создает перестановочное усилие, которое открывает клапан. Для поджатия тарелки к седлу предусмотрена цилиндрическая пружина. Присоединение клапана к трубопроводу фланцевое.

Корпус и крышка клапана изготовляются из углеродистой литой стали, уплотнительные поверхности затвора выполняются наплавкой нержавеющими электродами.

Импульсный клапан Dу 20 мм рычажно-грузового типа. Седло клапана и тарелка изготовляются из легированной стали. Форма уплотнительной поверхности плоская.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА МАТЕРИАЛ ДЕТАЛЕЙ

Материалы, применяемые при ремонте арматуры, должны соответствовать маркам, указанным в чертежах.

Качество материалов должно быть удостоверено сертификатами завода-поставщика, а в случае отсутствия сертификата - лабораторными анализами и испытаниями.

Высокие требования предъявляются к сталям, применяемым при изготовлении деталей затвора и шпинделей. Эти детали работают в очень тяжелых условиях - при высоких температурах и периодических теплосменах, в условиях трения и при больших механических нагрузках.

В связи со сложными условиями работы материала арматуры необходим правильный выбор марки металла и тщательный контроль за свойствами металла при изготовлении деталей и эксплуатации арматуры.

Детали арматуры в зависимости от условий их работы (давления, температуры, коррозионных свойств среды) изготовляются из углеродистых легированных или высоколегированных сталей.

Основными характеристиками прочности сталей являются предел прочности σв, предел текучести σт и ударная вязкость αн.

Характеристики прочности (при нормальной температуре) основных сталей и сталей-заменителей, применяемых при изготовлении деталей и ремонте арматуры, приведены в табл. 1, режимы термической обработки указанных сталей - в табл. 2.

Таблица 1

Марка стали

σт, кгс/мм2

σв, кгс/мм2

αн, кгс · м/см2

ГОСТ

Ст3

23

43

8

ГОСТ 380-71

20

25

42

-

ГОСТ 1050-60

25

28

46

9

ГОСТ 1050-60

30

30

50

8

ГОСТ 1050-60

35

32

54

7

ГОСТ 1050-60

40

34

58

6

ГОСТ 1050-60

30X

75

90

7

ГОСТ 4543-71

35X

80

95

7

ГОСТ 4543-71

30XМА

85

100

8

ГОСТ 4543-71

38X2МЮА

85

100

9

ГОСТ 4543-71

38X

75

90

8

ГОСТ 4543-71

12ХМФ

23

45

10

ГОСТ 10500-63

2X13 (ЭЖ2)

65

85

6

ГОСТ 5632-61

3X13 (ЭЖ3)

70

90

5

ГОСТ 5632-61

4X13 (ЭЖ4)

90

110

12,5

ГОСТ 5632-61

20X13Л

45

60

6

ГОСТ 2176-67

1X18Н9Т (ЭЯ1Т)

20

55

30

ГОСТ 5632-61

10X18Н9Л

18

45

10

ГОСТ 2176-67

Таблица 2

Марка стали

Операция

Температура нагрева, °С

Охлаждающая среда

Твердость НВ

Ст5

Нормализация

850 - 880

Воздух

170

20

Нормализация

900 - 920

-«-

156

Отпуск

600 - 650

-«-

Цементация

900 - 950

-«-

56*

Закалка

780 - 820

Вода

Отпуск

180 - 200

Воздух

25

Нормализация

880 - 900

-«-

170

Отпуск

600 - 650

-«-

Цементация

900 - 950

-«-

56*

Закалка

820 - 840

Вода

Отпуск

180 - 200

Воздух

30

Нормализация

850 - 890

-«-

126 - 176

Отпуск

650 - 680

-«-

Закалка

860 - 880

Вода

170

Отпуск

600 - 650

Воздух

35

Нормализация

850 - 870

-«-

145 - 187

Отпуск

650 - 680

-«-

Закалка

840 - 860

Вода

190 - 230

Отпуск

550 - 620

Воздух

40

Нормализация

850 - 870

-«-

156 - 197

Отпуск

600 - 650

-«-

Закалка

840 - 860

Вода

174 - 217

Отпуск

550 - 650

Воздух

30X

Закалка

850 - 870

Масло

50 - 62*

Отпуск

580 - 600

Вода (масло)

187

35X

Нормализация

850 - 860

Воздух

149

Отпуск

650 - 660

-«-

Закалка

850 - 870

Масло

248

Отпуск

500 - 550

Вода

30ХМА

Закалка

850 - 880

Масло (вода)

196

Отпуск

600 - 640

-«-

38Х2Ю

Закалка

930

Масло (вода)

-

Отпуск

630

-«-

38Х2МЮА

Закалка

940

Масло (вода)

269 - 302

Отпуск

640

-«-

240 - 277

12ХМФ, 20X13Л

Закалка

950 - 980

Воздух (масло)

156

2X13 (ЭЖ2)

Отжиг

740 - 800

Печь

197

Закалка

1000 - 1050

Воздух (масло)

207 - 293

Отпуск

700 - 780

Воздух

3X13 (ЭЖ3)

Отжиг

740 - 800

Печь

207

Скалка

980 - 1020

Масло

241 - 321

Отпуск

600 - 650

Воздух

4X13

Отжиг

870 - 900

Печь

155 - 180

-«-

740 - 800

Воздух

205 - 225

Закалка

1050 - 1100

Масло

40 - 50*

Отпуск

400 - 500

Воздух

* Твердость HRC.

При выборе стали-заменителя прежде всего необходимо руководствоваться сравнительной характеристикой основной стали и стали-заменителя, т.е. примерно одинаковыми технологическими свойствами, химическим составом, особенно по углероду, и механическими свойствами (σт, σв, αн, HB) при рабочих температурах.

3. МАТЕРИАЛ ДЕТАЛЕЙ И ЗАМЕНИТЕЛИ

При выборе или определении материала деталей следует руководствоваться данными табл. 3.

Таблица 3

Деталь

Основной материал

Заменитель

Марка

ГОСТ

Марка

ГОСТ

Легированная сталь

Тарелка задвижки

38Х2МЮА

38ХЮ

ГОСТ 4543-71

20

ГОСТ 1050-60

Шпиндель задвижки

38Х2МЮА

38Х2Ю

ГОСТ 4543-71

30ХМА

ГОСТ 4543-71

Уплотнительное кольцо регулирующего клапана

2Х18Н9Т

ГОСТ 5632-61

1Х18Н9Т

2X13

ГОСТ 5632-61

Втулка, седло и тарелка аварийного предохранительного клапана, кольцо сальника, седло, гильза регулирующего клапана

3X13

ГОСТ 5632-61

2X13

1Х18Н9Т

20X13

ГОСТ 5632-61

Золотник регулирующего клапана

20X13

ГОСТ 2176-67

1Х18Н9Т

ГОСТ 5632-61

Шпиндель вентилей задвижки

35Х

ГОСТ 4543-71

30Х

38ХЮ

ГОСТ 4543-71

Шпилька

30ХМА

35Х

ГОСТ 4543-71

35

ГОСТ 4543-71

Углеродистая сталь

Седло задвижки, тарелки вентиля и обратного клапана, втулка, седло предохранительного клапана, грундбукса

20

ГОСТ 1050-60

-

-

25

ГОСТ 1050-60

-

-

Шпиндель задвижки, шпилька

35

ГОСТ 1050-60

35Х

ГОСТ 4543-71

Гайка

30

ГОСТ 1050-60

25

ГОСТ 1050-60

35

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПОСТАВКЕ И ПОДГОТОВКЕ К УСТАНОВКЕ АРМАТУРЫ, ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ И ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ

Арматуру, полученную с завода-изготовителя, а также техническую документацию (чертежи, инструкции, паспорт и др.) следует регистрировать в специальном журнале.

В комплект поставки входят:

- арматура (изделие) в сборе в соответствии с чертежами общего вида;

- техническая документация (паспорт изделия, описание изделия с чертежом общего вида в разрезе и чертежами сменных деталей и инструкция по эксплуатации, хранению и монтажу);

- товаросопроводительная документация (отгрузочная спецификация, упаковочный лист, сертификат о качестве).

На каждой единице арматуры (на зачищенном месте фланца или горловины корпуса) выбивается заводом-изготовителем маркировка, содержащая стрелку, указывающую направление потока, заводской номер изделия, рабочие параметры, год выпуска и товарный знак.

Для вентилей Dу 50, 100, 150 мм товарный знак, условное давление, стрелка-направление потока среды выполняются отливкой на корпусе.

После клеймения площадка покрывается бесцветным лаком.

На каждую единицу арматуры с Dу 50 мм и более завод-изготовитель выдает технический паспорт, в котором указывается наименование завода-изготовителя, заводской номер изделия, номер чертежа общего вида, рабочие параметры, величина непитательного гидравлического давления на прочность и плотность, сертификат на материалы корпуса и крышки.

При проверке должно быть полное соответствие маркировки, указанной на арматуре, техническому паспорту.

При каком-либо несоответствии необходимо запросить завод-изготовитель или вызвать его представителя. Такая арматура до выяснения возникшего расхождения данных маркировки и технического паспорта не должна устанавливаться.

Подготовка арматуры к установке в основном сводится к техническому осмотру и ревизии арматуры.

Технический осмотр состоит из осмотра упаковки и наружного осмотра каждой единицы арматуры, а также проверки соответствия маркировки на ней техническому паспорту.

По результатам наружного осмотра упаковки и самой арматуры определяется порядок последующих операций по подготовке арматуры к монтажу.

Если арматура не имеет внешних повреждений, сохранена заводская упаковка и срок хранения ее по ТУ не истек, такую арматуру следует подвергнуть гидравлическому испытанию пробным давлением на прочность и плотность корпуса и крышки, а также на герметичность затвора, плотность сальниковых камер и фланцевых соединений. При удовлетворительных результатах гидравлических испытаний, т.е. при отсутствии потений и пропуска воды через металл корпуса и крышки, при хорошей герметичности затвора запорной арматуры (вентилей, задвижек), проверенной при двукратном подъеме и опускании затвора, арматуру можно считать подготовленной к установке.

При неудовлетворительных результатах гидравлических испытаний следует поступать следующим образом:

1. При потении или пропуске воды через металл корпуса или крышки арматуру браковать.

2. При неплотности сальниковой камеры или фланцевых соединений набивку сальниковых камер или прокладки фланцевых соединений заменять.

3. При негерметичности затвора арматуру разбирать для ее ревизии и притирки уплотнительных поверхностей.

После набивки сальниковых камер или замены прокладок, а также после ревизии арматуры производится ее повторное гидравлическое испытание пробным давлением на герметичность затворов и плотность сальниковых камер и фланцевых соединений. В этом случае следует проверить легкость (без заедания) движения подвижных частей арматуры.

Если же арматура длительно хранилась на складе и упаковка и заглушки патрубков не сохранены, такую арматуру без предварительного гидравлического испытания необходимо подвергнуть полной разборке и ревизии, последующей сборке, а затем гидравлическому испытанию пробным давлением на прочность и плотность корпуса и крышки, плотность сальниковых камер и фланцевых соединений и герметичность затворов.

После гидравлического испытания вода должна быть спущена, внутренние полости арматуры просушены путем обдувки сжатым воздухом при открытом затворе, после чего запорная арматура должна быть плотно закрыта нормальным усилием одного человека на маховик.

В регулирующей арматуре после гидравлического испытания регулирующий орган устанавливается в положение «Закрыт».

На каждый имеющийся или вновь получаемый электропривод с управляемой им арматурой заводится формуляр, в который заносятся порядковый номер электропривода, порядковый номер арматуры, дата установки, даты планово-предупредительных ремонтов, характер ремонта, замена деталей, обнаруженные дефекты и их устранение.

Перед монтажом электропривод следует тщательно осмотреть, удалить консервационную смазку, очистить все загрязненные места при помощи чистой ветоши, смоченной уайт-спиритом, и обдуть сжатым воздухом все наружные поверхности. Арматура и трубопровод также должны быть тщательно очищены от грязи, песка, окалины и др.

При длительном хранении необходимо перед установкой осмотреть электропривод и коробку путевых выключателей. При осмотре проверить состояние механической части привода путем поворота маховика (вместе с валиком коробки), который должен вращаться легко от усилия руки одного человека. При обнаружении ненормальной работы привод или коробку необходимо направить в ремонтную мастерскую для разборки и ликвидации причин заедания.

При монтаже электропривода надо предусмотреть возможность легкого доступа к маховику привода, местам смазки, коробке конечных выключателей.

Перед установкой электропривода на арматуру следует установить коробку конечных выключателей. При этом кулачки коробки конечных выключателей должны быть полностью освобождены до свободного проворачивания вокруг своей оси.

При установке коробки конечных выключателей необходимо следить за тем, чтобы не было перекосов фланцев коробки. Допускается установка прокладки из промасленного картона между фланцем коробки и приводом. Гайки, крепящие коробку, следует застопорить пружинными шайбами.

После установки электропривода следует заполнить корпус редуктора автолом № 10 до уровня контрольной пробки. Все масленки должны быть тщательно набиты солидолом.

При осмотре электропривода в процессе эксплуатации необходимо проверить наличие смазки в ванне редуктора и в подшипниках электродвигателя.

При использовании колонковых электроприводов вместе с приводными головками следует помнить, что управление маховиком приводной головки при присоединенной штанге невозможно (червячная передача самотормозящая), поэтому ручное управление надо осуществлять через маховик электропривода.

Электрическое управление без надежного заземления недопустимо.

При установке электропривода на горячих трубопроводах необходимо защитить его от воздействия температуры. Температура окружающего воздуха не должна превышать 50 °С.

Проверку электропривода с арматурой производить при наличии рабочего давления в трубопроводе.

При этом проверять:

а) переключение механизма ручной блокировки из положения электрического управления в положение ручного и наоборот (переключение должно быть легким, без заеданий, пружина должна обеспечивать нормальное сцепление кулачков полумуфт);

б) работу электропривода при ручном управлении, для чего один раз открыть и закрыть затвор арматуры (вращение маховика должно быть плавным, без заеданий).

Исполнительный механизм предназначен для работы в стационарных установках внутри помещения и должен монтироваться на полу или на промежуточных конструкциях с горизонтальным расположением вала.

Допускается отклонение от горизонтали до 15° в любую сторону.

Условия работы исполнительного механизма:

а) температура окружающей среды от -30 до +60 °С при относительной влажности воздуха 30 - 80 % без содержания агрессивных газов; допускается наличие брызг воды;

б) постоянная вибрация частотой до 30 Гц с амплитудой колебания до 0,2 мм;

в) продолжительность включения до 25 % с числом включений до 600 в час.

При установке механизма с наклоном, превышающим 2°, масло в редуктор заливать до уровня, обеспечивающего погружение в него разбрызгивающей крыльчатки на 8 - 10 мм.

Корпус механизма должен быть заземлен через болт проводом сечением не менее 4 мм2. После подсоединения к механизму элементов внешних соединений залить в редуктор масло по уровню риски маслоуказателя и произвести обкатку редуктора в течение 15 мин. По окончании обкатки редуктора настроить индукционные датчики в диапазоне 0 - 90°, поворотом выходного вала установить регулирующий орган в среднее положение, повернуть профильный кулачок относительно выходного вала так, чтобы риска 45° коснулась ролика толкателей датчиков.

Микровыключатели настраивать путем установки их кулачков в соответствующие положения. Все кулачки фиксируются на кулачковом валу блока датчиков зажимной гайкой. После настройки микровыключателей настраивать упоры кривошипа механизма.

После 6 мес работы механизма проверить тормозное устройство, при увеличении зазора между тормозным диском и якорем электромагнита следует подрегулировать тормоз до величины зазора 0,3 - 0,4 мм.

После года работы механизма промыть редуктор, проверить работу тормозного устройства и продуть сжатым воздухом внутреннюю полость тормозной коробки.

5. РАЗГРУЗКА, ПРИЕМКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, СКЛАДИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ АРМАТУРЫ

Разгрузка арматуры и погрузка ее для транспортировки на склад или к месту установки выполняются кранами или лебедками способом, обеспечивающим сохранность арматуры. Сбрасывать арматуру при разгрузке запрещается. При подъеме арматуры стройку следует производить только за корпус. Запрещается крепить стропы к шпинделям, маховикам, сальникам, а также пропускать тросы сквозь болтовые отверстия.

Арматура должна быть защищена от атмосферных осадков, для чего следует использовать укрытие из досок.

Электроприводы и мелкая арматура должны храниться в закрытых складах.

При хранении на открытой площадке или в помещении без деревянного пола арматуру следует укладывать на деревянные настилы на высоте не менее 200 мм от земли.

На складе арматуру необходимо располагать так, чтобы к ней было удобно подходить при осмотре, проверке, маркировке и погрузке.

При хранении арматуру следует устанавливать на складе шпинделями вверх. Механизмы приводов должны быть закрыты деревянными футлярами, а маховики сняты. Маркировка на арматуре должна быть хорошо видна. Внутренние и наружные обработанные поверхности должны быть покрыты антикоррозионной смазкой - техническим вазелином (ГОСТ 782-59).

До установки арматуры на трубопровод не разрешается снимать заглушки с боковых патрубков и опробовать вращение привода, так как в случае загрязнения внутренней полости изделия при открывании и закрывании затвора можно повредить его уплотняющие поверхности.

Предохранительную арматуру следует хранить на отдельных стеллажах с соблюдением всех предосторожностей, установленных для хранения приборов. Электроприводы необходимо хранить в упаковке завода. Неокрашенные обработанные поверхности электроприводов должны быть смазаны техническим вазелином.

При длительном хранении следует производить наружный осмотр электроприводов и коробки конечных выключателей не реже двух раз в год.

При обнаружении ненормальностей и работе электроприводов надо направлять их в ремонтные мастерские. Арматура, поступающая после ремонта (с завода-изготовителя), должна иметь защитное покрытие, предохраняющее ее от коррозии.

В процессе хранения за арматурой должны наблюдать специально выделенные рабочие, предварительно прошедшие инструктаж.

6. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

Основной задачей ремонта пароводяной арматуры является приведение ее в надежное состояние, гарантирующее ее длительную работу, путем замены или ремонта изношенных деталей, восстановления необходимых зазоров.

Эффективное использование арматуры может быть достигнуто только при правильной организации и систематическом проведении профилактических ремонтов.

Для планирования ремонта следует иметь исходные данные, необходимые для расчета требуемого количества рабочих и их квалификации, для определения потребности в запасных деталях и материалах.

Для определения трудоемкости профилактических работ требуется знать их объемы.

Работы по ремонту пароводяной арматуры разделяются на слесарные, станочные и термохимические (термохимическая обработка, сварочно-наплавочные работы). Объем слесарных работ может быть определен по ведомости дефектов и затем пронормирован. При планировании слесарных работ можно пользоваться укрупненными данными, рассчитанными применительно к нормальным объемам профилактических и ремонтных работ.

Объем станочных работ включает изготовление новых деталей взамен изношенных и восстановление деталей (проточку уплотнительных поверхностей).

Объем термохимических работ включает термохимическую обработку деталей (шпинделей) и наплавку уплотнительных поверхностей (корпусов, тарелок).

Система профилактических ремонтов предусматривает два основных вида ремонта: капитальный и текущий.

6.1. Оборудование мастерской для ревизии и ремонта арматуры в механическом цехе электростанции

Создание хорошо оснащенных специальных цехов по ремонту арматуры приводит к снижению себестоимости и трудоемкости ремонта, повышению его качества. При централизованном ремонте пароводяной арматуры большое значение имеют механизация ремонта на месте установки арматуры и создание необходимого обменного фонда арматуры.

Арматурная мастерская должна быть оснащена необходимым, стандартным и нестандартным оборудованием, обеспечивающим ремонт крупной и мелкой арматуры: металлообрабатывающими станками, приспособлениями для ремонта арматуры в мастерской и на месте установки, стендами для разборки, сборки и гидравлического испытания, оборудованием для термохимической обработки деталей.

Перечень необходимого оборудования и приспособлений для оснащения арматурной мастерской приведен в табл. 4.

Таблица 4

Оборудование

Количество, шт.

Изготовитель, тип

Примечание

Верстак двухместный

3

-

Готовое изделие

Стенд для ремонта вентилей

3

ЦКБ, ТО-309

Изготовить

Тиски слесарные

3

ГОСТ 4045-57

Готовое изделие

Плита притирочная

2

ГОСТ 10905-64

-«-

Стенд для сборки и разборки вентилей Dy 50 мм

2

ЦКБ, ТО-316

Изготовить

Стенд для сборки и разборки задвижек

2

ЦКБ, ТО-333

-«-

Станок двухшпиндельный для притирки арматуры

1

ЦКБ, ТО-329

-«-

Станок для притирки тарелок и шиберов

1

ЦКБ, ТО-332

-«-

Станок для притирки вентилей (модель М-3)

1

Сумской ремонтный завод

Готовое изделие

Станок для вырезки паронитовых прокладок

1

ОРГРЭС

Изготовить

Станок токарно-винторезный

1

1К62

Готовое изделие

Станок вертикально-сверлильный

1

2А135

-«-

Станок универсально-фрезерный

1

6М81

-«-

Станок точильный

1

332А

-«-

Гидропресс

1

-

-«-

Приспособление для гидравлического испытания задвижек

1

ЦКБ, ТО-336

Готовое изделие

Стенд для гидравлического испытания фланцевой арматуры

1

ОРГРЭС

-«-

Стенд для гидравлического испытания вентилей Dy 10 - 50 мм

1

ЦКБ, ТО-362

-«-

Стеллаж

1

-

Изготовить по месту

Печь для азотирования

1

ЦКБ, ТО-328

То же

Муфель

1

ЦКБ, ТО-338

-«-

Баллон с аммиаком

2

ГОСТ 949-57

Готовое изделие

Емкость для растворения аммиака в воде

1

-

-«-

Осушитель аммиака

1

-

-«-

Выпрямитель

1

ВАС-600/300

-«-

Стол

1

-

-«-

Умывальник

1

-

-«-

Генератор постоянного тока

1

У-250

-«-

Печь для подогрева деталей

1

-

-«-

Рабочий стол электросварщика

1

-

Изготовить по месту

6.2. Оборудование ремонтной площадки в котельном цехе главного корпуса

Ремонт арматуры в зависимости от характера дефекта может производиться в арматурной мастерской или на месте установки.

Для механизации ремонта крупной арматуры должны быть предусмотрены грузоподъемные устройства.

Для обеспечения необходимого качества ремонта арматуры на месте ее установки должны быть предусмотрены: свободный доступ к арматуре; возможность использования подъемно-транспортных средств; разводка тока для осветительных и силовых целей и разводка сжатого воздуха.

Ремонт арматуры на месте установки должен производиться специальными приспособлениями. Перечень необходимых приспособлений для обработки деталей арматуры на металлорежущих станках и при ремонте арматуры на месте установки приведен в табл. 5.

Таблица 5

Приспособление

Количество, шт.

Изготовитель, тип

Примечание

Резьбонакатные головки для накатывания наружных резьб диаметром, мм:

 

 

 

8 - 16

1

Завод «Фрезер»

Готовое изделие

16 - 27

1

22 - 24 (шаг 5 мм)

1

26 - 32 (шаг 5 - 6 мм)

1

36 - 42 (шаг 6 мм)

1

Приспособление для фрезеровки седел вентилей и обратных клапанов Dy 10 - 20 мм

1

Каунасэнергоремонт, А-2597

То же

Приспособление для притирки вентилей и обратных клапанов Dy 10 - 20 мм

1

Каунасэнергоремонт, А-2627

-«-

Приспособление для проточки уплотнительных поверхностей корпусов вентилей Dy 50 мм

1

ЦКБ, ТО-425

Изготовить

Приспособление для шлифовки и притирки седел вентилей Dy 10 - 20 мм

3

Каунасэнергоремонт, ГМ-046

Готовое изделие

Приспособление для проточки уплотнительной поверхности корпуса вентилей Dy 10 - 20 мм

2

ЦКБ, КТ-883

Изготовить

Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 100 - 225 мм

2

Каунасэнергоремонт, ГМ-039

Готовое изделие

Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 80 - 200 мм

2

ЦРМЗ Мосэнерго, ПМА-0200000

Изготовить

Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 200 - 800 мм

1

ЦРМЗ Мосэнерго, ПМА-0100000

-«-

Приспособление для проточки зеркал фланцев арматуры Dy 100 - 225 мм

1

ЦКБ, А-2620

-«-

Качество ремонта арматуры на месте установки должно быть не ниже, а сроки выполнения короче, чем при выполнении аналогичных операций в условиях ремонтных мастерских.

7. ПОДГОТОВКА К РЕМОНТУ И ПРИЕМ АРМАТУРЫ В РЕМОНТ

Перед началом работы по ремонту пароводяной арматуры необходимо проинструктировать бригаду по правилам техники безопасности и противопожарной защиты.

Работу следует производить только по оформленному промежуточному наряд-допуску и разрешению на огневые работы.

Работа с электроинструментом разрешается лишь лицам, имеющим специальную подготовку и знающим правила обращения с электроинструментом.

Работать с электроинструментом одному человеку на местах, где отсутствуют люди, которые могут в случае необходимости оказать ему помощь, не разрешается.

Работать с электро- и пневмоинструментом с переносной лестницы не разрешается.

Для ручных переносных ламп разрешается использовать напряжение не выше 12 В.

На высоте 2 м и более разрешается работать лишь на лесах и подмостях, выполненных по проекту, утвержденному главным инженером электростанции. Леса и подмости высотой менее 2 м выполняются по проекту, утвержденному начальником цеха.

Построенные леса и подмости до начала работ должны быть приняты по акту.

При производстве электросварочных работ в пределах видимости сварщика должен находиться наблюдающий, который может оказать помощь сварщику, попавшему под напряжение.

Сварщик, наблюдающий и работающие рядом люди должны пользоваться защитными средствами, предохраняющими от поражения током.

В котле и возле котла следует работать в каске с мягкой подкладкой.

Своевременная подготовка к капитальному ремонту существенно влияет на его сроки и качество. В основном она заключается в подготовке инструмента, приспособлений, такелажа, запасных частей, в заготовке материала, укомплектовании ремонтных бригад, установлении объема работ, разработке технологии ремонта.

До начала капитального ремонта составляется и утверждается следующая документация:

- график подготовительных работ;

- ведомость объема работ;

- технологический график проведения капитального ремонта;

- технологические процессы и чертежи на сложные работы и работы по реконструкции;

- план размещения демонтируемой арматуры с учетом допустимых нагрузок на площадки и перекрытия.

В графике подготовительных работ должны быть указаны сроки изготовления приспособлений и инструментов, сроки заготовки материалов и запасных частей, выполнение мероприятий по технике безопасности.

Ведомость объема работ капитального ремонта арматуры составляется на основе эксплуатационных материалов, актов осмотров, аварийных актов, документов последнего капитального ремонта, результатов испытаний и плана мероприятий по повышению надежности работы арматуры. Эксплуатационные материалы позволяют судить о характере неполадок в работе за предшествующий ремонту период. Ведомость объема работ включает перечень дефектов деталей, подлежащих ремонту (дефекты на уплотнительных поверхностях седел и тарелок, износ резьбы резьбовой втулки, задиры на рабочей поверхности шпинделя, эрозионные износи штоков и шпинделей, трещины на наплавленных уплотнительных поверхностях седел, тарелок и др.).

Технология ремонта в объеме типовой номенклатуры разрабатывается для каждого вида арматуры с целью правильной организации ремонта на высоком техническом уровне. В технологическом процессе должны быть приведены указания по проверке арматуры перед ремонтом, технологическая последовательность проведения работ и способы их выполнения, методы проверки узлов и измерения зазоров, чертежи приспособлений и нормы времени.

К технологическому процессу должны быть приложены формуляры, разработанные применительно к данному типу арматуры с указанием номинальных и предельно допустимых зазоров.

В период подготовки к капитальному ремонту составляется план организации ремонтных работ, который включает: методы, обеспечивающие выполнение основных ремонтных работ, установку подмостей и такелажных приспособлений, оборудование ремонтных площадок для размещения деталей, материалов и приспособлений; способы подачи сжатого воздуха, кислорода, ацетилена и обеспечения подводки напряжения для сварочных работ; способы обеспечения ремонта транспортными средствами; порядок станочной обработки ремонтируемых деталей и средства доставки.

Проверка арматуры до ремонта производится на остановленном оборудовании или на отключенных участках трубопроводов с удаленной рабочей средой. Цель проверки - выявление состояния деталей арматуры и определение объема ремонта. При проверке осматриваются все узлы дистанционных приводов и проверяется их исправное состояние. При этом тщательно очищаются от старой смазки и грязи шестеренчатые пары и шарниры, а затем промываются керосином.

Проверяется также прочность крепления всех деталей и узлов электроприводов.

При осмотре шпилек и гаек проверяется состояние рабочей поверхности резьбы - отсутствие задиров, забоин и др.

В первую очередь следует проверить:

а) состояние уплотнительных поверхностей седел и тарелок;

б) плотность посадки седла в корпусе;

в) состояние уплотнительных поверхностей корпуса и крышки под прокладку;

г) поверхность шпинделя, соприкасающегося во время работы с сальниковой набивкой;

д) резьбу шпинделя;

е) резьбу втулки шпинделя;

ж) азотированный слой шпинделя, тарелок и седел;

з) величину зазоров между шпинделем и грандбуксой и шпинделем и кольцом сальника;

и) шпиндель (на отсутствие искривления);

к) детали крепления тарелки в запорной и предохранительной арматуре;

л) призму и призматические гнезда на рычагах предохранительных клапанов.

Технический уровень ремонта повышается созданием обменного фонда, организацией ремонта основного количества арматуры на месте установки (без вырезки из трубопроводов) и централизованным ремонтом изношенной арматуры в заводских условиях.

С созданием обменного фонда арматуры значительно снижается трудоемкость ремонта и сокращается длительность простоя оборудования в ремонте. При этом ремонт снятой дефектной арматуры может производиться в перерывах между ремонтом основного оборудования, что позволяет равномерно загрузить ремонтный персонал и улучшить качество ремонта. Обменный фонд должен создаваться путем приобретения новой арматуры и восстановления старой.

Перечень необходимых материалов (с указанным количества), которые должны быть заготовлены до начала капитального ремонта арматуры котлоагрегата паропроизводительностью до 120 т/ч, приведен в табл. 6.

Таблица 6

Материал

Назначение

Диаметр (размер) заготовки, мм

ГОСТ на прокат

Масса заготовки, кг

Материал-заменитель

1. Легированная сталь

38Х2МЮА

Тарелки, шпиндели

25

ГОСТ 2590-71

3

30ХМА

30

3

40

3

130

9

1X18Н9Т

Уплотнительные кольца регулирующих клапанов

75

ГОСТ 2529-71

3

3X13

110

3

140

5

3X13

Втулки, седла, тарелки аварийных клапанов, кольца сальников, седла, гильзы регулирующих клапанов

30

ГОСТ 2590-71

5

2X13

50

7

100

6

2X13

Золотники регулирующих клапанов

85

ГОСТ 2590-71

10

3X13

120

12

35Х

Шпиндели вентилей, задвижек

28

ГОСТ 2590-71

3

30ХМА

40

3

48

12

56

12

30ХМА

Шпильки

32

ГОСТ 2590-1

8

38X2Ю

2. Углеродистая сталь

20

Седла задвижек, тарелки вентилей, обратных клапанов, втулки и седла предохранительных клапанов, грундбуксы

75

ГОСТ 2590-71

10

-

25

110

10

 

150

12

35

Шпиндели задвижек, шпильки

28

ГОСТ 2590-71

3

-

32

8

40

3

48

12

30

Гайки

30

ГОСТ 2590-71

3

-

40

3

48

4

3. Паронит

Паронит

Прокладки

Толщина 0,4

-

5

-

листа 0,6

-

5

1,5

-

5

2,0

-

5

3,0

 

5

4. Цветной металл (бронза)

БрАЖ9-4 (ГОСТ 493-54)

Втулка резьбовая

30

ГОСТ 1945-59

3,0

БрАЖМЦ 10-3-1,5

35

3,5

5. Наплавочные электроды

ЦН-6М

Наплавка уплотнительной поверхности арматуры

3

ГОСТ 10051-62

40

-

4

5

ЦТ-1

Промежуточная подушка под наплавку электродами ЦН-2

3

ГОСТ 10051-62

5

ЦТ-15

4

5

6. Сальниковая набивка

Набивка «Рациона ль»

-

12×12

-

3

-

10×10

3

8×8

2

Асбестовый шнур (ГОСТ 5152-66)

-

12×12

-

3

-

10×10

3

8×8

2

7. Притирочные материалы

Электрокорунд Kпр = 0,28

Предварительная притирка уплотнительной поверхности

-

-

3

-

Карбид бора Kпр = 0,63 (зернистость 100 и менее)

Притирка уплотнительной поверхности

-

ГОСТ 3647-59

3

-

Паста ГОИ Kпр = 0,29 (тонкая зернистость)

Окончательная притирка (доводка)

-

ГОСТ 9206-59

1,5

-

Алмазные пасты:

Притирка уплотнительной поверхности (предварительная и окончательная)

 

 

 

 

АП-40 (зернистость средняя)

 

-

-

0,04

-

АП-20 (зернистость средняя)

 

-

-

0,04

-

АП-10 (зернистость мелкая)

 

-

-

0,04

-

7.1. Мероприятия по охране труда и технике безопасности

При разборочных и монтажных работах применение специальных приспособлений и инструментов, съемников для выпрессовки деталей и других механических приспособлений улучшает условия труда рабочих.

Все применяемые приспособления и устройства должны соответствовать определенным требованиям охраны труда и техники безопасности. К подъемно-транспортным средствам предъявляется прежде всего общее требование - обеспечение этих средств надежными устройствами для торможения и фиксирования груза в любом положении по высоте.

Все грузоподъемные средства заранее испытываются на соответствующие нагрузки; каждое из таких средств имеет удостоверение о результатах проведенного технического освидетельствования. Грузоподъемные средства, не имеющие клейма, удостоверяющего их допустимую грузоподъемность, или сертификата на годность к эксплуатации, к разборке арматуры (механизмов) не допускаются.

Категорически запрещается пользоваться непроверенными и неиспытанными грузоподъемными средствами. При демонтаже деталей необходимо знать их массу и использовать соответствующие массе грузоподъемные средства.

Тросы и концы для подъема деталей применяются только проверенные и исправные.

К рабочим инструментам, используемым при разборке арматуры, также предъявляется ряд обязательных требований. Так, например, поверхность бойка молотка должна иметь слегка выпуклую форму. Ручка молотка должна быть овального сечения; молоток на ней должен быть прочно закреплен.

Зубилами с косой и сбитой затылочной частью пользоваться запрещается. Отвертки применяются только с хорошо заправленной рабочей частью и удобной рукояткой. Съемниками с изношенной рабочей поверхностью, трещинами или с изношенной или помятой резьбой винтов пользоваться запрещается.

Перед тем как использовать ручной инструмент с электроприводом, необходимо тщательно проверить его исправность.

Разборка арматуры на места установки или в мастерской связана с подъемом и перемещением тяжелых деталей. Поэтому необходимо правильно стропить детали и узлы.

При разборке или сборке арматуры работа должна быть четко организована во избежание защемлений, ушибов, задеваний за неподвижные конструкции, стравливания стропов и т.п.

Большое значение имеет хорошее освещение места разборки. Освещенность должна быть в пределах 60 - 80 лк.

8. ОБЩИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

8.1. Демонтаж и разборка арматуры

В зависимости от степени износа деталей и узлов, а также категории ремонта пароводяная арматура ремонтируется в механическом цехе электростанции или непосредственно на месте ее установки.

При современной тенденции к увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт пароводяной арматуры должен базироваться на заводском методе. Сократить продолжительность простоя основного оборудования можно, если демонтировать арматуру для разборки и ремонта ее в цехе, а на место демонтированной установить новую или заранее отремонтированную и испытанную арматуру. Естественно, что такой метод целесообразен лишь при капитально-восстановительном ремонте.

Успешное выполнение ремонта арматуры в значительной мере зависит от того, как была сделана разборка. Операции разборки - это ответственные операции, производимые по определенной технологии для каждого типа арматуры.

Перед разборкой арматуры необходимо ознакомиться с чертежами, и инструкциями по ней, а также проверить ее укомплектованность.

При разборке арматуры узлы и детали контролируются и сортируются на три группы: годные, требующие ремонта, негодные.

Годные - не имеющие повреждений, влияющих на их работу в арматуре, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу.

Требующие ремонта - имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно.

Негодные - подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно.

Одновременно выявляются по каждому узлу отсутствующие детали. Трудно снимающиеся детали, собранные по неподвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью гидравлических съемников. При этом необходимо рассчитать усилия запрессовки разбираемого узла.

Когда невозможно применять для разборки съемники, можно пользоваться молотками или кувалдами. При применении стальных молотков и кувалд удары должны наноситься через мягкую подкладку.

Для облегчения съема детали можно подогревать охватывающую деталь нагретым маслом, паром или огнем.

При разборке ряда узлов (изделий) детали каждого узла (изделия) должны маркироваться и складываться в отдельные ящики. Для выдержки взаимного расположения деталей метки должны ставиться так, чтобы фиксировалось нужное положение.

Для маркировки деталей арматуры можно пользоваться:

- клеймами (для незакаленных деталей, которые не деформируются при ударах);

- краской (для любых деталей);

- кислотой (для закаленных и незакаленных деталей);

- электрографом (для незакаленных и закаленных стальных деталей);

- бирками.

8.2. Очистка и промывка деталей перед дефектацией

Очистка деталей после разборки узлов необходима для их осмотра и выявления дефектов (трещин, задиров, царапин, коррозии, выкрашивания металла и др.), а также для дальнейшей технологической обработки или консервации.

Детали подвергаются промывке для очистки от грязи, посторонних включений, масла.

Основные способы промывки деталей приведены в табл. 7.

Таблица 7

Способ промывки

Оборудование и характеристика

Моющий раствор

Ручной

Ванна с сеткой (целесообразно иметь две ванны: для предварительной и окончательной промывки). После выдержки в растворе очистка щетками, обтирочными материалами, крючками. Грязь оседает под сеткой

Керосин, бензин

В баках

Передвижной или стационарный бак, в нижней части которого имеется трубка для электроспирали или змеевик для подогрева моющего раствора до 80 - 90 °С. Детали располагаются на сетке

1. 3 - 5 %-ный раствор кальцинированной соды в воде

2. По 30 г тринатрийфосфата и кальцинированной соды на 1 л раствора

3. 10 %-ный водный раствор каустической соды

4. 0,1 - 0,2 % каустической соды, 0,4 % тринатрийфосфата, 0,15 - 0,25 % нитрата натрия, остальное - вода

Моечной машиной

Моечная машина (стационарная или передвижная, однокамерная только для промывки, двухкамерная для промывки и ополаскивания и трехкамерная для промывки, ополаскивания и сушки). В моечной машине горячий моющий раствор (температурой 80 - 90 °С) подается на детали под давлением душевой установкой. Детали размещаются на сетке или на тележке, которая закатывается в моечную установку

 

Промывка деталей производится последовательно в горячем растворе, затем в чистой горячей воде, после чего детали тщательно высушиваются.

Детали со шлифованными и полированными поверхностями рекомендуется промывать отдельно.

В щелочных растворах нельзя мыть детали из цветных металлов, резины, пластмасс, тканей.

Нагар удаляется скреблами, шаберами, стальными щетками или химическим способом: детали выдерживаются в течение 15 - 25 мин в растворе, состоящем из 3,5 % эмульсола, 0,15 % кальцинированной соды и воды (температура раствора 60 - 80 °С).

8.3. Выявление дефектов

Цель выявления дефектов в деталях - рассортировка деталей на годные, негодные и требующие ремонта, а также уточнение объема работ, предусмотренного ремонтной ведомостью.

При дефектации:

а) проводится внешний (визуальный) осмотр для выявления видимых повреждений - трещин, поломок и др.;

б) обмеряются рабочие поверхности с помощью мерительного инструмента для установления величины износа и определения пригодности детали к дальнейшей работе;

в) контролируется взаимное расположение поверхностей с помощью специальных приборов или инструмента для определения величины возможного изгиба, коробления;

г) исследуются детали специальными методами для обнаружения дефектов, невидимых глазом.

Для выявления невидимых дефектов, которые могли появиться в детали при ее изготовлении или в процессе эксплуатации, применяется цветная, люминесцентная, магнитная, ультразвуковая, рентгеновская дефектоскопия и гамма-дефектоскопия, а также проводится гидравлическое испытание.

Цветная дефектоскопия служит для выявления незаметных для глаза поверхностных дефектов с помощью раствора следующего состава: керосин - 65 %, трансформаторное масло - 30 %, скипидар - 5 %. В скипидар вводится краситель (судан III, II или I) из расчета 5 - 6 г на 1 л раствора.

Люминесцентная дефектоскопия служит для выявления незаметных для глаза поверхностных дефектов.

Магнитная дефектоскопия - для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов у изделий и полуфабрикатов, изготовленных из ферромагнитных материалов (стали, чугуна). Существуют методы магнитного контроля - индукционный, магнитных порошков и магнитных суспензий.

Индукционный метод предназначается для выявления подповерхностных (скрытых) дефектов. Он заключается в намагничивании проверяемой детали электрическим током и в наблюдении за изменением величины электродвижущей силы в различных точках с помощью катушки искателя и контрольных приборов (гальванометров, сигнальных ламп).

Ультразвуковая дефектоскопия служит для выявления внутренних дефектов в деталях из различных материалов на значительной глубине (от 10 мм до нескольких метров), но без определения внутренней формы дефекта. Она основана на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими свойствами.

Рентгеновская дефектоскопия служит для выявления внутренних дефектов металлов. Она может осуществляться двумя методами: диаскопическим с помощью флюоресцирующего экрана и фотографическим с помощью фиксации дефектов на высокочувствительной пленке.

Гамма-дефектоскопия служит для выявления внутренних пороков металлов. Гамма-лучи могут просвечивать металлы толщиной более 300 мм. Источник гамма-лучей (радий, радий-мезаторий и др.) из-за вредного влияния на организм человека должен находиться в специальных хорошо защищенных ампулах. В производственных условиях применяются переносные свинцовые контейнеры массой 8 - 10 кг с вделанной в них ампулой. При гамма-дефектоскопии необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и охраны труда.

Гидравлическое испытание корпусных деталей позволяет обнаружить трещины и раковины. Гидравлическое испытание арматуры на прочность и плотность должно производиться на специальных стендах.

8.4. Составление ведомости дефектов

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты арматуры в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.

Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическому процессу ремонта. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту при участии бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха и представителя цеха-заказчика.

После составления ведомости дефектов начинается ее конструктивная проработка и выдача чертежей для проведения ремонта.

Ведомость дефектов является исходным техническим и финансовым документом. Ниже приводится форма ведомости дефектов.

Ведомость дефектов (форма)

Дата

Вид ремонта

Арматура

Завод-изготовитель

Шифр

Материал

Рабочая сила

 

 

 

Узлы (детали), подлежащие замене или ремонту

Номер детали и чертежа

Количество, шт.

Описание дефектов узлов и деталей

Перечень работ, выполняемых при ремонте

Наименование

Марка, сорт, сечение

Черный вес

Стоимость

Слесари

Станочники

Норма, чел.-ч

Разряд работы

Норма, чел.-ч

Разряд работы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8.5. Консервация деталей

Основная цель консервации деталей, узлов и механизмов пароводяной арматуры - предохранение от коррозии.

Детали или узлы арматуры после изготовления или ремонта подвергаются консервации, если они не поступают сразу же на сборку. Консервации подвергаются детали арматуры после их разборки, если они не отправляются сразу же в ремонт.

Консервация заключается в том, что обработанную поверхность деталей покрывают масляным составом, хорошо предохраняющим от влияния окружающей среды, консервирующий состав должен иметь высокую вязкость при нормальной температуре окружающей среды и меньшую - в подогретом состоянии. Масляная смесь во время консервации должна проникать во все поры и шероховатости поверхности, а после остывания образовывать прочную защитную пленку.

Перед консервацией поверхность деталей арматуры должна быть очищена от грязи, пыли, ржавчины, жировых и прочих загрязнений, а также от продуктов коррозии.

Выбор метода очистки поверхности определяется металлом, из которого изготовлена деталь, степенью загрязнения, габаритными размерами, характером механической обработки поверхности и наличием каких-либо постоянных покрытий (гальванических, химических).

Консервация деталей должна проводиться не позже чем через 2 ч после подготовки поверхности.

Перед консервацией детали арматуры должны быть осмотрены. Детали с необезжиренными поверхностями и коррозионными поражениями к консервации не допускаются.

Консервация деталей должна производиться консистентными и жидкими смазками в зависимости от условий хранения.

В качестве защитных консистентных рекомендуются смазки: ПВК (ГОСТ 10586-63), УНЗ (ГОСТ 3005-51), УН (ГОСТ 782-59), ПП-99/5.

Консистентные смазки перед использованием, а также после перерыва в работе следует прогреть до температуры 105 - 115 °С для удаления влаги.

Детали консервируются нагретыми смазками с помощью кисти или пульверизатора. Смазка нагревается до 60 - 80 °С и наносится на очищенную сухую поверхность деталей.

Консервация проводится в помещении при температуре не ниже 12 °С. Детали, подлежащие консервации, должны иметь такую же температуру. Резкие колебания температуры при консервации не допускаются, так как это может вызвать конденсацию влаги на поверхности детали.

В качестве защитных жидких смазок рекомендуются смазки: НГ-203А, НГ-203Б, НГ-203В (ГОСТ 12328-66). Жидкие смазки можно наносить холодными (18 - 25 °С) или подогретыми (50 - 80 °С).

9. ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РЕМОНТА (ИЗГОТОВЛЕНИЯ) ДЕТАЛЕЙ АРМАТУРЫ

Ремонт пароводяной арматуры должен выполняться в полном соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями.

Материалы, применяемые для изготовления деталей вентилей, должны соответствовать маркам и ГОСТ, указанным в рабочих чертежах, и подтверждаться сертификатами, а в случае отсутствия последних - лабораторными испытаниями.

Заготовки для изготовления деталей из нержавеющей стали должны подвергаться термической обработке в соответствии с указаниями на чертежах.

Чистота обработки поверхностей деталей должна соответствовать указанной на рабочих чертежах и в ГОСТ 2789-59, но не ниже 4-го класса чистоты (для второстепенных обработанных поверхностей деталей).

Допускаются комплектующие изделия, прошедшие входной контроль ОТК ремонтного предприятия.

Комплектующие изделия, применяемые при ремонте пароводяной арматуры, должны соответствовать ГОСТ, техническим условиям и чертогам завода-изготовителя.

Размеры, допуски и степень чистоты поверхностей деталей пароводяной арматуры после восстановления или изготовления должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и настоящего Руководства.

Не допускается применение прокладок, не предусмотренных чертежами.

Притирка уплотнительных поверхностей тарелки и уплотнительного кольца должна обеспечивать герметичность затвора, при этом необходимо обеспечить сопряжение этих поверхностей на величину не менее 80 % ширины меньшей уплотнительной поверхности.

Профиль резьбы на деталях должен соответствовать требованиям ГОСТ 9150-59, ГОСТ 16093-70 и ГОСТ 6111-52. В резьбе не должно быть сорванных виток, искаженного профиля, забоин и заусенцев.

Резьба проверяется резьбовыми предельными калибрами. Вся резьба, за исключением наружной трапецеидальной, выполняется по 3-му классу точности, наружная трапецеидальная (для шпинделей) - по классу 3X (ГОСТ 9562-60).

На шпинделях и шпильках не допускаются подрезы в местах выхода резца.

Трапецеидальная резьба шпинделя и втулки шпинделя выполняется по 5-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59).

Свободные размеры между обработанными поверхностями деталей должны быть выполнены по 7-му классу точности, между обработанными и необработанными поверхностями - по 9-му классу точности (ОСТ 1010). Овальность и эксцентричность отверстий под шпильки допускаются в пределах 50 % величины допуска на соответствующий диаметр.

Изготовление (восстановление) деталей, подлежащих наплавке, должно производиться согласно указаниям на чертежах деталей и в соответствии с действующей инструкцией по наплавке.

Поры, раковины и шлаковые включения на уплотнительных поверхностях деталей задорной арматуры и на регулирующих поверхностях регулирующей арматуры не допускаются.

При разделке фасок и канавок для наплавки не должно быть острых углов и вертикальных стенок. Поверхность детали, предназначенной для наплавки, должна быть очищена от следов ржавчины, грязи и жировых веществ до металлического блеска.

После наплавки следует медленно охладить детали в ящике с песком (при наплавлении электродами ЦН-6 и ЦТ-1).

Термическая обработка деталей должна производиться согласно указаниям на чертежах деталей и в соответствии с действующими инструкциями по термообработке.

Результаты термообработки должны быть проверены на твердость по Бринеллю или Роквеллу на заготовках деталей или в процессе механической обработки последних. Твердость деталей после термообработки должна соответствовать указаниям на чертежах.

Азотирование восстановленных (изготовленных) деталей должно производиться согласно указаниям на чертежах и в соответствии с инструкциями по азотированию и химическому никелированию. После азотирования должна быть проведена 100 %-ная проверка деталей на твердость по Виккерсу и 10 %-ная (но не менее 5 деталей) - на сплошность покрытия 5 - 7 %-ным раствором медного купороса.

Измерение твердости деталей, которые по своим размерам не могут быть испытаны на приборе Виккерса, должно производиться на образцах-свидетелях.

Качество покрытия после азотирования должно проверяться внешним осмотром.

Детали, подлежащие азотированию, должны быть изготовлены согласно указаниям на чертежах и в соответствии с инструкциями по азотированию.

Притирку уплотнительных поверхностей арматуры необходимо производить только специальными притирами. Не допускается притирка одной детали по другой.

Поверхность под притирку должна быть не ниже 6-го класса чистоты (ГОСТ 2789-59).

На притертых уплотнительных поверхностях деталей запорной арматуры дефекты, видимые невооруженным глазом, не допускаются.

Готовые изделия после ремонта и их детали должны быть приняты ОТК ремонтного предприятия в соответствии с чертежами и настоящим Руководством.

На принятых изделиях (после их испытания и окраски) ОТК ставит свое клеймо. Клеймо разрешается ставить только на нерабочей поверхности деталей.

9.1. Требования к ремонтным размерам

Надежность работы узлов пароводяной арматуры в значительной мере зависит от правильно выбранных зазоров и натягов сопрягаемых деталей, устанавливаемых как в процессе производства, так и при ремонте арматуры.

Срок службы сопряжения тем больше, чем меньше начальный зазор. Последний зависит от чистоты поверхности деталей, сопряжения. Величина же начального зазора должна лежать по возможности в небольших пределах, что достигается повышением точности изготовления деталей. Однако последнее вызывает удорожание стоимости обработки деталей в процессе изготовления или ремонта. Поэтому, когда необходимо выдержать зазоры или натяги в довольно небольших пределах, а повышение точности обработки за счет уменьшения допуска на обработку нежелательно по экономическим соображениям, прибегают к методу подбора деталей. Детали изготовляют с довольно широкими допусками и, обмеряя их, сортируют на группы по более жестким допускам или подбирают, добиваясь при этом требуемого зазора. Первый способ подбора широко распространен в производстве, особенно при сборке арматуры, второй - при ремонте.

Неподвижные сопряжения характеризуются величиной натяга, определяемого заданной посадкой. При одном и том же виде посадки действительный натяг в сопряжении зависит от чистоты обработанной поверхности деталей.

В процессе эксплуатации арматуры под действием передаваемых нагрузок прочность неподвижных посадок уменьшается. Переход посадки из неподвижной в подвижную нарушает прочность сопряжения и приводит к быстрому износу его деталей. Неподвижное сопряжение сохраняет свою работоспособность до тех пор, пока натяг не станет меньше минимально допустимого для данной посадки. Чтобы продлить работоспособность неподвижных сопряжений, необходимо обрабатывать детали при ремонте в соответствии с техническими условиями.

9.2. Метод ремонтных размеров

Метод ремонтных размеров состоит в том, что изношенную деталь обрабатывают до определенного, заранее установленного размера, называемого ремонтным.

При этом методе восстанавливаются правильность геометрической формы и чистота поверхности деталей без сохранения начальных размеров. С помощью механической обработки изношенный поверхностный слой детали удаляется и деталь получает новый размер - ремонтный, больший или меньший начального. Так как механической обработкой начальные размеры изменяются в сторону износа (в тело детали), использовать в качестве сопрягаемых деталей новые детали с начальными размерами нельзя.

Сопрягаемые детали должны иметь также ремонтные размеры применительно к восстанавливаемой основной детали. Это достигается установкой при сборке сопряжений новых запасных деталей с соответствующими ремонтными размерами.

В связи с этим в настоящее время при ремонте пароводяной арматуры применяются два вида ремонтных размеров - регламентированные и свободные.

Регламентированные ремонтные размеры предусматриваются техническими условиями на восстановление ряда деталей. При обработке деталей под регламентированные ремонтные размеры приходится снимать не только дефектный, образовавшийся в результате износа поверхностный слой металла и восстанавливать геометрическую форму детали, но и вести механическую обработку до тех пор, пока не будет достигнут ремонтный размер детали.

Свободные ремонтные размеры предусматривают обработку до получения правильной геометрической формы и чистоты рабочей поверхности деталей. В зависимости от характера и величины их износа детали могут иметь различные размеры. Сопрягаемая деталь подгоняется к восстановленной до ее свободного размера. Таким образом, сборка сопряжений со свободными ремонтными размерами связана с методом подгонки. При свободных ремонтных размерах заранее изготовить детали с окончательными размерами нельзя. Они могут быть изготовлены в полуобработанном виде с оставлением припуска на окончательную подгонку их по месту.

Величина нового ремонтного размера, сообщаемого детали, зависит от ее износа и припуска на обработку. Величина износа устанавливается обмером детали.

Предельно допустимые размеры отдельных деталей арматуры определяются прочностью детали, глубиной азотированного или поверхностно закаленного слоя.

При восстановлении деталей способом ремонтных размеров приходится снимать в большинстве случаев небольшие припуски, т.е. вести резание при небольшой глубине и малых сечениях стружки. Поэтому операции механической обработки под ремонтный размер являются чистовыми.

Восстановление деталей под ремонтный размер является широко распространенным, общедоступным и наиболее дешевым способом по сравнению с другими. Однако способ ремонтных размеров имеет и существенные недостатки, основным является нарушение взаимозаменяемости деталей, которая сохраняется лишь в пределах данного ремонтного размера.

9.3. Ремонт вентилей и обратных клапанов

9.3.1. Корпус обратного клапана и вентиля Dу 50 - 150 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

H

H1

h1

D

L

H

h1

Вентили

К-135512

К-135510

100

25Л

183,0

187,0

4,5

170+0,26

430

185,0

5,0

К-135470

К-135465

150

25Л

247,0

251,0

4,5

215+0,60

550

249,0

5,0

К-136165

К-136148

50

25Л

110,5

112,5

4,0

95+0,23

290

111,5

4,5

33802

33773

80

25Л

163,0

167,0

5,0

150+0,33

380

165,0

5,5

К-136175

К-136181

50

25Л

110,5

112,5

4,0

95+0,23

190

115,5

4,5

Обратные клапаны

33806

33773

80

25Л

163,0

167,0

5,0

150+0,53

380

165,0

5,5

33790

33773

80

25Л

163,0

167,0

5,0

150+0,53

380

165,0

5,5

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задир, забоины, вмятины на уплотнительной поверхности A

1. Шлифовка с последующей притиркой

1. Обработанная притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

 

2. Уменьшение высоты наплавленного слоя в результате многократных проточек

2а. Снятие корпуса с трубопровода

2б. Проточка наплавленного слоя до значений H1, соответствующих Dу

2в. Наплавка электродами ЦН-6

2г. Проточка наплавленной поверхности с последующей притиркой и доводкой

2а. Перед наплавкой выбрать весь наплавленный металл

2б. Наплавку электродами ЦН-6 производить с сопутствующим подогревом

2в. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3-6 и алмазную пасту АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3

Притиры, штангенциркуль (ГОСТ 166-63), штангенглубиномер (ГОСТ 162-64), расточный резец с пластинкой 715 К6

3. Эрозионный износ посадочных мест Б под прокладку глубиной не более 0,5 мм

3. Проточка или прошлифовка посадочного места Б

3а. При проточке обеспечить плоскостные поверхности Б.

3б. Неперпендикулярность плоскости Б к осям шпилек допускается не более 0,8 мм на длине 100 мм

3в. Смещение оси диаметра D при проточке не должно превышать 0,5 мм

-

4. Эрозионный износ посадочных мест Б под прокладку глубиной более 0,5 мм

4. Разделка дефектного места и наплавка электродами УОНИ-13/55, ЦЛ-25М

 

 

9.3.2. Корпус вентиля Dу 50 - 150 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

 

изделия

детали

H

H1

h1

D

L

H

h1

L

 

К-211651

К-39997/А

100

25Л

185,0

189

4-0,5

166+0,26

540

187,0

4-0,5

532

 

К-211655

К-39997/А

100

25Л

185,0

189

4-0,5

166+0,26

540

187,0

4-0,5

532

 

К-211656

К-39997/А

100

25Л

185,0

189

4-0,5

166+0,26

540

187,0

4-0,5

532

 

К-211649

К-136139

50

25Л

110,5

114

4-0,5

95+0,23

340

111,5

4-0,5

332

 

К-211648

К-136139

50

25Л

110,5

114

4-0,5

95+0,23

340

111,5

4-0,5

332

 

К-211697

К-39950

150

25Л

247,0

251

4,5-0,5

215+0,6

550

249,0

4,5-0,5

448

 

К-211698

К-39950

150

25Л

247,0

251

4,5-0,5

215+0,6

550

249,0

4,5-0,5

448

 

К-211696

К-39950

150

25Л

247,0

251

4,5-0,5

215+0,6

550

249,0

4,5-0,5

448

 

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, забоины, вмятины на уплотнительной поверхности A

1. Шлифовка с последующей притиркой на месте установки

1. Притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

Приспособление для шлифования уплотнительных поверхностей на месте установки

2. Уменьшение высоты наплавленного слоя в результате многократных проточек

2а. Вырезка корпуса из трубопровода.

2б. Обработка присоединительных патрубков

2в. Проточка наплавленного слоя.

2г. Наплавка электродами ЦН-6.

2д. Проточка наплавленной поверхности с последующей притиркой и доводкой

2. Обработку присоединительных патрубков производить в соответствии с ТУ, п. 9.6.5. Наплавку, проточку и притирку производить в соответствии с ТУ, п. 9.3.1

Притиры, штангенциркуль (ГОСТ 166-63), штангенглубиномер (ГОСТ 162-64)

3. Эрозионный износ посадочного места Б под прокладку глубиной не более 0,5 мм

3а. Вырезка корпуса из трубопровода

3б. Обработка присоединительных патрубков

3в. Проточка или прошлифовка посадочного места Б

3г. Проточка или прошлифовка поверхности В

3. Проточку или шлифовку производить на месте установки. Остальные ТУ в соответствии с п. 9.3.1

Приспособление для проточки уплотнительной поверхности под прокладку

4. Эрозионный износ посадочного места Б под прокладку глубиной более 0,5 мм

4. Разделка дефектных мест и наплавка электродами УОНИ-13/55, ЦЛ-25М

4. ТУ в соответствии с п. 9.3.1

 

9.3.3. Крышка вентиля Dу 50 - 150 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

H

h

H

К-211649

К-211341

50

20Л

24

4,0

22,5

К-211648

К-211344

50

20Л

24

4,0

22,5

К-136175

К-135053

50

20Л

24

4,0

22,5

К-136169

К-136182

50

20Л

24

4,0

22,5

К-211651

К-39993/А

100

20Л

30

4,0

28,5

К-211655

К-39993/А

100

20Л

30

4,0

28,5

К-211656

К-39993/А

100

20Л

30

4,0

28,5

К-135512

-

100

20Л

30

4,0

28,5

К-211697

К-39774/А

150

20Л

215-0,3

46

4,5

44,5

К-211698

К-39774/А

150

20Л

215-0,3

46

4,5

44,5

К-211696

К-39774/А

150

20Л

215-0,3

46

4,5

44,5

К-135470

-

150

20Л

215-0,3

46

4,5

44,5

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Эрозионный взнос посадочного места A под прокладку глубиной не более 1,5 мм

1. Проточка посадочного места A под прокладку

1а. Неперпендикулярность поверхности A при проточке относительно диаметра D1 не должна превышать 0,06 мм

1б. При обработке обеспечить плоскостность под прокладку

1в. При проточке поверхности A под прокладку для обеспечения величины h проточить плоскость Б

Резец подрезной с пластинкой Т15К6, штангенциркуль 0 - 500 мм (ГОСТ 166-63)

2. Эрозионный износ посадочного места под прокладку глубиной не более 1,5 мм

2. Разделка дефектных мест и наплавка электродами УОНИ-13/55, ЦЛ-25М

2. ТУ на механическую обработку после наплавки см. п. 1

 

9.3.4. Тарелка вентиля Dу 50 - 100 мм

Тарелка вентилей Dу 80 - 100 мм

Тарелка вентилей Dу 50 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

H

H

К-211651

К-211652

100

20

67

65,0

К-211659

К-211652

100

20

67

65,0

К-211656

К-211652

100

20

67

65,0

К-136175

К-136177

50

20

28+0,280

58

56,0

К-137610

К-136177

50

20

28+0,280

58

56,0

К-137606

К-136177

50

20

28+0,280

58

56,0

К-137604

К-136177

50

20

28+0,280

48

46,0

К-211648

К-211646

50

20

28+0,280

48

46,0

К-135512

К-135045

50

20

83

81,0

33802

33780

80

20

60

58,0

33806

33780

80

20

60

58,0

33798

33780

80

20

60

58,0

132118

132093

80

20

88

53

52,5

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, вмятины на уплотнительной поверхности P глубиной не более 0,5 - 2 мм

1. Проточка уплотнительной поверхности P с последующей притиркой

1а. Неперпендикулярность при проточке уплотнительной - поверхности P относительно диаметра D не более 0,2 мм

1б. Притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты

1в. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 - 6

Штангенциркуль (ГОСТ 166-63)

9.3.5. Тарелка вентиля большая Dу 150 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

 

изделия

детали

D

H

H1

H

H1

 

К-211697

К-137919

150

20

134

93

132

92

 

К-211698

К-137919

150

20

134

93

132

92

 

К-211696

К-137919

150

20

134

93

132

92

 

К-135470

К-39948

150

20

134

93

132

92

 

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, вмятины на уплотнительной поверхности A глубиной не более 1,5 - 2 мм и на поверхности Б глубиной 0,5 - 1 мм

1. Проточка уплотнительных поверхностей A и Б с последующей притиркой

1а. Неперпендикулярность при проточке уплотнительной поверхности А относительно диаметра D и уплотнительной поверхности Б относительно диаметра D3 не более 0,2 мм

1б. Диаметры уплотнительного кольца D1 и D2 должны быть соосны

1в. Притертые поверхности А и Б должны соответствовать 10-му классу чистоты

1г. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 - 6

Штангенциркуль (ГОСТ 166-63), расточный и подрезной резец с пластинкой Т15К6

9.3.6. Тарелка обратного клапана Dу 50 - 200 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

H

H

К-136169

К-136187

50

20

23,5

22,0

-

К-135028

100

20

58

39,0

37,0

-

К-135015

150

20

100

44,0

42,0

-

К-135019

200

20

100

44,0

42,0

-

29987

20

3×13

13-0,24

8,0

7,5

-

33798

80

20

24,0

23,5

-

33806

80

20

24,0

23,5

К-210255

К-210258

50

20

23,5

22,0

К-210115

К-210152

100

20

58

39,0

37,0

К-210119

К-210159

100

20

58

39,0

37,0

К-210123

К-210155

200

20

100

44,0

42,0

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, вмятины на уплотнительной поверхности P глубиной не более 0,5 - 2 мм

1. Проточка уплотнительной поверхности P с последующей притиркой и доводкой

1а. Биение поверхности P при проверке относительно поверхности диаметра D не более 0,2 мм

1б. Притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты

1в. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 - 6 и алмазные пасты АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3

1г. Притирка должна обеспечить плотное прилегание по плоскости не менее 0,8 ширины уплотнительной поверхности

Штангенциркуль (ГОСТ 166-63), подрезной резец с пластинкой Т15К6, притиры

2. Трещины, выработка наплавленного слоя вследствие многократных проточек уплотнительной поверхности P

2а. Проточка наплавленного слоя до основного металла

2б. Наплавка электродами ЦН-6

2в. Проточка уплотнительной поверхности после наплавки

2г. Притирка уплотнительной поверхности

2а. Наплавку производить в соответствии с действующей инструкцией

2б. Технические условия и технологические указания на восстановление тарелки см. п. 1

 

9.3.7. Шпиндель вентиля Dу 50 - 150 мм

Шпиндель вентилей Dу 50 мм

Шпиндель вентилей Dу 100 - 150 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

L

Tрап

D

К-211651

К-211654

100

35Х

210

36×6

35,5

К-211655

К-211654

100

35Х

210

36×6

35,5

К-211655

К-211654

100

35Х

210

36×6

35,5

К-135512

К-135000/А

100

35Х

210

36×6

35,5

К-136175

К-135081/А

50

35Х

110

24×5

23,5

К-137610

К-135081/А

50

35Х

110

24×5

23,5

К-137606

К-135081/А

50

35Х

110

24×5

23,5

К-211649

К-211650

50

35Х

120

24×5

23,5

К-211648

К-211645

50

35Х

110

24×5

23,5

К-137604

К-135081/А

50

35Х

110

24×5

23,5

К-135470

К-38761

150

35Х

300

44×8

43,5

К-211697

К-211695

150

35Х

300

44×8

43,5

К-211698

К-211695

150

35Х

300

44×8

43,5

К-211696

К-211695

150

35Х

300

44×8

43,5

33802

33804

80

35Х

230

40×6

39,5

33806

33804

80

35Х

230

40×6

39,5

33798

33804

80

35Х

230

40×6

39,5

132118

132138

80

35Х

230

40×6

39,5

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Срыв трапецеидальной резьбы или износ резьбы не более 25 % толщины нитки

1. -

1. Шпиндель ремонту не подлежит

Резьбовой микрометр со вставкой

2. Коррозионный износ по всей поверхности P шпинделя глубиной более 0,3 мм

2. -

2. Шпиндель ремонту не подлежит

 

3. Задиры, вмятины, забоины на поверхности P глубиной 0,15 - 0,25 мм

3а. Шлифовка поверхности P

3б. Антикоррозионное азотирование в соответствии с действующей инструкцией

3в. Проверка на биение поверхности P

3а. Конусность поверхности P не более 0,02 мм на 100 мм длины

3б. Овальность по диаметру D не более 0,05 мм

3в. Допустимое биение по диаметру D при проверке в центрах после антикоррозионного азотирования не более 0,2 мм

3г. При азотировании предохранить резьбу М жидким стеклом с последующей обмоткой асбестовым шнуром; после азотирования обмазку удалить промывкой горячей водой

3д. Поверхность P должна соответствовать 7-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

3е. Диаметр шпинделя D должен быть не менее ремонтного размера

Шлифовальный круг, индикатор со стойкой (ГОСТ 577-68), микрометр (ГОСТ 6507-60), штангенциркуль (ГОСТ 166-63), эталон 7-го класса чистоты (ГОСТ 2789-59)

9.3.8. Втулка шпинделя вентиля Dу 50 - 100 мм


Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал

Исполнительные размеры, мм

изделия

детали

D

D1

D2

D3

D4

D5

D6

H

h

h1

h2

h3

h4

h5

a

b

c

К-211649

К-211354

50

СЧ-32-52

40-0,17

М36×2

33,0

26

42-0,05

Трап 24×5

60

91

12

28

44-0,50

25+0,5

40

3

36-0,33

2

К-211655

К-137824

100

СЧ-32-52

75-0,06

М60×3

56,5

40

80-0,06

Трап 36×6

100

193

25

58

90,5-0,25

55

83

5

18-0,12

69,5-0,40

2

К-211651

К-137824

100

СЧ-32-52

75-0,06

М60×3

56,5

40

80-0,06

Трап 36×6

100

193

25

58

90,5-0,25

55

83

5

18-0,12

69,5-0,40

2

К-211656

К-137824

100

СЧ-32-52

75-0,06

М60×3

56,5

40

80-0,06

Трап 36×6

100

193

25

58

90,5-0,25

55

83

5

18-0,12

69,5-0,40

2

К-135512

К-39983

100

СЧ-32-52

75-0,06

М60×3

56,5

40

80-0,06

Трап 36×6

100

193

25

58

90,5-0,25

55

83

5

18-0,12

69,5-0,40

2

 


Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Износ трапецеидальной резьбы более чем на 25 % толщины витки или срыв резьбы

1. -

1. Втулка шпинделя ремонту не подлежит

 

2. -

2. Изготовление втулки шпинделя

2а. Допустимое смещение при проточке и нарезке трапецеидальной резьбы оси диаметра D5 относительно оси диаметров D и D4 не более 0,12 мм

2б. Нарезку трапецеидальной резьбы производить резцом, заточенным по шаблону

2в. Во избежание перекоса профиля резьбы резец устанавливать в резцедержателе по шаблону

2г. Обработку поверхностей диаметров D и D4 производить на резьбовой оправке

Резцы, резьбовая оправка, шаблон, штангенциркуль 0 - 200 мм (ГОСТ 166-63)

9.3.9. Гайка шпинделя задвижек и вентилей Dу 80 - 150 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали

Исполнительные размеры, мм

 

изделия

детали

D

D1

D2

H

h

h1

 

Задвижки

 

К-135396

К-39793

150

АМЦ-9-2

М60×3

Трап 44×8 левая

36+0,4

90

2,5

6

 

К-210493

К-39793

150

АМЦ-9-2

М60×3

Трап 44×8 левая

36+0,4

90

2,5

6

 

К-210886

К-39793

150

АМЦ-9-2

М60×3

Трап 44×8 левая

36+0,4

90

2,5

6

 

К-210887

К-39793

150

АМЦ-9-2

М60×3

Трап 44×8 левая

36+0,4

90

2,5

6

 

К-135232

К-39793

150

АМЦ-9-2

М60×3

Трап 44×8

36+0,4

90

2,5

6

 

Вентили

 

К-211697

К-39793

150

АЖМЦ-10-3-1,5

М60×3

Трап 44×8

36+0,4

90

2,5

6

 

К-211698

К-39793

150

АЖМЦ-10-3-1,5

М60×3

Трап 44×8

36+0,4

90

2,5

6

 

К-211696

К-39793

150

АЖМЦ-10-3-1,5

М60×3

Трап 44×8

36+0,4

90

2,5

6

 

К-211648

К-211345

50

МСЧ-32-52

М48×3

Трап 24×5

18

48

2,5

5

 

К-136175

К-135057

50

МСЧ-32-52

М48×3

Трап 24×5

18

48

2,5

5

 

33802

33803

80

Сталь 45

М72×3

Трап 40×6

33

70

2,0

-

 

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Износ трапецеидальной резьбы более чем на 25 % толщины нитки или срыв резьбы

1. -

1. Гайка шпинделя ремонту не подлежит

-

2. -

2. Изготовление гайки шпинделя

2а. Допустимое смещение при проточке и нарезке резьбы оси диаметра D1 относительно оси диаметра D не более 0,12 мм

2б. При нарезке метрической резьбы заготовку крепить на резьбовой оправке

Резцы, оправка, шаблон, калибры, штангенциркуль 0 - 200 мм (ГОСТ 166-63)

9.4. Ремонт задвижек и регулировочных клапанов

9.4.1. Корпус задвижек и регулирующих клапанов Dу 80 - 350 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

H

h

h1

H

h

h1

Задвижка

13429

13440

200

25Л

360+0,1

163-0,4

5,0

4,5

165

5,5

5,0

34183

34159

200

25Л

290+0,34

132

5,0

4,5

134

5,5

5,0

34162

34160

200

25Л

290+0,34

132

5,0

4,5

134

5,5

5,5

13436

13442

300

25Л

430+0,8

175-0,4

5,0

4,5

177

5,5

5,0

16969

17228

300

25Л

430+0,8

175-0,2

5,0

4,5

177

5,5

5,0

34019

33935

350

25Л

360+0,38

153

5,0

4,5

155

5,5

5,0

К-135252

К-135230

150

25Л

215+0,3

109-0,4

5,0

4,5

111

5,0

5,0

К-135396

К-135231

150

25Л

215+0,3

109-0,4

5,0

4,5

111

5,5

5,0

К-210493

К-137994

150

25Л

215+0,3

109-0,4

5,0

4,5

111

5,5

5,0

К-210886

К-137994

150

25Л

215+0,3

109-0,4

5,0

4,5

111

5,5

5,0

К-210887

К-137994

150

25Л

215+0,3

109-0,4

5,0

4,5

111

5,5

5,0

Регулирующие клапаны

134862

133610

80

25Л

185+0,3

-

5-0,5

-

-

5,5

-

134865

133572

250

25Л

250+0,34

-

5-0,5

-

-

5,5

-

132467

132420

80

25Л

172+0,26

-

5-0,5

-

-

5,5

-

132470

132421

100

25Л

172+0,26

-

5-0,5

-

-

5,5

-

133479

132395

150

25Л

172+0,26

-

5-0,5

-

-

5,5

-

132477

132392

200

25Л

172+0,26

-

5-0,5

-

-

5,5

-

132468

132390

250

25Л

234+0,3

-

5-0,5

-

-

5,5

-

132462

132389

300

25Л

234+0,3

-

5-0,5

-

-

5,5

-

К-13651

К-135512

100

25Л

125+0,26

-

4,0

4,0

-

4,5

4,5

-

К-136042

150

20

190+0,3

-

4,5

4,5

-

5,0

5,0

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, забоины, вмятины на уплотнительной поверхности В глубиной не более 1,5 мм

1. Шлифовка с последующей притиркой и доводкой

1а. Шлифовку и притирку производить на месте установки.

1б. Притертая поверхность В должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

1в. При притирке обеспечить прилегание по плоскости не менее 0,8 - 0,9 ширины уплотнительной поверхности

1г. При увеличении размера H после шлифовки уплотнительной поверхности седла перекрыша тарелок над седлами обеспечивается установкой дополнительных подкладок под грибок

Приспособление для шлифовки уплотнительных поверхностей на месте установки

Комплект гаечных ключей (ГОСТ 2839-71)

Слесарный молоток (ГОСТ 2310-70), притиры

2. Трещины, отслоения, уменьшение высоты наплавленного слоя В (корпус с наплавленной уплотнительной поверхностью)

2а. Отсоединение задвижки от трубопровода

2б. Разборка и промывка деталей

2в. Проточка наплавленного слоя до основного металла.

2г. Наплавка электродами ЦН-6

2д. Обработка седла

2е. Притирка уплотнительной поверхности

2ж. Сборка

2а. Наплавку электродами ЦН-6 производить с сопутствующим подогревом

2б. При обработке уплотнительной поверхности седла обеспечить угол 5°

2в. При притирке пригонять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 - 6, алмазную пасту АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3

Остальные ТУ см. п. 1

Резцы, комплект гаечных ключей (ГОСТ 2839-71)

Слесарный молоток (ГОСТ 2310-70), комплект притиров

Штангенциркуль 0 - 320 мм (ГОСТ 166-63)

3. Эрозионный износ посадочного места А под прокладку глубиной не более 0,5 мм

3. Проточка или прошлифовка посадочного места А, проточка поверхности Б

3а. Проточку или шлифовку производить на месте установки.

3б. При проточке обеспечить плоскостность поверхности А

3в. Неперпендикулярность осей шпилек к плоскости фланца допускается не более 0,8 мм на длине 100 мм

3г. Смещение оси поверхности диаметра D при проточке не более 0,5 мм

Приспособление для проточки уплотнительной поверхности под прокладку, штангенциркуль 0 - 300 мм (ГОСТ 166-63)

Штангенглубиномер 0 - 200 мм (ГОСТ 162-64)

4. Эрозионный износ посадочного места под прокладку глубиной более 0,5 мм

4а. Отсоединение задвижки от трубопровода

4б. Разборка и наплавка электродами УОНИ-13/55

4в. Проточка посадочного места

4г. Сборка

4. Технологические указания см. п. 3

 

9.4.2. Крышка задвижки и регулирующего клапана Dу 80 - 350 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

H

h

H

Задвижки

13429

13770

200

25Л

430-0,12

45

6

43,5

34183

34167

200

25Л

290-0,10

45

6

43,5

34162

34167

200

25Л

290-0,10

55

6

53,5

13436

13370

300

25Л

430-0,12

55

6

53,5

16969

17229

300

25Л

430-0,12

55

6

53,5

34019

33918

350

25Л

360-0,12

55

6

53,5

К-135232

К-39774

150

25Л

45

6

43,5

К-135396

К-37438

150

25Л

45

6

43,5

К-210493

К-39774/А

150

25Л

45

6

43,5

К-210886

К-39774/А

150

25Л

45

6

43,5

К-210887

К-39774/А

150

25Л

45

6

43,5

Регулирующие клапаны

134862

134871

70

20

185-0,26

35

5

34,0

134865

134867

250

20

250-0,30

50

5

48,5

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Эрозионный износ посадочного места А под прокладку глубиной не более 1,5 мм

1. Проточка посадочного места под прокладку

1а. Неперпендикулярность поверхности при проточке относительно диаметра D1 не более 0,06 мм

1б. При обработке обеспечить плоскостность под прокладку

1в. При проточке поверхности А под прокладку для обеспечения постоянной величины h проточить плоскость Б на такую же величину

Резец подрезной с пластинкой Т15К6, штангенциркуль 0 - 500 мм (ГОСТ 166-63)

2. Эрозионный износ посадочного места А под прокладку глубиной более 1,5 мм

2. Разделка дефектных мест и наплавка электродами УОНИ-13/55, ЦЛ-25М

2. Технические условия и технологические указания на механическую обработку см. п. 1

 

9.4.3. Седло задвижек Dу 150 мм


Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал (сталь)

Исполнительные размеры, мм

изделия

детали

D

D1

D2

D3

D4

D5

D6

H

h

h1

h2

h3

R

c

К-135232

К-39781/А

150

25

145

137

93

85

100+0,46

130-0,08

55

35-0,1

4

9

52

3

2

К-135396

К-39781/А

150

25

145

137

93

85

100+0,46

130-0,08

55

35-0,1

4

9

52

3

2

К-210493

К-137994

150

25

145

137

93

85

100+0,46

130-0,08

55

35-0,1

4

9

52

3

2

К-210886

К-137994

150

25

145

137

93

85

100+0,46

130-0,08

55

35-0,1

4

9

52

3

2

К-310887

К-137994

150

25

145

137

93

85

100+0,46

130-0,08

55

35-0,1

4

9

52

3

2

 


Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Трещины, отслоения, уменьшение высоты наплавленного слоя (седла с наплавленной уплотнительной поверхностью)

1а. Отсоединение задвижки от трубопровода

1б. Разборка и промывка деталей

1в. Обработка присоединительных патрубков под приварку (задвижки без боковых, фланцев).

1г. Вырезка дефектного седла

1д. Выточка заготовки седла под наплавку.

1е. Наплавка электродами ЦН-6

1ж. Обработка седла

1з. Притирка уплотнительной поверхности

1и. Приварка седла и корпусу электродами УОНИ-13/55

1а. Наплавку электродами ЦН-6 производить в соответствии с действующей инструкцией

1б. При механической обработке седла смещение оси диаметра D относительно оси диаметра DБ не более 0,2 мм

1в. Притертая поверхность А должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

1г. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 - 6 и алмазную пасту АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3

1д. При притирке обеспечить прилегание по плоскости не менее 0,8 - 0,9 ширины уплотнительной поверхности

1е. При установке седла в корпусе перед приваркой обеспечить угол 5°

Резцы, комплект притиров, штангенциркуль (ГОСТ 166-63), комплект гаечных ключей (ГОСТ 2839-62), слесарный молоток (ГОСТ 2310-70)

9.4.4. Тарелка задвижки Dу 150 - 350 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

H

D

H

 

13429

13779

13778

200

38ХМЮА

30

74,0

29,7

 

34019

33934

33933

350

38ХМЮА

40

74,0

39,7

 

16969

13379

13378

300

38ХМЮА

42

84,0

41,7

 

34162

34243

34161

200

38ХМЮА

32

74,0

31,7

 

34183

34243

34161

200

38ХМЮА

32

74,0

31,7

 

13436

13379

13378

300

38ХМЮА

42

84,0

41,7

 

К-135232

К-39779

К-39780

150

38ХМЮА

65-0,17

14

64,6

13,7

 

К-135396

К-39780

К-39779

150

38ХМЮА

65-0,17

14

64,6

13,7

 

К-210493

К-210001

К-210000

150

38X10

65-0,17

14

64,6

13,7

 

К-210886

К-210001

К-210000

150

38X10

65-0,17

14

64,6

13,7

 

К-210887

К-210001

К-210000

150

38X10

65-0,17

14

64,6

13,7

 

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Зазоры, риски, вмятины на азотированной уплотнительной поверхности А глубиной не более 0,3 мм

1. Шлифовка уплотни тельной поверхности А с последующей притиркой и доводкой

1а. При притирке обеспечить прилегание по плоскости А не менее 0,8 - 0,9 ширины уплотнительной поверхности

1б. Притертая поверхность А должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 - 6 и алмазную пасту АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3

Шлифовальный круг, притиры, эталон 10-го класса чистоты (ГОСТ 2789-59), штангенциркуль 0 - 200 мм (ГОСТ 166-63)

2. Задиры, вмятины на азотированной уплотнительной поверхности А глубиной более 0,3 мм

2а. Шлифовка азотированного слоя

2б. Азотирование в соответствии с действующей инструкцией

2в. Притирка

2а. Толщина азотированного слоя должна быть не менее 0,5 мм

2б. Размеры H и D должны быть не менее ремонтных размеров.

Остальные ТУ см. п. 1

 

3. Выработка сферической поверхности Б более допустимых ремонтных размеров

Наплавка поверхности Б электродами ЦН-6 с последующей обработкой

Сферическая поверхность Б должна соответствовать 5-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59). Наплавку производить электродами ЦН-6 в соответствии с действующей инструкцией

Фасонный резец, шаблон

9.4.5. Шпиндель задвижки Dу 200 - 350 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

L

D

Трап

D

13429

13781

200

35

410

44×8

43,5

34183

34180

200

35

315

44×8

43,5

34162

34475

200

35

320

44×8

43,5

13436

13396

300

35

450

52×8

51,5

16969

13396

300

35

450

52×8

47,5

34019

33930

350

35

360

48×8

43,5

К-135232

К-39778

150

35Х10А

290

44×8

43,5

К-135396

К-39778

150

35Х10А

290

44×8

43,5

К-210887

К-137998

150

35Х

300

44×8

43,5

К-210886

К-137998

150

35Х

300

44×8

43,5

К-210493

К-137998

150

35Х

300

44×8

43,5

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Срыв трапецеидальной резьбы или износ более чем на 25 % толщины нитки

-

Шпиндель ремонту не подлежит

Резьбовой микрометр со вставками

2. Задиры, вмятины, коррозионный износ на рабочей поверхности А на длине L глубиной не более 0,3 мм

2а. Шлифовка поверхности А на длине L

2б. Азотирование в соответствии с действующей инструкцией

2в. Проверка на биение

2а. Конусность по диаметру D не более 0,05 мм на 100 мм длины

2б. Овальность по диаметру D не более 0,05 мм

2в. Поверхность на длине L должна соответствовать 8-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

2г. При азотировании предохранить резьбу М жидким стеклом с последующей обмоткой асбестовым шнуром. После азотирования обмазку удалить промывкой горячей водой

2д. Диаметр шпинделя D должен быть не менее ремонтного размера

Шлифовальный круг, индикатор со стойкой (ГОСТ 577-68), микрометр 25 - 50 и 50 - 75 мкм (ГОСТ 6507-60), штангенциркуль (ГОСТ 166-63), эталон 8-го класса чистоты (ГОСТ 2789-59)

3. Задиры, забоины, вмятины на рабочей поверхности А глубиной более 0,3 мм

3а. Разделка дефектной поверхности

3б. Наплавка

3в. Проточка

3г. Шлифовка

3д. Азотировать в соответствии с действующей инструкцией

3е. Проверка на биение

3а. Наплавку дефектной поверхности производить электродами ЦТ-1 или ЦН-6

Остальные ТУ и технологические указания см. п. 2

 

9.4.6. Втулка шпинделя задвижки Dу 200 - 350 мм


Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Исполнительные размеры, мм

изделия

детали

D

D1

D2

D3

D4

H

h

h1

h2

h3

h4

h5

h6

h7

c

d

b

M

13429

13779

200

3X13

70-0,06

Трап 44×8

102

48

70-0,06

170

80

90

15

48

16

106

45

4

5

14+0,03

65-0,20

8

34183

34182

200

Ст5

75-0,06

Трап 44×8

114

52

80-0,06

179

89

90

-

48

20

111

50

3

5

20+0,45

69-0,20

-

34162

34207

200

Ст5

75-0,06

Трап 44×8

114

52

80-0,06

179

89

90

-

48

20

111

50

3

5

20+0,45

69-0,20

-

13436

13388

300

3X13

75-0,06

Трап 52×8

114

55

80-0,06

179

74

105

15

48

19

112

45

-

5

20+0,45

70-0,20

8

16969

13388

300

3X13

75-0,06

Трап 52×8

114

55

80-0,06

179

74

105

15

48

19

112

45

-

5

20+0,45

70-0,20

8

34019

33924

350

Ст5

75-0,06

Трап 44×8

114

52

80-0,06

179

89

90

-

48

20

111

50

3

5

20+0,45

69-0,20

-

Примечание. Трапецеидальную резьбу 44×8 и 52×8 мм изготовлять с левым заходом.


Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Износ трапецеидальной резьбы более чем на 25 % толщины нитки или срыв резьбы

1. -

1. Втулка шпинделя ремонту не подлежит

-

2. -

2. Изготовление втулки

2а. Допустимое смещение при проточке и нарезке резьбы оси диаметра D1 относительно оси диаметров D и D4 не более 0,12 мм

2б. Нарезку трапецеидальной резьбы производить резцом, заточенным по шаблону

2в. Во избежание перекоса профиля резьбы резец устанавливать в резцедержателе по шаблону

2г. Обработку диаметров D и D4 производить на резьбовой оправке

Резцы, резьбовая оправка, шаблон, штангенциркуль 0 - 200 мм (ГОСТ 166-63), резьбовые калибры

9.4.7. Седло, гильза регулирующего клапана Dу 80 - 250 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

D1

D1

134862

134843

80

10Х18Н9ТЛ

110-0,07

80+0,06

80,5

134865

134802

250

10Х18Н9ТЛ

188-0,09

155+0,08

155,5

К-136515

К-136004

100

3X13

75-0,06

62+0,06

62,5

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, вмятины на внутренней поверхности A глубиной не более 0,3 мм

1. Зачистка поверхности A на месте установки

-

Полукруглый напильник, шлифовальная шкурка, шлифовальная машинка

2. Задиры, эрозионный износ на поверхности A глубиной более 0,3 мм

2а. Отсоединение корпуса от трубопровода

2б. Обработка присоединительных патрубков под приварку

2в. Вырезка дефектного седла, гильзы

2г. Изготовление нового седла, гильзы и приварка к корпусу

2д. Окончательная обработка седла после приварки

2а. Допустимое смещение оси расточки диаметра D1 относительно диаметра D не более 0,02 мм

2б. Поверхность A должна соответствовать 7-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

2в. Приварку седел к корпусу производить электродами ЦТ-1

Расточный резец с пластинкой Т15К6, штангенциркуль (ГОСТ 166-63), калибр-пробка

9.4.8. Уплотнительное кольцо регулирующего клапана Dу 80 - 300 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

D1

D

132467

132486

80

2Х18Н9

65+0,06

80-0,06

65,5

132470

132486

100

2Х18Н9

65+0,06

80-0,06

65,5

132479

130995

150

2Х18Н9

85+0,07

105-0,07

85,5

132477

130995

200

2Х18Н9

85+0,07

105-0,07

85,5

132468

130993

250

2Х18Н9

130+0,08

155-0,08

130,5

132462

130993

300

2Х18Н9

130+0,08

155-0,08

130,5

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, вмятины на внутренней поверхности A глубиной не более 0,3 мм

1. Зачистка поверхности A

1. Зачистку производить на месте установки

Полукруглый напильник, шлифовальная шкурка, шлифовальная машинка

2. Задиры, эрозионный износ на поверхности A глубиной более 0,3 мм

2а. Отсоединение корпуса от трубопровода

2б. Обработка патрубков под приварку

2в. Вырезка дефектных колец

2г. Изготовление новых уплотнительных колец

2д. Приварка уплотнительных колец к корпусу

2е. Окончательная обработка уплотнительных колец

2а. Расточку диаметров D производить после приварки к корпусу с одной установки

2б. Допустимое смещение оси при расточке диаметров D не более 0,3 мм

2в. Поверхности расточек диаметров D должны быть перпендикулярны торцевым плоскостям уплотнительных колец с отклонением не более 0,2 мм

2г. Поверхность A после обработки должна соответствовать 7-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

2д. Приварку уплотнительного кольца к корпусу производить электродами ЦТ-1 на постоянном токе

Расточный резец с пластинкой Т15К6, штангенциркуль (ГОСТ 166-63), микрометрический нутромер (ГОСТ 10-58)

9.4.9. Золотник регулирующего клапана Dу 80 - 250 мм в сборе

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

D1

l

D

D1

134862

134903

80

20Х13Л

90

24,6

79,4

-

135001

80

20Х13Л

90

24,6

79,4

-

134800

100

20Х13Л

90

24,6

109,4

-

134900

100

20X13Л

90

24,6

109,4

134865

134833

250

20Х13Л

90

24,6

154,4

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические ус ловили технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, вмятины на поверхности A глубиной не более 0,3 мм

1. Шлифовка поверхности A

1а. Конусность по диаметру D1 не более 0,02 мм на 100 мм длины.

Шлифовальный круг

1б. Допустимое смещение оси диаметра D1 относительно оси диаметра D не более 0,01 мм

Микрометр (ГОСТ 6507-60)

2. Задиры, вмятины на поверхности A глубиной более 0,3 мм

2а. Наплавка дефектных мест.

2б. Механическая обработка после наплавки

2а. Наплавку производить электродами ЦТ-1 или ЦН-6 в соответствии с действующей инструкцией

Шлифовальный, круг

2б. Обработанная поверхность A должна соответствовать 7-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

Микрометр (ГОСТ 6507-60)

Индикатор со стойкой (ГОСТ 577-68)

3. Задиры, вмятины на рабочей поверхности P глубиной не более 0,2 мм

3. Шлифовка поверхности P

3а. Конусность по диаметру D не более 0,02 мм на 100 мм длины

3б. Допустимое смещение оси диаметра D относительно оси диаметра D1 не более 0,01 мм

3в. Обработанные поверхности P и B на длине l должны соответствовать 7-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

3г. Диаметры D и D1 должны соответствовать допустимым ремонтным размерам

-

9.5. Ремонт предохранительных клапанов

9.5.1. Корпус предохранительного клапана Dу 25×1 мм (Pу 100 кгс/см2)

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

l

l

К-39090

К-39095

25×1

25

30+0,14

30+0,5

32

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, вмятины на уплотнительной поверхности глубиной не более 2 мм

1. Проточка уплотнительной поверхности с последующей притиркой

1а. Неперпендикулярность при проточке уплотнительной поверхности A относительно диаметра D не более 0,2 мм

1б. Притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

1в. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3-6 и алмазные пасты АП-20, АП-10, АП-7 и АП-3

Резец с пластинкой Т15К6, штангенглубиномер 0 - 200 мм (ГОСТ 162-64), притиры

2. Уменьшение высоты наплавленного слоя вследствие многократных проточек уплотнительной поверхности

2а. Проточка наплавленного слоя до основного металла

2б. Наплавка.

2в. Обработка уплотнительной поверхности с последующей притиркой

2а. Наплавку производить электродами ЦН-6 в соответствии с действующей инструкцией

2б. Требования к механической обработке и притирке в соответствии с п. 1

 

9.5.2. Тарелка предохранительного клапана Dу 25 - 50 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

 

изделия

детали

H

D

H

 

К-136353

К-136358

50

3X13

70

68,5

 

К-136210

К-136215

80/65

3X13

94

92,0

 

К-39249/А

К-39807

25×2

3X13

42

40,0

 

К-39090

К-39096

25×1

3X13

49-0,3

47,5

 

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Забоины, вмятины на уплотнительной поверхности P глубиной не более 1,5 - 2 мм

1. Проточка уплотнительной поверхности P с последующей притиркой

1а. Неперпендикулярность при проточке уплотнительной поверхности P относительно диаметра D не более 0,2 мм

1б. Твердость после термообработки должна соответствовать HRC = 42 - 48

1в. Притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

1г. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 5-6 и алмазные пасты АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3

Резец с пластинкой Т15К6, штангенциркуль (ГОСТ 166-33)

9.5.3. Втулка седла и седло предохранительного клапана Dу 25 - 80 мм (Pу 64 кгс/см2)

Седло (черт. К-39254/А)

Втулка седла

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

D1

H

H

К-136353

К-136355

50

20

50+0,3

52-0,5

50

К-136210

К-136212

80

20

65+0,3

60-0,5

58

К-39249/А

К-39254/А

25×2

2X13

40-0,05

29-0,1

30-0,5

28

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, вмятины на уплотнительных поверхностях А, Б, В глубиной не более 2 мм

1. Проточка уплотнительных поверхностей А, Б, В с последующей притиркой

1а. Отклонение от соосности (эксцентриситет) диаметров D и D1 не более 0,2 мм.

1б. Притертые поверхности должны соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

1в. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3-6 и алмазные пасты АП-20, АП-10, АП-7 и АП-9

1г. Наплавку производить электродами ЦН-6 в соответствии с действующей инструкцией

Штангенциркуль (ГОСТ 166-63), эталон 10-го класса чистоты (ГОСТ 2789-59), резец с пластинкой Т15К6, притиры

2. Уменьшение высоты наплавленной слоя вследствие многократных проточек уплотнительной поверхности (седла с наплавленной уплотнительной поверхностью)

2а. Проточка наплавленного слоя до основного металла

2б. Наплавка

2в. Обработка наплавленной поверхности с последующей притиркой

2. Требования к механической обработке и притирке в соответствии с п. 1

 

9.5.4. Шток с наконечником предохранительного пружинного клапана Dу 50 - 80 мм (Pу 64 кгс/см2)

1 - наконечник; 2 - шток

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

изделия

детали

R

D

К-136353

К-136360

50

35; 4X13*

2

24-0,04

К-136210

К-136217

80

35; 4X13*

4

24-0,04

* Материал наконечника.

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Вмятины на рабочей поверхности наконечника R

1. Проточка конусной поверхности наконечника

1а. При проточке уплотнительной конусной поверхности A отклонение от соосности (эксцентриситет) диаметра D к радиусу R не более 0,2 мм

1б. Твердость рабочей поверхности наконечника после термообработки должна быть HRC = 45 - 50

Резец с пластинкой Т15К6, радиусомер

9.5.5. Направляющая втулка предохранительного пружинного клапана Dу 50 - 80 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

D

M трубная

D

К-136353

К-136357

50

20

70+0,20

3″

70,3

К-136210

К-136214

80

20

90+0,23

4″

90,3

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, вмятины на поверхности A глубиной не более 0,2 мм

1. Шлифовка поверхности A

1а. Отклонение от соосности (эксцентриситет) диаметра D и резьбы M не более 0,1 мм

1б. Поверхность A должна соответствовать 6-му классу чистоте (ГОСТ 2789-59)

Шлифовальная шкурка, штангенциркуль (ГОСТ 166-33)

9.5.6. Призма рычага предохранительного клапана Dу 25 мм (Pу 100 кгс/см2)

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

Допустимый ремонтный размер, мм

изделия

детали

l

l1

l2

l3

К-39249/А

К-37398

25×2

У7А

29-0,1

18-0,1

3-0,3

8-0,3

К-39090

К-39100

25×1

У7А

18-0,1

15-0,1

3-0,3

7-0,3

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Трещина на рабочей поверхности A

1. -

1. Призма рычага ремонту не подлежит

-

2. -

2. Изготовление призмы рычага

2а. Поверхность A должна соответствовать 5-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)

2б. Допустимое смещение угла конуса от оси не более 0,3 мм

2в. Термообработка до твердости HRC = 50 - 60

Напильник, штангенциркуль (ГОСТ 166-63)

9.6. Детали, подлежащие изготовлению

9.6.1. Грундбукса задвижки и вентиля Dу 80 - 350 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

изделия

детали

D

D1

D2

H

h

R

α, град.

Задвижки

13429

13785

200

Ст3

75

44+0,17

40

30

120

15

34183

13785

200

Ст3

75

44+0,17

40

30

120

15

34162

13785

200

Ст3

75

44+0,17

40

30

120

15

13436

13386

300

Ст3

85

52+0,20

40

30

120

15

16969

13886

300

Ст3

85

52+0,20

40

30

120

15

84019

33922

350

Ст3

75

48+0,17

40

30

120

15

К-135232

К-39957

150

20

76

44+0,17

50

40

115

15

К-135396

К-39957

150

20

76

44+0,17

50

40

115

15

К-210493

К-137997

150

20

76

44+0,17

50

40

115

15

К-210886

К-137997

150

20

76

44+0,17

50

40

115

15

К-210887

К-137997

150

20

76

44+0,17

50

40

115

15

Вентили

К-211651

К-39985

100

20

68

36+0,17

50

40

115

15

К-211655

К-39985

100

20

68

36+0,17

50

40

115

15

К-211656

К-39985

100

20

68

36+0,17

50

40

115

15

К-135512

К-39985

100

20

68

36+0,17

50

40

115

15

К-211697

К-137997

150

20

75

44+0,17

50

40

115

15

К-211698

К-137997

150

20

75

44+0,17

50

40

115

15

К-211696

К-137997

150

20

75

44+0,17

50

40

115

15

К-135470

К-137997

150

20

75

44+0,17

50

40

115

15

132118

14828

80

20

75

40+0,17

32

22

85

15

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, коррозия, вмятины на внутренней и наружной поверхностях

1. -

1. Грундбукса ремонту не подлежит

-

 

2. Изготовление грундбуксы

2а. Размер D допускается изготовлять зачисткой без проточки

2б. Смещение диаметра D2 относительно оси не более 0,5 мм

2в. При изготовлении грундбуксы смещение (эксцентриситет) оси диаметра D1 относительно оси диаметра D2 не более 0,1 мм

Проходной расточный резец, штангенциркуль 0 - 200 мм (ГОСТ 166-63), калибр-пробка

9.6.2. Грундбукса вентиля Dу 50 - 80 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

изделия

детали

D

D1

D2

D3

d

H

h

К-136175

К-135053

50

20

104

73

24+0,14

14

37

24

33802

130385

80

20

142

118

40+0,17

20

44

24

33806

130885

80

20

142

118

40+0,17

20

44

24

33798

130885

80

20

142

118

40+0,17

20

44

24

К-211649

К-311343

50

20

104

73

24+0,14

14

37

24

К-211648

К-311343

50

20

104

73

24+0,14

14

37

24

К-136169

К-311343

50

20

104

73

24+0,14

14

37

24

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, коррозия, вмятины на внутренней и наружной поверхностях

1. -

1. Грундбукса ремонту не подлежит

-

2. -

2. Изготовление грундбуксы

2а. Размер D допускается изготовлять зачисткой без проточки

2б. Смещение диаметра D3 относительно оси не более 0,5 мм

2в. При изготовлении грундбуксы смещение (эксцентриситет) оси диаметра D2 относительно оса диаметра D3 не более 0,1 мм

Проходной расточный резец, штангенциркуль 0 - 200 мм (ГОСТ 166-63), калибр-пробка

9.6.3. Кольцо сальника задвижки и вентиля Dу 50 - 350 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

изделия

детали

d

d1

h

c

c1

Задвижки

34183

13775

200

3Х13

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

34162

13775

200

3Х13

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

13436

13375

300

3Х13

52+0,20

12

0,5×45°

1×45°

16969

13375

300

3Х13

52+0,20

12

0,5×45°

1×45°

34019

33920

350

3Х13

48-0,20

12

0,5×45°

1×45°

13429

13775

200

3Х13

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-135396

К-39949

150

3Х13

70-0,2

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-210493

К-39949

150

3Х13

70-0,2

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-210886

К-39949

150

3Х13

70-0,2

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-210887

К-39949

150

3Х13

70-0,2

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-135232

К-39949

150

3Х13

70-0,2

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

Вентили

К-211646

К-135054

50

3Х13

40-0,17

24+0,14

8

0,5×45°

1×45°

К-211648

К-135054

50

3Х13

40-0,17

24+0,14

8

0,5×45°

1×45°

К-136169

К-135054

50

3Х13

40-0,17

24+0,14

8

0,5×45°

1×45°

К-136175

К-135054

50

3Х13

40-0,17

24+0,14

8

0,5×45°

1×45°

К-211651

К-29989

100

3Х13

62-0,2

36+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-211655

К-39989

100

3Х13

62-0,2

36+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-211656

К-39989

100

3Х13

62-0,2

36+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-135512

К-39989

100

3Х13

62-0,2

36+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-211697

К-39949

150

3Х13

70-0,2

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-211698

К-39949

150

3Х13

70-0,2

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-211696

К-39949

150

3Х13

70-0,2

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

К-135470

К-39949

150

3X13

70-0,2

44+0,17

12

0,5×45°

1×45°

132118

14828

80

3Х13

40+0,17

12

0,5×45°

1×45°

33802

14828

80

3Х13

40+0,17

12

0,5×45°

1×45°

33806

14828

80

3Х13

40+0,17

12

0,5×45°

1×45°

33798

14828

80

3Х13

40+0,17

12

0,5×45°

1×45°

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Задиры, вмятины на внутренней и наружной поверхностях

1. -

1. Кольцо сальника ремонту не подлежит

-

2. -

2. Изготовление кольца сальника

2а. При изготовлении кольца сальника из стали 3X13 произвести термообработку

2б. При изготовлении кольца сальника смещение оси диаметра d1 относительно оси диаметра d не более 0,1 мм

2в. Для соблюдения соосности обработку наружного и внутреннего диаметров производить с одной установки

2г. Изготовить кольцо сальника в соответствии с приведенными исполнительными размерами

Резцы, штангенциркуль 0 - 200 мм (ГОСТ 166-63), угломер, калибр-пробка

9.6.4. Шпилька вентиля и задвижки 50 - 150 мм

Номер чертежа

Диаметр условного прохода Dу, мм

Материал детали (сталь)

Размер по чертежу, мм

изделия

детали

D

D1

L

l

l1

l2

c

К-136175

К-135043

50

35

М24

-

98

30

40

-

2

К-136165

К-135044

50

30ХМА

М24

20

98

30

40

5

2

К-135512

К-39854

100

35

М30

-

135

48

55

-

4

К-135470

К-39855

150

30ХМА

М30

22

135

48

55

5

4

К-211656

К-210876

100

35

М30

-

135

48

55

-

4

К-211656

К-210876

100

35

М30

-

135

48

55

-

4

К-211655

К-210876

100

35

М30

-

135

48

55

-

4

К-211648

К-211029

50

35

М24

-

98

30

40

-

2

К-211649

К-211029

50

35

М24

-

98

30

40

-

2

К-211698

К-210876

150

35

М30

-

135

48

55

-

4

К-211698

К-210876

150

35

М30

-

135

48

55

-

4

К-211697

К-210876

150

35

М30

-

135

48

55

-

4

К-135232

-

150

35

М30

-

135

48

55

5

4

К-135396

-

150

30ХМА

М30

-

140

48

55

5

4

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. Износ или срыв резьбы

1. -

1. Шпилька ремонту не подлежит

-

2. -

2. Изготовление шпильки

. Твердость после термообработки для стали 35 HB ≥ 187; для стали 30ХМА HB ≥ 196

2б. Резьба с крупным шагом по ГОСТ 8724-58

2в. Резьбу метрическую изготовлять по 3-му классу точности (ГОСТ 16093-70)

2г. Резьба должна быть выполнена не ниже 5-го класса чистоты (ГОСТ 2789-59)

Резцы, штангенциркуль 0 - 200 мм (ГОСТ 166-63), резьбовые калибры

9.6.5. Присоединительные патрубки корпуса вентиля и задвижки Dу 32 - 350 мм

Для Dу 32 мм

Для Dу 50 - 100 мм

Для Dу 150 мм

Для Dу 150 - 350 мм

Диаметр условного прохода

Pу, кгс/см2

Исполнительные размеры, мм

64

100

D1

dвн

D2

D3

D4

B

d

h

dк, мм

32

32

-

41

29

-

-

-

-

-

-

50

51

-

62

50

-

-

-

-

-

-

80

82

-

91

80

-

-

-

-

-

-

100

100

-

110

99

-

-

-

-

-

-

150

150

147

162

-

-

-

-

-

-

-

200

205

203

224

-

-

-

-

-

-

-

250

257

255

278

-

-

-

-

-

-

-

300

309

303

330

-

-

-

-

-

-

-

350

357

-

385

-

-

-

-

-

-

-

150

-

-

162

-

147

150

137

20

4

12

 

Характер дефектов

Содержание операции

Технические условия и технологические указания

Инструмент и приспособления

1. -

1. Обработка присоединительных патрубков

1а. Обработка присоединительных патрубков производится на расточном станке в специальном приспособлении, базирующем корпус относительно оси вращения режущего инструмента

1б. Проточка торцов присоединительных патрубков должна производиться строго перпендикулярно к их оси

1в. Для обеспечения правильности подрезки торцов патрубков, чтобы точно выдержать общую длину корпуса и симметричность относительно поперечной плоскости корпуса, подрезку производить, базируясь на проточенных поверхностях под седла

Приспособление для крепления корпусов, арматуры на станке, резцы, штангенциркуль 0 - 200 м (ГОСТ 166-63)

10. ЗАВАРКА ДЕФЕКТОВ В ЛИТЫХ ДЕТАЛЯХ ИЗ СТАЛИ 25Л

Перед заваркой необходимо тщательно обследовать литые корпусы арматуры наружным осмотром и гамма-просвечиванием. Результаты гамма-просвечивания фиксировать в специальном журнале, а фотоснимки вместе с рекламацией направлять заводу-изготовителю арматуры.

Заваркой необходимо исправлять следующие дефекты:

- поверхностные и сквозные трещины, заварка которых допускается на всем протяжении без ограничений;

- газовые и усадочные (поверхностные и сквозные) раковины местного характера;

- земляные и шлаковые включения местного характера;

- усадочную и газовую пористость местного характера.

Отливки с дефектами в виде распространенной, не поддающейся удалению, пористости или с дефектами, расположенными в местах, не позволяющих произвести качественную заварку, не исправлять и браковать.

Выборку дефектов литья под заварку следует производить воздушно-дуговой резкой.

Дефекты литья необходимо выбрать полностью до здорового металла, сквозные трещины перед выборкой засверлить по концам диаметром 8 - 10 мм.

Перед заваркой дефектов литья производится разделка дефектного места. Форма разделки должна обеспечивать качественный и полный провар по всей поверхности (рис. 1).

Рис. 1. Подготовка дефектных мест под заварку:

а - до разделки; б - после разделки; в - разделка и подготовка сквозного порока под заварку; г - разделка и подготовка порока в утолщенных местах отливки

Стенки выбранных дефектов должны быть пологими, не иметь острых углов и углублений. Угол раскрытия разделки должен быть не менее 70°.

Заварка дефектов в отливках из стали 25Л производится с предварительным подогревом до температуры 300 - 400 °С. Местный сопутствующий подогрев производить газовыми горелками.

Заварку деталей из стали 25Л следует производить электродами УОНИ-13/55 диаметром 4 мм по возможности в нижнем или полувертикальном положении.

Наплавочные работы нужно производить так, чтобы каждый последующий валик перекрывал предыдущий не менее чем на 1/3 ширины. После наложения каждого валика производится тщательная очистка от шлака и металлических брызг зубилом и стальной щеткой.

После окончания сварочных работ производится термообработка по режиму - нагрев в печи до температуры 600 - 650 °С, время выдержки - 5 ч, охлаждение до 300 °С вместе с печью, а затем на воздухе.

Заварку одного или всех дефектов в объеме не более 100 см3 допускается производить без последующей термической обработки.

Сварочные работы должны выполняться электродами в соответствии с чертежами и технологическими указаниями на ремонт. Все сварочные материалы должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов или технических условий на их поставку и иметь сертификат.

Перед использованием электроды необходимо прокалить при температуре 100 - 150 °С в течение 1 ч.

Запрещается производить заварку дефектов на сквозняках и при температуре окружающей среды ниже 0 °С.

Заварку электродами УОНИ-13/55 следует вести на постоянном токе при обратной полярности возможно более короткой дугой.

Ниже приведены величины сварочного тока для электродов УОНИ-13/55:

Диаметр электрода, мм.............................................. 4                 5                 6

Сварочный ток, А................................................ 130 - 150    170 - 200   210 - 240

После заварки дефектных мест литые детали следует подвергать гидравлическому испытанию на прочность и гамма-просвечиванию. Результаты испытания фиксировать в специальном журнале.

К заварке дефектов в отливках допускаются сварщики, выдержавшие испытание в соответствии с правилами испытания электросварщиков и газосварщиков.

11. ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ СБОРКИ АРМАТУРЫ

(рис. 2 - 8)

Сборка всех видов энергетической арматуры высоких параметров как завершающая операция должна одновременно являться и контрольной операцией по проверке правильности ее ремонта.

Рис. 2. Проходной вентиль Dу 50 - 60 мм

Если производство построено по принципу узловой сборки арматуры, то при составлении технологического процесса сборки каждого узла следует исходить из последующей сборки узлов в единое изделие и необходимости обеспечения заданных сопряжений деталей, входящих в узел.

Рис. 3. Задвижка Dу 150 мм

Технологический процесс сборки должен учитывать специфичность энергетической арматуры высоких параметров, заключающуюся в том, что большая часть деталей изделий изготовляется из специальных сталей и значительное количество поверхностей обрабатывается по очень высоким классам чистоты.

Рис. 4. Регулирующий клапан Dу 50 - 150 мм

В первую очередь должны быть предусмотрены соответствующие условия подачи деталей на сборку, хранения их в процессе сборки, подачи на сборку деталей, признанных годными после их всесторонней проверки.

Перед установкой все детали должны быть тщательно очищены, протерты и осмотрены, корпусы продуты сжатым воздухом, тщательно очищены.

Рис. 5. Регулирующий клапан Dу 80 - 250 мм

После притирки уплотнительные поверхности седел должны быть тщательно протерты, а остатки притирочной пасты удалены из корпуса.

11.1. Сборка крышки со шпинделем

При сборке крышки со шпинделем или штоком особое внимание должно быть уделено сборке сальникового уплотнения и упорных и радиальных шарикоподшипников. При сборке сальникового уплотнения необходимо не только обеспечить хорошее уплотнение и легкий ход шпинделя, но и его центровку относительно крышки эластичной направляющей опорой. Для этого шпиндель должен быть подтянут шпиндельной втулкой вверх до упора его конусной поверхности в конусную поверхность втулки крышки или крышку.

Рис. 6. Обратный клапан Dу 80 мм

При сборке сальникового уплотнения необходимо проверять зазоры между поверхностью гладкой части шпинделя и поверхностью грундбуксы.

Зазоры проверяются щупом, а также визуально осматриваются поверхности гладкой части шпинделя и выявляются на ней следы касания деталей. Для этого 2 - 3 раза шпиндель (или шток) перемещается в крайнее положение.

Между шпинделем и нажимной планкой (когда она расположена перпендикулярно к оси шпинделя) должен быть равномерный зазор по всей окружности.

При сборке сальникового уплотнения следует постепенно опрессовать сальниковую набивку по всей высоте сальниковой камеры, начиная с нижних колец. Это обеспечит хорошее и надежное уплотнение шпинделя при его легком ходе.

Заполнение сальниковой камеры набивкой считается законченным, если грундбукса входит в сальниковую камеру на глубину 3 - 5 мм; при этом резьба шарнирных болтов должна выходить из гаек на одну - две нитки.

Рис. 7. Предохранительный пружинный клапан Dу 25 - 80 мм

Перед сборкой шпиндельной втулки со шпинделем и шарикоподшипниками необходимо тщательно (механизированным способом) натереть графитом рабочие поверхности трапецеидальной резьбы шпинделя и вкладыш втулки.

Рис. 8. Предохранительный клапан Dу 25×2 мм

При правильном изготовлении всех деталей узла и правильной его сборке упорная гайка после затяжки долина стать так, чтобы ее верхний торец примерно совпал с верхним торцом головки бугеля или крышки. Несовпадение этих поверхностей может быть только из-за отклонений, допущенных при изготовлении деталей, или из-за неправильной сборки. В таких случаях должна быть проведена соответствующая проверки деталей и сборки этого узла.

11.2. Сборка резьбовых соединений

При сборке резьбовых соединений необходимо соблюдать следующие требования:

- перед сборкой поверхности резьбы должны тщательно очищаться от грязи и стружки и продуваться сжатым воздухом;

- детали с резьбой должны свинчиваться свободно, тугое свинчивание их не допускается;

- резьба должна тщательно смазываться графитом (слегка смоченным водой) или дисульфидмолибденовой смазкой ВНИИНП-232;

- при установке резьбовых шпилек, ввинчиваемых одним концом в отверстия, все шпильки должны быть затянуты на сбеге резьбы и их оси перпендикулярны (в пределах заданных допусков) к поверхностям сверления отверстий. Неперпендикулярность осей шпилек к плоскости фланца корпусов допускается не более 0,8 мм на длине 100 мм;

- при установке во фланцевые соединения шпильки должны выступать над поверхностью фланца на заданную высоту.

При сборке фланцевых соединений необходимо:

- тщательно протереть уплотнительные поверхности фланцев перед сборкой и убедиться в отсутствии повреждений на них и на центрирующих заточках фланцев; повреждения могут привести к нарушению правильности центровки фланцев;

- проверить глубину центрирующей заточки, высоту центрирующего выступа и толщину прокладки с тем, чтобы можно было правильно вести посадку и затяжку фланцевого соединения;

- затягивать фланцевое соединение путем последовательной затяжки противоположно лежащих гаек. При этом первые две пары противоположно лежащих гаек следует доводить только до упора в поверхность фланца, с тем, чтобы не перекосить свинчиваемые детали. После первоначальной легкой подтяжки гаек для обеспечения правильного равномерного обжатия рифленой прокладки можно проводить постепенную затяжку противоположно лежащих гаек до необходимой. плотности.

Шпилечное крепление фланцевых соединений крупной арматуры целесообразно затягивать специальным механизированным приспособлением, допускающим регулирование величины крутящего момента. При отсутствии такого приспособления следует затягивать фланцевые соединения мерным ключом и динамометром с заданным крутящим моментом.

Равномерность затяжки крепежных деталей фланцевого соединения необходимо контролировать измерением зазора между соединяемыми фланцами при помощи щупов в шести - восьми точках, равномерно расположенных по окружности.

12. ИСПЫТАНИЕ И НАЛАДКА АРМАТУРЫ (гидравлическое испытание арматуры)

Вся арматура после ее ремонта в арматурном участке или в механической мастерской должна подвергаться гидравлическому испытанию на прочность и плотность в соответствии с ГОСТ 356-68.

В объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные испытания, предусмотренные государственными стандартами, и дополнительные испытания, вызванные специфическими особенностями отдельных конструкций и техническим уровнем производства данного вида арматуры, а также специфическими условиями ее эксплуатации.

К обязательным испытаниям, предусмотренным государственными стандартами, относятся:

- гидравлические испытания каждой единицы арматуры на плотность и прочность всех деталей, находящихся непосредственно под воздействием рабочей среды, а также на плотность разъемных соединений арматуры;

- гидравлические испытания на плотность затвора каждой единицы запорной и предохранительной арматуры.

К дополнительным испытаниям относятся выборочные испытания предохранительных клапанов на срабатывание при заданном давлении среды и регулирующей арматуры на определение величины пропуска среды в закрытом состоянии и другие специальные испытания.

При испытании водой при установленном гидравлическом давлении и температуре 20 °С вполне надежно проверяется плотность затворов, всех разъемных соединений и сальниковых уплотнений всех видов арматуры, работающей на воде и паре высоких параметров.

Гидравлические испытания арматуры необходимо проводить предварительно отфильтрованной водой.

При гидравлическом испытании из внутренних полостей арматуры при заполнении их водой нужно полностью удалить воздух.

Перед гидравлическим испытанием наружные поверхности арматуры следует тщательно очистить и осушить. На поверхностях арматуры не должно быть никаких жировых пятен, так как они мешают выявлению неплотностей.

Целью испытания на прочность является проверка прочности и плотности металла корпусов и крышек после заварки трещин и дефектных мест.

Испытание на герметичность затвора проводится при двукратном подъеме и опускании. Уплотнительные поверхности перед испытанием должны быть обезжирены. Во время испытаний проверяется легкость (без заеданий) движения подвижных деталей арматуры.

При гидравлических испытаниях проводится легкое обстукивание корпуса медным молотком массой 0,5 кг с рукояткой длиной не более 200 мл.

Арматура считается выдержавшей испытание, если при постоянном давлении и в течение времени, необходимого для тщательного осмотра (но не менее 1 - 3 мин в зависимости от Dу), не будет обнаружен пропуск воды.

После ремонта уплотнительных поверхностей затвора и узла с сальниковой набивкой, а также после их разборки и сборки проводится пробное гидравлическое испытание на плотность водой давлением, равным 1,25 рабочего давления.

Испытание на плотность соединения между корпусом и крышкой и сальниковой набивкой проводится при несколько поднятом затворе и заглушенных патрубках.

13. ПРИЕМКА АРМАТУРЫ ИЗ РЕМОНТА

По окончании ремонта пароводяной арматуры и предварительной проверки качества ремонта мастер по ремонту предъявляет арматуру представителю ОТК (цеха-заказчика) для проверки качества выполненных ремонтных работ. Из ремонта пароводяная арматура принимается в соответствии с техническими условиями на ремонт.

Каждое отремонтированное изделие (арматура) должно быть принято ОТК (цехом-заказчиком).

При приемке изделия ОТК обязан проверить:

- материал по сертификатам или актам лаборатории;

- комплектующие изделия по актам или паспортам заводов-изготовителей;

- соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;

- наличие всех деталей и узлов в соответствии со спецификацией чертежа общего вида;

- документацию, прилагаемую к изделию.

Предприятие, ремонтирующее пароводяную арматуру, должно гарантировать после ремонта пароводяной арматуры ее исправную работу в течение 24 мес с начала эксплуатации, но не более 30 мес со дня получения потребителем.

Гарантия сохраняется при соблюдении потребителем правил транспортирования, хранения, монтажа и условии эксплуатации.

14. КОНСЕРВАЦИЯ И ХРАНЕНИЕ АРМАТУРЫ

После гидравлического испытания отремонтированной арматуры на плотность вода должна быть спущена и внутренние полости просушены путем обдувки сухим сжатым воздухом.

Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покрытий и не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть загрунтованы грунтом ГФ-020 (ГОСТ 4056-63) и окрашены эмалью ГФ-245 или ПФ-245 (ГОСТ 5371-66).

Допускается применение других лакокрасочных материалов, не ухудшающих качество отделки, по документации, утвержденной в установленном порядке.

Окончательная окраска изделия должна соответствовать требованиям ГОСТ 9894-61 (класс IV, группа А).

Консервация должна производиться консистентными или жидкими смазками в зависимости от условия хранения и транспортирования и в соответствии с требованиями ГОСТ 13168-69.

Перед нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии и др.

Консервация арматуры должна обеспечивать защиту от коррозии в период транспортирования и хранения.

Арматура должна храниться в упакованном виде в помещении, защищенном от попадания атмосферных осадков.

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение. 1

1. Конструктивные особенности арматуры.. 1

1.1. Вентили. 2

1.2. Обратные клапаны.. 2

1.3. Задвижки. 2

1.4. Регулирующая арматура. 3

1.5. Предохранительная арматура. 3

2. Технические условия на материал деталей. 4

3. Материал деталей и заменители. 5

4. Требования к поставке и подготовке к установке арматуры, электроприводов и электрических исполнительных механизмов. 6

5. Разгрузка, приемка, транспортирование, складирование и хранение арматуры.. 9

6. Организация ремонта. 9

6.1. Оборудование мастерской для ревизии и ремонта арматуры в механическом цехе электростанции. 10

6.2. Оборудование ремонтной площадки в котельном цехе главного корпуса. 11

7. Подготовка к ремонту и прием арматуры в ремонт. 12

7.1. Мероприятия по охране труда и технике безопасности. 15

8. Общие технологические указания и технические условия. 16

8.1. Демонтаж и разборка арматуры.. 16

8.2. Очистка и промывка деталей перед дефектацией. 17

8.3. Выявление дефектов. 17

8.4. Составление ведомости дефектов. 18

8.5. Консервация деталей. 19

9. Технология и технические условия ремонта (изготовления) деталей арматуры.. 20

9.1. Требования к ремонтным размерам.. 21

9.2. Метод ремонтных размеров. 22

9.3. Ремонт вентилей и обратных клапанов. 23

9.3.1. Корпус обратного клапана и вентиля Dу 50 - 150 мм.. 23

9.3.2. Корпус вентиля Dу 50 - 150 мм.. 24

9.3.3. Крышка вентиля Dу 50 - 150 мм.. 25

9.3.4. Тарелка вентиля Dу 50 - 100 мм.. 25

9.3.5. Тарелка вентиля большая Dу 150 мм.. 27

9.3.6. Тарелка обратного клапана Dу 50 - 200 мм.. 27

9.3.7. Шпиндель вентиля Dу 50 - 150 мм.. 28

9.3.8. Втулка шпинделя вентиля Dу 50 - 100 мм.. 30

9.3.9. Гайка шпинделя задвижек и вентилей Dу 80 - 150 мм.. 32

9.4. Ремонт задвижек и регулировочных клапанов. 33

9.4.1. Корпус задвижек и регулирующих клапанов Dу 80 - 350 мм.. 33

9.4.2. Крышка задвижки и регулирующего клапана Dу 80 - 350 мм.. 35

9.4.3. Седло задвижек Dу 150 мм.. 36

9.4.4. Тарелка задвижки Dу 150 - 350 мм.. 38

9.4.5. Шпиндель задвижки Dу 200 - 350 мм.. 39

9.4.6. Втулка шпинделя задвижки Dу 200 - 350 мм.. 40

9.4.7. Седло, гильза регулирующего клапана Dу 80 - 250 мм.. 42

9.4.8. Уплотнительное кольцо регулирующего клапана Dу 80 - 300 мм.. 43

9.4.9. Золотник регулирующего клапана Dу 80 - 250 мм в сборе. 44

9.5. Ремонт предохранительных клапанов. 45

9.5.1. Корпус предохранительного клапана Dу 25×1 мм (Pу 100 кгс/см2) 45

9.5.2. Тарелка предохранительного клапана Dу 25 - 50 мм.. 46

9.5.3. Втулка седла и седло предохранительного клапана Dу 25 - 80 мм (Pу 64 кгс/см2) 46

9.5.4. Шток с наконечником предохранительного пружинного клапана Dу 50 - 80 мм (Pу 64 кгс/см2) 47

9.5.5. Направляющая втулка предохранительного пружинного клапана Dу 50 - 80 мм.. 48

9.5.6. Призма рычага предохранительного клапана Dу 25 мм (Pу 100 кгс/см2) 49

9.6. Детали, подлежащие изготовлению.. 49

9.6.1. Грундбукса задвижки и вентиля Dу 80 - 350 мм.. 49

9.6.2. Грундбукса вентиля Dу 50 - 80 мм.. 50

9.6.3. Кольцо сальника задвижки и вентиля Dу 50 - 350 мм.. 51

9.6.4. Шпилька вентиля и задвижки 50 - 150 мм.. 52

9.6.5. Присоединительные патрубки корпуса вентиля и задвижки Dу 32 - 350 мм.. 53

10. Заварка дефектов в литых деталях из стали 25Л.. 54

11. Технология и технические условия сборки арматуры.. 56

11.1. Сборка крышки со шпинделем.. 59

11.2. Сборка резьбовых соединений. 61

12. Испытание и наладка арматуры (гидравлическое испытание арматуры) 61

13. Приемка арматуры из ремонта. 62

14. Консервация и хранение арматуры.. 63

 

 

 






ГОСТЫ, СТРОИТЕЛЬНЫЕ и ТЕХНИЧЕСКИЕ НОРМАТИВЫ.
Некоммерческая онлайн система, содержащая все Российские Госты, национальные Стандарты и нормативы.
В Системе содержится более 150000 файлов нормативно-технической документации, действующей на территории РФ.
Система предназначена для широкого круга инженерно-технических специалистов.

Рейтинг@Mail.ru Яндекс цитирования

Copyright © www.gostrf.com, 2008 - 2016