Крупнейшая бесплатная информационно-справочная система онлайн доступа к полному собранию технических нормативно-правовых актов РФ. Огромная база технических нормативов (более 150 тысяч документов) и полное собрание национальных стандартов, аутентичное официальной базе Госстандарта. GOSTRF.com - это более 1 Терабайта бесплатной технической информации для всех пользователей интернета. Все электронные копии представленных здесь документов могут распространяться без каких-либо ограничений. Поощряется распространение информации с этого сайта на любых других ресурсах. Каждый человек имеет право на неограниченный доступ к этим документам! Каждый человек имеет право на знание требований, изложенных в данных нормативно-правовых актах!

  


|| ЮРИДИЧЕСКИЕ КОНСУЛЬТАЦИИ || НОВОСТИ ДЛЯ ДЕЛОВЫХ ЛЮДЕЙ ||
Поиск документов в информационно-справочной системе:
 

ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ

УТВЕРЖДЕНЫ
Постановлением
Госгортехнадзора России
от 19.11.98 № 65

ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ
В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

ПБ 11-242-98

Москва
НПО ОБТ
1999

Редакционная комиссия:

В.Р. Пешков (председатель), В.Р. Вайсович, Э.В. Евдокимова, В.Д. Жидков, О. А. Копылов, В.Ф. Матрохин, А.И. Черников, И.И. Щербаков

Настоящие «Правила безопасности в литейном производстве» разработаны НИИТБчермст с учетом замечаний и предложений предприятий, научно-исследовательских и проектно-конструкторских институтов металлургической промышленности, территориальных органов Госгортехнадзора России.

Правила содержат требования по безопасности к устройству технологического оборудования и безопасному ведению технологических процессов получения жидких расплавов и сплавов для литейного производства и являются обязательными при проектировании, строительстве, модернизации, реконструкции и эксплуатации цехов, отделений и технологических агрегатов этих производств, а также при изготовлении оборудования для них и при ремонтах.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие «Правила безопасности в литейном производстве»* распространяются на действующие, строящиеся и реконструируемые литейные производства (цехи, отделения) предприятий и организаций независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности. На указанные производства распространяются также «Общие правила безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБМП-87), утвержденные Госгортехнадзором СССР 13.05.87 г., с изменениями и дополнениями № 1, утвержденными Госгортехнадзором России 25.09.95 г.

* Далее по тексту - Правила.

1.2. Проектирование, строительство и реконструкция литейных производств должны производиться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами, нормами технологического проектирования, требованиями настоящих Правил, «Общих правил безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБМП-87), «Правил безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной металлургии» (ПБГЧМ-86), утвержденных Госгортехнадзором СССР 18.03.86 г.

1.3. Деятельность по эксплуатации взрывоопасных производственных объектов литейного производства может осуществляться организациями, имеющими лицензии, выданные органами Госгортехнадзора России в соответствии с действующим законодательством.

1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Принятие решения о начале строительства, расширения, реконструкции, технического перевооружения опасного производственного объекта литейных производств осуществляется при наличии положительного заключения экспертизы промышленной безопасности проектной документации, утвержденного в установленном порядке.

1.5. Сведения о технических решениях и необходимых средствах по обеспечению безопасности труда, производственной санитарии, охране воздушного и водного бассейнов в разрабатываемых проектах на строительство новых и реконструкцию действующих литейных производств, объектов и агрегатов должны быть выделены в самостоятельные разделы.

Раздел по охране труда должен включать оценку безопасности производственных процессов, оборудования и технических решений по повышению уровня безопасности в сравнении с действующими аналогами, содержать описание опасных и вредных производственных факторов, определение зон их воздействия при работе проектируемого объекта на полной мощности.

В проекте должно быть подтверждение главного инженера проекта о том, что он выполнен в соответствии с действующими правилами безопасности. Проект должен быть утвержден в установленном порядке.

1.6. Приемка в эксплуатацию вновь сооруженных и реконструированных литейных производств должна производиться в соответствии с требованиями СНиП 3.01.04-87 «Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения».

Запрещается приемка в эксплуатацию вновь сооруженных и реконструированных литейных производств, в которых имеются отступления от настоящих Правил и проекта.

1.7. С учетом требований Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97 г. № 116-ФЗ:

1.7.1. Опасные производственные объекты с момента ввода и на весь период эксплуатации подлежат обязательному страхованию ответственности за причинение вреда при эксплуатации опасного производственного объекта.

1.7.2. Запрещается вносить изменения в конструкцию агрегатов и основного оборудования или в технологические схемы без согласования с проектной организацией, заводом-изготовителем или организацией-разработчиком. Вносимые изменения подлежат экспертизе промышленной безопасности и согласовываются в установленном порядке.

1.7.3. Опасные технические устройства литейных производств, на которых получаются расплавы черных и цветных металлов и сплавы на основе этих расплавов, подлежат регистрации в государственном реестре в установленном порядке.

1.7.4. Технические устройства, в том числе иностранного производства, применяемые на опасном производственном объекте, подлежат сертификации на соответствие требованиям промышленной безопасности.

1.7.5. Технические устройства, здания и сооружения опасных литейных производств в процессе эксплуатации подлежат экспертизе промышленной безопасности в установленные сроки.

Экспертизу промышленной безопасности проводят организации, имеющие лицензию Госгортехнадзора России на проведение указанной работы.

1.8. Вагранки, сталеплавильные агрегаты, места разливки и заливки металла, выбивные устройства, смесители, дробилки, дробемётные и дробеструйные камеры и другое оборудование, при работе которого выделяются пыль и газы, должны быть оборудованы газоулавливающими и пылеочистными системами и устройствами.

1.9. Проектируемое и изготавливаемое для литейных производств технологическое оборудование должно иметь автоматизированное и механизированное управление, а также обеспечивать безаварийную работу, автоматический контроль и автоматическое регулирование процесса.

Технологическое оборудование, изготовляемое для литейных производств, должно поставляться с эксплуатационными документами с указанием срока эксплуатации и методов диагностирования.

1.10. Литейные работы, связанные с опасностью возникновения пожара или взрыва, должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.004 и «Правил пожарной безопасности в Российской Федерации» (ППБ 01-93), утвержденных ГУГПС МВД России 16.10.93 г.

Все производственные помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения.

1.11. Технологические процессы литейного производства, связанные с применением легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), а также с выделением пыли, вредных веществ и тепла, должны проводиться на специально оборудованных участках. На таре, применяемой для транспортировки ЛВЖ и опасных веществ, должны быть нанесены знаки безопасности по ГОСТ 19433.

1.12. Производственное оборудование, применяемое для выполнения литейных работ, должно соответствовать ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.046.0-90, ГОСТ 12.2.049.

1.13. Устройство и эксплуатация конвейеров должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.022 и «Общих правил безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБМП-87).

1.14. Используемые ручные пневматические машины должны соответствовать ГОСТ 12.2.010.

1.15. Грузоподъемные машины, механизмы и приспособления должны соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (ПБ 10-14-92), утвержденных Госгортехнадзором России 30.12.92 г.

1.16. Воздух рабочей зоны (на рабочих местах) проверяется по ГОСТ 12.1.005.

1.17. Порядок и сроки приведения действующих литейных производств в соответствии с требованиями настоящих Правил определяются руководителями предприятий (производств) по согласованию с территориальными органами Госгортехнадзора России.

1.18. Все действующие производства должны иметь инструкции в соответствии с «Общими правилами безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБМП-87).

1.19. Предварительный инструктаж, медицинское освидетельствование работников, инструктаж и обучение при приеме на работу, периодичность обучения и повторный инструктаж должны осуществляться согласно требованиям «Общих правил безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБМП-87).

1.20. Подготовка и переподготовка работников основных профессий для литейных производств производится предприятием или учебной организацией, имеющими лицензии Госгортехнадзора России на подготовку кадров.

Допуск рабочих к самостоятельной работе должен оформляться распоряжением по производству (цеху).

1.21. На производстве должны быть разработаны перечни работ повышенной опасности (газоопасных, взрыво- и пожароопасных), утвержденные главным инженером предприятия. Такие работы должны производиться по наряду-допуску.

Газоопасные работы в аппаратах, боровах, колодцах, газоходах и других замкнутых пространствах должны выполняться не менее чем двумя работающими под наблюдением газоспасателя.

1.22. Все работы, связанные с нахождением людей внутри аппаратов и емкостей, должны проводиться только после их отключения, освобождения от рабочего продукта и продувки, а также анализа воздушной среды на содержание кислорода, вредных и взрывоопасных газов и паров. Содержание вредных и опасных веществ не должно превышать ПДК (ГОСТ 12.1.005).

При содержании вредных и опасных веществ выше ПДК работы должны проводиться по плану организации работ, утвержденному главным инженером предприятия.

2. ТЕРРИТОРИЯ, ЗДАНИЯ И СООРУЖЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

2.1. Планировка территории, объемно-планировочные и конструктивные решения зданий и сооружений должны соответствовать требованиям строительных норм и правил.

2.2. Содержание территории, рабочих помещений и противопожарного оборудования должно соответствовать требованиям «Правил пожарной безопасности в Российской Федерации» (ППБ 01-93).

2.3. На территории предприятия не должно быть оврагов, котлованов или выемок, которые могут быть местом скопления вредных отходов производства.

2.4. Расположенные на территории литейных производств колодцы должны быть закрыты люками.

2.5. Дороги, проезды, тротуары, наружные лестницы, эстакады и переходы должны содержаться в исправном состоянии: своевременно ремонтироваться, в зимнее время очищаться от снега, в гололед посыпаться песком, а в ночное время освещаться.

2.6. В местах выхода на железнодорожные пути и автомобильные дороги из зданий и сооружений должны быть устроены барьеры.

2.7. На территории литейных производств должны быть установлены знаки безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

2.8. Балки и колонны, подвергающиеся попаданию брызг жидкого металла и шлака или теплоизлучения, должны быть изолированы. Способ теплоизоляции определяется проектом.

2.9. Вентиляционные устройства в помещениях литейных цехов должны обеспечивать температуру, влажность и скорость движения воздуха, а также содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005.

2.10. Все открывающиеся створные окна и фонарные переплеты должны быть оборудованы легкоуправляемыми и устойчивыми в эксплуатации приспособлениями для их открывания и установки в требуемом положении.

2.11. Полы площадок у вагранок, металлоплавильных печей, площадок внепечной обработки жидкого металла и разливочных площадок должны быть ровными.

2.12. Пространство между железнодорожными рельсами на рабочих площадках должно быть выложено износоустойчивым материалом с нескользкой поверхностью до уровня головки рельсов.

2.13. Ширина проходов и проездов, расстояние между оборудованием и элементами зданий должны соответствовать нормам технологического проектирования.

Освещение

2.14. Естественное и искусственное освещение выполняется в соответствии с требованиями строительных норм и правил (СНиП 23-05-95) и «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), введенных в действие Минэнерго СССР 01.06.85 г., с последующими изменениями и дополнениями.

2.15. В литейном цехе должны быть следующие виды освещения:

а) рабочее;

б) аварийное для продолжения работы;

в) аварийное для эвакуации людей.

Устройство аварийного освещения должно быть выполнено в соответствии с требованиями ПУЭ и норм искусственного освещения.

Допускается устройство разводки на напряжение не выше 12 В.

Переносные электролампы присоединяются к сети шланговым кабелем или многожильным гибким проводом, заключенным в резиновый шланг, с изоляцией на напряжение не ниже 500 В.

2.16. Светильники рабочего и аварийного освещения должны располагаться так, чтобы обеспечивалась требуемая освещенность, надежность крепления, безопасность и удобство их обслуживания.

2.17. Светильники, обслуживаемые с переносных лестниц, должны подвешиваться на высоте не более 4,5 м над уровнем пола и не должны располагаться над оборудованием и лентами конвейеров. Если обслуживание светильников с лестниц затруднено, должны быть устроены площадки.

Для обслуживания светильников, расположенных над кранами или кран-балками, должны быть предусмотрены специальные площадки.

Вентиляция

2.18. Вентиляционные установки должны соответствовать требованиям строительных норм и правил и санитарных норм проектирования промышленных предприятий.

2.19. Вентиляционные системы после окончания строительства и монтажа должны быть отрегулированы на проектную мощность и испытаны на эффективность. Проверка эффективности работы вентиляционных систем производится не реже одного раза в год, а также после реконструкции и капитального ремонта. Акты проверки и мероприятия по устранению недостатков утверждаются главным инженером предприятия.

2.20. Испытание, наладка и приемка в эксплуатацию вентиляционных установок производятся в соответствии с требованиями строительных норм и правил.

3. ПЛАВИЛЬНЫЕ АГРЕГАТЫ

3.1. Общие требования

3.1.1. Технологические процессы в литейном производстве должны проводиться по технологическим инструкциям, утвержденным главным инженером предприятия.

3.1.2. Опытные работы, связанные с освоением новых видов технологий должны проводиться по временным технологическим инструкциям, утвержденным главным инженером предприятия и согласованным с территориальными органами Госгортехнадзора России.

3.1.3. Устройство и обслуживание мартеновских печей и конвертеров, производство и применение легковоспламеняющихся порошковых материалов, смесей на их основе, внепечная обработка жидкого металла должны отвечать требованиям «Правил безопасности в сталеплавильном производстве», утвержденных Госгортехнадзором России 08.02.99 г.

3.1.4. При использовании кислорода в плавильных агрегатах должны выполняться требования «Правил безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха» (ПБПРВ-88), утвержденных Госгортехнадзором СССР 12.04.88 г.

3.1.5. На плавильные агрегаты и агрегаты внепечной обработки жидкого металла должны быть составлены паспорта, содержащие основные технические данные, срок службы и порядок их технического обследования.

В период эксплуатации агрегатов (оборудования) в паспорта должны вноситься все данные об изменениях, произошедших на агрегатах (в оборудовании), о проведенных капитальных ремонтах, об имевших место авариях и крупных неполадках и принятых мерах по ликвидации их последствий.

3.1.6. Непосредственно у агрегатов или у рабочих мест обслуживающего персонала должны быть вывешены четко выполненные схемы расположения и технологической связи агрегатов и трубопроводов горючих газов, мазута, кислорода, воздуха, пара, воды и др.

3.1.7. Запорные устройства должны быть пронумерованы. Номер запорного устройства и другие обозначения в схеме должны соответствовать номерам и обозначениям в технологической инструкции.

3.1.8. Эксплуатация плавильных агрегатов при наличии течи воды из систем охлаждения запрещается.

3.1.9. Наличие влаги на рабочих площадках плавильных печей, а также в других местах возможного попадания расплавленного металла и шлака не допускается.

3.1.10. Подъем ковшей с металлом и шлаком должен производиться по команде ответственного лица только после проверки им правильности захвата цапф краном.

3.1.11. Проверка состояния тросов и грузозахватных приспособлений кранов, а также тары (контейнеров, совков, бункеров, коробок и т.п.), применяемой для доставки шихтовых и заправочных материалов, должна производиться с соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (ПБ 10-14-92).

3.1.12. Присоединение шлангов к штуцерам и разъединение их должно производиться только при закрытой запорной арматуре. Шланги на штуцерах должны быть надежно закреплены.

3.1.13. Инструменты и приспособления, применяемые при обслуживании оборудования, должны соответствовать характеру выполняемой работы и быть в исправном состоянии.

3.1.14. Периодичность проверки состояния блокировок безопасности, систем сигнализации и противопожарной защиты агрегатов и оборудования и порядок оформления результатов проверки должны устанавливаться специальной инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия.

3.2. Вагранки

3.2.1. Вагранки должны быть закрытого типа и оборудованы устройствами для пылеочистки, дожигания отходящих колошниковых газов и перехода их из одной вагранки в другую.

Устройства должны быть взрывобезопасными. Остаточное количество окиси углерода в отходящих газах не должно превышать 0,1%, пыли - не более 80-100 мг/м3.

3.2.2. Конструкция рекуператоров должна исключать поступление газов в помещение цеха.

3.2.3. Корпус вагранки не должен пропускать газы и должен устанавливаться на специальные металлические опоры, имеющие теплозащиту, или на специальную площадку на высоте, обеспечивающей механизированное открывание днища для вагранок с длительностью межремонтного цикла 80 ч. Вагранки с межремонтным циклом свыше 80 ч должны иметь лазы в нижней части шахты для удаления остатков плавки.

3.2.4. Устройство для открывания и закрывания днища должно быть оборудовано системой дистанционного управления, исключающей возможность самопроизвольного открывания днища.

3.2.5. Лестницы, ведущие на колошниковые площадки вагранок, должны быть металлическими, иметь перила высотой 0,8-1 м со сплошной зашивкой внизу на 180-200 мм.

Размеры колошниковых площадок должны обеспечивать свободное обслуживание вагранок. Помещение колошниковой площадки необходимо изолировать от смежных помещений (отделений). Зазор между колошниковой площадкой, вагранкой и шахтой подъемника не должен превышать 50 мм.

3.2.6. Вагранки должны быть оборудованы устройствами для набора и взвешивания шихты, подъемниками для ее загрузки. Конструкция подъемников должна отвечать действующим «Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (ПБ 10-14-92) и «Правилам устройства и безопасной эксплуатации лифтов» (ПБ 10-06-92), утвержденным Госгортехнадзором России 11.02.92 г.

3.2.7. Вагранки, имеющие общую дымовую трубу, должны иметь заглушки, позволяющие произвести отключение от газового тракта на период их вывода из эксплуатации.

Для вновь строящихся вагранок должна быть сооружена отдельная дымовая труба.

3.2.8. Все фурмы вагранки должны быть снабжены откидной рамкой с очком, закрытым небьющимся цветным стеклом или слюдой для наблюдения за ходом плавки. При расположении фурм выше 1,5 м над уровнем пола для их обслуживания вокруг вагранки должна быть устроена площадка из рифленой стали шириной не менее 0,8 м, огражденная перилами.

3.2.9. В случае прекращения дутья во время хода плавки все фурменные заслонки должны быть немедленно открыты.

3.2.10. Вагранки должны быть оборудованы устройствами для грануляции шлака.

3.2.11. Шлаковые летки должны быть оборудованы защитными приспособлениями, предохраняющими работающих от брызг выпускаемого шлака.

3.2.12. Устройство грануляции и место выдачи шлака должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

3.2.13. При непрерывном выпуске чугуна вагранки должны быть оборудованы поворотным копильником с приводом поворота.

3.2.14. При периодическом выпуске чугуна вагранка должна быть оборудована механизмом для открывания и закрывания летки.

3.2.15. Температура воды в рубашке водяного охлаждения фурменного и плавильного поясов вагранки не должна превышать 80 °С.

3.2.16. Система закрытого водяного охлаждения вагранки должна быть оснащена устройствами, исключающими повышение давления в водяной рубашке и накапливание в ней пара.

3.2.17. Вагранки с водяным охлаждением должны иметь блокировки, отключающие воздуходувки при прекращении подачи охлаждающей воды.

3.2.18. Коксогазовые вагранки должны быть оборудованы противовзрывными клапанами, предохранительными клапанами, автоматически отключающими подачу газа при падении его давления ниже 0,5 кПа, и средствами световой и звуковой сигнализации.

3.2.19. Аппараты системы пылеочистки и очистки отходящих ваграночных газов должны оборудоваться противовзрывными клапанами, обеспечивающими понижение давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/см2).

3.2.20. Вагранки должны быть оснащены системой контрольно-измерительных приборов (КИП), обеспечивающей контроль за их работой.

3.2.21. Транспортировка шлака от вагранок должна быть механизирована.

3.2.22. Уборка остатков шихты и холостой калоши при очистке вагранок должна быть механизирована.

3.2.23. Ремонт вагранок допускается после охлаждения их (воздухом от воздуходувки или естественной тягой) до температуры воздуха внутри шахты, не превышающей 40 °С.

3.3. Дуговые электропечи

3.3.1. Электропечи должны быть оборудованы устройствами для удаления отходящих дымовых газов и очистки их от пыли.

3.3.2. Конструкция фундамента печи должна обеспечить удобный осмотр кожуха подины и ремонт механизма наклона. Фундамент должен иметь уклон в сторону литейного зала на случай ухода металла через подину.

3.3.3. Устройство и эксплуатация всего электрооборудования электроплавильных печей должны соответствовать действующим «Правилам устройства электроустановок» (ПУЭ) и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТБ), утвержденным Главгосэнергонадзором Министерства энергетики и электрификации СССР 21.12.84 г., с последующими дополнениями и изменениями.

3.3.4. Наклоняющиеся и качающиеся электропечи с электроприводом должны иметь ограничители наклона, самотормозящие устройства и блокировку для автоматического отключения тока от нагревательных элементов при наклоне печи на выпуск металла.

3.3.5. Пускатели наклона печей должны быть установлены в таком месте, чтобы с него видно было струю жидкого металла, идущую из печи, и крановщика, участвующего в разливке металла. Направление вращения маховика пускателя (контроллера) должно совпадать с направлением наклона печи.

3.3.6. В случае применения для наклона печи гидравлического привода должны быть приняты меры, исключающие возможность попадания расплавленного металла и шлака на гидравлические устройства.

3.3.7. На щитах и пультах управления электропечей должна быть установлена световая сигнализация, указывающая на включенное или отключенное положение нагревательных элементов печи, а на рабочей площадке печи установлена кнопка аварийного отключения.

3.3.8. Включать электропечи для просушки или плавки металла можно только после их тщательного осмотра дежурным электромонтером квалификации не ниже 4 группы по электробезопасности.

Крепление электродов должно быть надежным, а трубопроводы охлаждающей системы должны находиться в исправном состоянии.

Включение и отключение напряжения во время плавки должно производиться с помощью отключающего устройства, выведенного на лицевую сторону щита или пульта управления, и при обязательно поднятых электродах.

Регулировка электродов в процессе плавки должна быть автоматизирована.

3.3.9. Установка электродов, осмотр печи и другие работы, связанные с непосредственным соприкосновением с электродами, а также замена заслонок допускаются только при снятом напряжении.

3.3.10. Для сборки электродов и установки заменяемых электродов возле электропечи должен быть устроен специальный станок.

Часть электрода, находящаяся под рабочей площадкой, должна быть ограждена.

Допускается производить наращивание электродов на печах. Перед началом наращивания электродов печь должна быть отключена.

3.3.11. Перед сменой электродов нарезная часть металлического ниппеля должна быть полностью (до конца нарезки) ввернута в электрод.

3.3.12. Крепление головок электродов должно систематически проверяться и во всех случаях его ослабления печь должна быть немедленно отключена.

3.3.13. Зажатие и освобождение электродов в электродержателях должны быть механизированы. Управление механизмом зажима электродов должно производиться с площадки у печи.

Электроды должны свободно перемещаться в сводовых отверстиях и не касаться кладки свода.

Зажимы электродов должны быть изолированы от стоек печи и заземленных узлов. Зазоры между электродными кольцами и электродами должны иметь уплотнения.

3.3.14. Отверстия для электродов в своде печи должны иметь уплотняющие кольца для уменьшения выделения газов в рабочее помещение.

3.3.15. Дуговые электропечи с расположением электродов на недоступной от пола высоте должны быть оборудованы площадками с лестницами для удобной и безопасной замены электродов. Замена должна производиться с помощью подъемных механизмов.

3.3.16. Находиться людям под печью в период расплавления шихты запрещается.

В целях предупреждения работающих под рабочей площадкой и в литейном пролете о предстоящем наклоне печи для скачивания шлака или выпуска металла должна быть устроена светозвуковая сигнализация. Сигнал должен подаваться за время, достаточное для выхода людей в безопасную зону.

3.3.17. Рабочая площадка печного пролета по всему периметру должна иметь перильное ограждение и сплошную обортовку по низу.

Вблизи рабочего окна часть перильного ограждения должна быть съемной.

Зазоры между рабочей площадкой печного пролета и наклоняющейся печной площадкой с боковых сторон печи должны быть не более 80 мм для печей емкостью менее 50 т и не более 150 мм для печей емкостью 50 т и более.

3.3.18 Заправка подины, откосов и стен электропечей должна быть механизирована.

Для предупреждения обвалов металлошихты в жидкий металл должны приниматься меры по своевременному обрушению кусков шихты с откосов.

3.3.19. Электропечи емкостью 20 т и более должны иметь специальные устройства для перемешивания расплавленного металла.

3.3.20. Для установки газокислородной горелки в завалочное окно электропечи в крышке окна должно быть устроено специальное отверстие, соответствующее размерам горелки.

3.3.21. Газокислородные горелки должны быть оборудованы запорной арматурой, а также приборами, контролирующими расход и давление газа, кислорода и охлаждающей воды.

3.3.22. Горелка перед включением должна быть продута кислородом, после чего должен подаваться газ.

Запрещается устанавливать заданный расход газа и кислорода, не убедившись в загорании смеси.

Отключение горелки должно производиться в обратном порядке. В случае аварии в первую очередь должен быть отключен кислород.

3.3.23. В случае прогара водоохлаждаемой горелки она должна быть отключена и выведена из рабочего пространства печи в крайнее верхнее (нерабочее) положение.

Для контроля за положением горелки на каретках должны быть специальные указатели.

3.3.24. Во время работы газокислородной горелки крышка завалочного окна должна быть закрыта.

3.3.25. Для скачивания шлака под завалочным окном должен быть устроен спускной желоб под рабочую площадку. Отверстие в рабочей площадке должно перекрываться съемной футерованной крышкой. Во время скачивания шлака должны устанавливаться щиты, предохраняющие рабочих от брызг.

3.3.26. Устройство желоба для выпуска металла из печи должно исключать возможность переполнения его металлом, а также разъедание футеровки желоба и прорыва металла при выпуске плавки.

Выпускное отверстие печи после выпуска плавки и заправки печи должно быть закрыто до появления жидкого металла от расплавления металлошихты.

3.3.27. Для обслуживания выпускного желоба возле него должна быть устроена металлическая площадка с перилами. Поверхность площадки должна быть футерована кирпичом и не должна иметь выбоин.

3.3.28. Для приема скачиваемого шлака должны применяться шлаковые ковши или шлаковни.

Шлаковни должны быть снабжены устройством для их транспортирования и кантовки.

3.3.29. Ковши и шлаковни, установленные для приема шлака, должны быть сухими и изнутри покрыты известковым раствором.

Пол под печью, а также дно приямка для установки шлаковень должны быть сухими.

3.3.30. Переполнение ковшей или шлаковень шлаком не допускается. Осадка пенящегося шлака должна производиться сухим боем огнеупоров или песком.

3.3.31. Работы по очистке пространства под печью, а также приямков от шлака и мусора допускается выполнять только в начале плавления шихты до образования значительного количества жидкого металла и с соблюдением следующих требований:

а) работы должны выполняться с ведома сталевара печи;

б) проемы в рабочей площадке должны быть перекрыты;

в) пространство под рабочей площадкой должно быть освещено.

3.3.32. Водоохлаждаемые элементы печей перед их установкой должны подвергаться гидравлическому испытанию на величину 1,5Рраб, где Рраб - рабочее давление охлаждающей воды.

3.3.33. Соединение водоохлаждаемых элементов должно допускать возможность отключения отдельных элементов от системы охлаждения.

3.3.34. Вода, подаваемая для охлаждения, должна быть очищена от механических примесей.

3.3.35. Подвод охлаждающей воды должен производиться в нижнюю часть охлаждаемых элементов, а отвод нагретой воды - от верхней их части.

3.3.36. Запорная арматура для отключения водоохлаждаемых элементов системы охлаждения печи должна размещаться в доступных и безопасных для обслуживания местах или снабжаться выведенными в такие места штурвалами.

3.3.37. Отвод охлаждающей воды должен производиться в водосборные резервуары, установленные в местах, исключающих попадание в них жидких металла и шлака.

3.3.38. Температура воды, отходящей от водоохлаждаемых элементов, должна быть ниже температуры выпадения осадков временной жесткости и предусматриваться инструкцией предприятия.

Охлаждаемые элементы должны периодически осматриваться и при необходимости заменяться.

3.3.39. Все элементы охлаждения печи и подвода воды должны быть герметичными.

Подача охлаждающей воды должна быть бесперебойной.

3.3.40. Располагать подводы и отводы охлаждающей воды под завалочным окном и выпускным желобом запрещается.

3.3.41. В случае прекращения подачи воды в охлаждающую систему или в случае сильной течи воды, парообразования или срыва паром шланга должно быть немедленно снято напряжение с нагревательных элементов. Пуск воды вновь в охлаждающую систему необходимо производить медленно во избежание интенсивного парообразования и возможного взрыва. Разогретые охлаждаемые части, через которые проходят электроды, перед пуском в них охлаждающей воды должны быть предварительно охлаждены сжатым воздухом.

3.3.42. При обнаружении перегрева кожуха пол или стенок печи охлаждение этих мест во время плавки допускается только сжатым воздухом до полной остановки печи для ликвидации перегрева. Охлаждение водой категорически запрещается.

3.3.43. На всех электропечах (за исключением тигельных печей сопротивления) загрузка шихты, подшихтовка, введение присадок, перемешивание расплавленного металла, снятие шлака и взятие проб должны производиться только при снятом с нагревательных элементов напряжении.

3.3.44. Все ремонтные работы на своде электропечи, рукавах, механизме наклона и стойках печи, а также работы по очистке электрооборудования, шлаковых, и сливных приямков могут производиться только после отключения напряжения.

3.4. Открытые индукционные печи

3.4.1. Каркас индукционной печи должен быть изолирован от витков индуктора.

Кабели, подводящие ток к индуктору печки, должны быть изолированы и ограждены.

3.4.2. Механизм наклона печи с электрическим приводом должен быть снабжен ограничителем наклона печи и тормозом, обеспечивающим немедленную остановку печи во время ее наклона в любом положении, а также остановку печи во время ее наклона в случае перерыва в питании электроэнергией.

Механизм наклона должен быть защищен от брызг металла и шлака.

Помещение, где расположен механизм наклона печи, должно быть освещено в соответствии с действующими нормами.

3.4.3. Осмотр и ремонт оборудования, расположенного под печью, в поднятом положении печи допускается только при условии дополнительного крепления поднятой печи с помощью специальных прочных и устойчивых упоров.

3.4.4. Трубки индуктора должны быть испытаны на прочность и плотность гидравлическим давлением не менее 1,5Р, где Р - величина рабочего давления охлаждающей воды.

3.4.5. Участок подвода воды между индуктором и водопроводящими трубами должен выполняться из резинотканевых рукавов.

3.4.6. Контроль за непрерывным поступлением воды в индуктор печи должен производиться визуально и при помощи специальных приборов, автоматически отключающих печь в случае перебоя в подаче охлаждающей воды.

3.4.7. Рабочая, площадка печи по всему периметру должна быть ограждена перилами со сплошной обортовкой по низу. Пол рабочей площадки возле печи должен быть покрыт электроизолирующим настилом.

3.4.8. Во избежание выброса металла подача влажной шихты и ферросплавов в расплавленную ванну при догрузке печи запрещается. При образовании в верхней части печи сплошной спекшейся корки из нерасплавившейся шихты печь должна быть немедленно отключена и приняты меры к ликвидации образовавшейся корки.

3.4.9. Металлический инструмент, применяемый при обслуживании индукционных печей, должен иметь электроизолированные ручки. При проведении работ, связанных с применением неизолированного металлического инструмента, печь должна быть отключена. Электроизолированные ручки должны выполняться из материала в соответствии с требованиями ПУЭ и ПТБ.

3.4.10. Способы и средства защиты персонала от воздействия электромагнитных полей, а также периодичность измерения и предельные значения напряженности и плотности потока энергии электромагнитных полей на рабочих местах должны соответствовать ГОСТ 12.1.006.

3.4.11. Открытые индукционные печи должны быть оборудованы вытяжной аспирационной системой, а рабочие площадки - устройствами для воздушного душирования рабочих мест.

3.5. Вакуумные индукционные печи

3.5.1. На вакуумные индукционные печи распространяются требования пп. 3.4.3 - 3.4.11 настоящих Правил.

3.5.2. Вакуумная камера печи должна быть оборудована предохранительным клапаном, срабатывающим при давлении 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

3.5.3. В случае резкого падения вакуума в камере печи она должна быть отключена до выяснения причин падения вакуума и их устранения.

3.5.4. При проедании тигля печь должна быть отключена и жидкий металл слит в изложницу. Печь перед открыванием должна быть заполнена инертным газом. Допускается медленное заполнение печи воздухом только после застывания металла (до потемнения).

3.5.5. В случае пробоя индуктора током и проникновения воды в вакуумную камеру печь должна быть отключена, затворы бустерных насосов со стороны камеры печи или линия форвакуумной откачки должны быть перекрыты, после чего печь должна заполняться инертным газом или воздухом.

3.5.6. Ремонтные работы внутри печи, а также вход обслуживающего персонала внутрь вакуумной камеры разрешается только после полного удаления из печи легковоспламеняющегося конденсата.

В инструкциях по безопасности труда предприятия должны быть предусмотрены меры, исключающие воспламенение конденсата при очистке вакуум-камер.

3.5.7. Уборка пыли и конденсата металла со стен вакуумной камеры должна быть механизирована.

3.5.8. Участки подготовки массы для набивки тиглей должны быть оборудованы местной отсасывающей вентиляцией.

3.6. Вакуумно-дуговые печи

3.6.1. Вакуумная камера печи должна быть оборудована предохранительным клапаном согласно п. 3.5.2 настоящих Правил.

3.6.2. В системе водяного охлаждения печи должны быть предусмотрены сливная воронка для визуального контроля системы охлаждения печи, а также приборы, отключающие печь при падении давления воды.

3.6.3. При установке электрода в печь он должен быть отцентрирован по оси кристаллизатора. Величина дуги не должна превышать зазора между электродом и стенками кристаллизатора.

3.6.4. Перед каждым включением печи должна быть проверена исправность всех механизмов, блокировок, электропитания и системы водяного охлаждения.

3.6.5. При прогаре водоохлаждаемых элементов печи и попадании воды в зону плавки печь должна быть немедленно отключена.

3.6.6. Печь должна быть оборудована кнопкой аварийного отключения.

3.6.7. Наблюдение за процессом плавки должно осуществляться только через оптические приборы.

3.6.8. Во избежание оплавления штока, попадания воды в печь и возникновения взрыва полное сплавление электрода запрещается.

3.6.9. В случае зависания слитка в кристаллизаторе выдавливание его штоком не допускается.

3.6.10. Чистка кристаллизатора должна быть механизирована.

3.6.11. Пользоваться открытым огнем при осмотре внутренних частей печи запрещается.

3.7. Плазменные печи с керамическим тиглем

3.7.1. На плазменные печи распространяются требования пп. 3.3.1-3.3.8; 3.3.16-3.3.18; 3.3.28-3.3.42; 3.10.1-3.10.12 настоящих Правил.

3.7.2. В конструкции плазменной печи и блоке плазмотронов должны быть предусмотрены блокировки, сигнализация и другие меры защиты, исключающие возможность поражения персонала электрическим током.

3.7.3. Порядок запуска и отключения плазмотронов должен устанавливаться инструкциями предприятия.

3.7.4. В системе подвода плазмообразующих газов должны устанавливаться датчики контроля протока газа к плазмотронам с блокировкой, отключающей источник питания при исчезновении протока газа в любом плазмотроне.

3.7.5. В головной части охлаждаемого подового электрода на двух уровнях должны быть установлены датчики, сигнализирующие о начале разрушения подового электрода. При разрушении выше допустимой величины подового электрода один из датчиков должен выдавать сигнал на автоматическое отключение печи. Световой и звуковой сигналы должны подаваться одновременно.

Выключать печь при неисправности одного из датчиков защиты подового электрода запрещается.

3.7.6. В системе охлаждения подовых электродов должно быть предусмотрено не менее трех насосов (газовоздуходувок): рабочий, резервный и аварийный.

При снижении расхода воды и газа, подаваемых в подовый электрод для его охлаждения, ниже величин, предусмотренных проектом, должны автоматически отключаться печь и рабочий насос (газовоздуходувка) с одновременным включением резервного насоса и подключением звукового и светового сигналов.

3.7.7. Для охлаждения плазмотронов и подового электрода должна применяться химически очищенная вода, соответствующая требованиям проекта.

3.7.8. В схеме включения источника питания печи должны быть предусмотрены блокировки, исключающие возможность включения печи в следующих случаях:

а) при снижении расхода (протока) воды, или охлаждающего газа через подовый электрод ниже минимально допустимого проектом;

б) при неисправности резервного насоса (газовоздуходувки) в системе охлаждения подового электрода;

в) при неисправности или срабатывании одного из датчиков защиты головной части подового электрода.

3.7.9. В схеме включения источника питания печи должны быть предусмотрены блокировки, обеспечивающие автоматическое отключение при обесточивании электродвигателей насосов (газовоздуходувок) в системе охлаждения подового электрода.

3.7.10. Механизм передвижения плазмотронов должен быть оборудован конечными выключателями.

3.8. Плазменные печи с водоохлаждаемым кристаллизатором

3.8.1. На плазменные печи с водоохлаждаемым кристаллизатором распространяются требования пп. 3.3.2, 3.3.37-3.3.41; 3.5.4; 3.6.5; 3.6.6; 3.6.8; 3.6.10; 3.6.11; 3.7.2; 3.7.4; 3.7.9; 3.10.1-3.10.3; 3.10.5-3.10.8; 3.10.12 настоящих Правил.

3.8.2. Пускозапорная арматура системы газоочистки и рециркуляции должна быть оснащена системой блокировок, отключающей источник питания при достижении допустимых проектом максимальных и минимальных давлений плазмообразующих газов с одновременной подачей светового и звукового сигналов.

3.8.3. Плазменная печь с водоохлаждаемым кристаллизатором должна быть отключена:

а) при перерыве в подаче электроэнергии, воды, газа;

б) при временном перерыве в работе печи;

в) при ремонте, чистке, техническом осмотре и подготовке печи к плавке.

3.8.4. Конструкция печи должна обеспечивать герметичность плавильной камеры во время ее работы. Компоновка оборудования печи должна обеспечивать удобное и безопасное ее обслуживание.

3.8.5. Плавильная камера плазменной печи с водоохлаждаемым кристаллизатором должна быть оборудована предохранительными клапанами, срабатывающими при повышении давления, величина которого составляет: для вакуумных печей 0,01 МПа (0,1 кгс/см2); для печей нормального давления 0,02 МПа (0,2 кгс/см2); для компрессионных печей - в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (ПБ 10-115-96), утвержденными Госгортехнадзором России 18.04.95 г., с последующими изменениями.

3.8.6. Конструкция кристаллизатора должна исключать возможность образования воздушных или паровых полостей.

3.8.7. Кристаллизаторы не должны иметь механических повреждений и проплавлений, нарушающих его прочность и (или) затрудняющих извлечение слитка.

3.8.8. Смотровые окна для защиты от загрязнений парами металлов должны быть снабжены защитными устройствами.

3.8.9. Порядок напуска воздуха в плавильную камеру по технологической необходимости в процессе плавки, и во время межплавочного простоя, а также порядок разгерметизации плавильной камеры должен устанавливаться инструкциями предприятия.

3.8.10. Во всех сливных цепях охлаждения должны устанавливаться датчики контроля протока, а в цепях наиболее ответственных узлов (плазмотроны, кристаллизатор, поддон, камера печи) - датчики контроля протока и температуры воды.

Датчики контроля протока и температуры воды плазмотронов, кристаллизаторов и поддонов должны быть включены в схему блокировок, отключающих источник питания печи при исчезновении протока или при температуре отходящей воды выше допустимой проектом.

3.8.11. Не допускается отключение системы охлаждения кристаллизатора до выгрузки слитка из камеры.

3.8.12. Во время плавки уровень жидкой ванны должен поддерживаться ниже нижней кромки внутренней фаски кристаллизатора.

3.8.13. Выгрузка слитка должна производиться с помощью специально предназначенных устройств, обеспечивающих безопасность работы.

3.8.14. Конструкция устройства, применяемого для отсоединения слитка от поддона, должна исключать возможность падения слитка.

3.8.15. Способ уборки конденсата должен быть безопасным и определяться инструкциями предприятия.

3.9. Электронно-лучевые печи

3.9.1. На электронно-лучевые печи распространяются требования пп. 3.3.2; 3.3.32-3.3.42; 3.5.3; 3.5.4; 3.5.7; 3.6.4-3.6.6; 3.6.10; 3.7.2; 3.8.6-3.8.9; 3.8.11-3.8.15; 3.10.1-3.10.3; 3.10.5-3.10.8; 3.10.12.

3.9.2. При эксплуатации электронно-лучевых печей радиационная безопасность должна обеспечиваться согласно «Основным санитарным правилам работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующего излучения» (ОСП-72/87), утвержденными Главным санитарным врачом СССР 26.08.87 г. №4422-87.

3.9.3. Внутренняя поверхность плавильной камеры должна быть гладкой и не должна иметь труднодоступных мест для ее очистки.

3.9.4. Порядок включения электронных пушек и вывод их на рабочий режим должен устанавливаться инструкцией предприятия.

3.9.5. Управление электронно-лучевой печью и визуальное наблюдение за плавкой должны осуществляться с пульта управления. При потере визуального контроля за положением лучей электронные пушки должны быть немедленно отключены.

3.9.6. Пол пульта управления электронно-лучевой печью по всей площади должен быть покрыт электроизолирующим материалом, на котором должно быть нанесено клеймо испытания.

Электроизолирующий материал, имеющий повреждения, должен быть заменен на новый, имеющий клеймо испытания.

3.9.7. Во всех сливных цепях охлаждения должны устанавливаться датчики контроля протока, а в цепях наиболее ответственных узлов (электронные пушки, поддон, кристаллизатор, выступающие в плавильное пространство части конструкции) - датчики контроля протока и температуры.

Датчики контроля протока и температуры воды должны быть оснащены системой блокировок, отключающей источник питания электронных пушек при исчезновении протока и при температуре отходящей воды выше допустимой, проектом.

3.9.8. Для охлаждения кристаллизатора, поддона, электронных пушек, выступающих в плавильное пространство частей конструкции должна применяться химически очищенная вода в соответствии с требованиями, указанными в проекте печи.

3.9.9. Во время работы печи передвижение работающих в зоне крышек запрещается. Зона движения откатных и откидных крышек должна быть ограждена.

3.9.10. На вакуум-проводах перед форвакуумными насосами должны быть установлены аварийные клапаны с электромагнитной защелкой.

3.9.11. Запрещается работа электронных пушек при неисправной блокировке крайних положений лучей.

3.10. Устройство и обслуживание электрической части печей

3.10.1. Устройство и эксплуатация электрической части электросталеплавильных печей должны соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), «Правил эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Главгосэнергонадзором Минтопэнерго России 31.0392 г., «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТБ) и ГОСТ 12.2.007.0 и ГОСТ 12.2.007.9.

3.10.2. Жесткий пакет кабелей (подводящих ток от печного трансформатора к электродам печи), расположенный на высоте менее 3,5 м от рабочей площадки, должен иметь ограждение, исключающее возможность случайного прикосновения обслуживающего персонала.

3.10.3. Корпус и конструкции электропечи должны быть надежно заземлены.

3.10.4. Пульты управления электропечами должны быть расположены так, чтобы была исключена возможность ослепляющего действия электрической дуги на пультовщиков. В цехах, где пульты управления расположены в зоне облучения электродугой, должны применяться защитные экраны.

3.10.5. Остекление пультов управления должно быть выполнено теплозащитным стеклом.

Помещения пультов должны иметь приточную вентиляцию, обеспечивающую нормальные параметры микроклимата.

В холодный и переходный периоды года помещения пультов должны отапливаться.

3.10.6. Пульт управления должен иметь прямую телефонную связь с питающей подстанцией и быть обеспечен необходимыми средствами сигнализации.

3.10.7. Перед включением печи на плавку сталевар и ответственные лица механической и электрической служб цеха обязаны проверить исправность оборудования, футеровки и свода печи.

Включение печи пультовщиком разрешается производить только после получения им от сталевара ключа-бирки на право включения печи.

Перед включением печи все работающие должны быть удалены от нее на безопасное расстояние.

Находиться у работающей печи лицам, не связанным с ее обслуживанием, запрещается.

3.10.8. Для кратковременного отключения печи (перепуск, замена и наращивание электродов, выемка обломков электродов и т.п.) она должна иметь блокировку, обеспечивающую отключение высоковольтного выключателя при изъятом ключе-бирке.

При перепуске, замене и наращивании электродов, выемке обломков электродов и т.п. ключ-бирка должен быть у лица, производящего эти работы.

3.10.9. Для предотвращения возможного короткого замыкания кабелей «короткой сети» электропечи или повреждения (пережога) канатов мостового разливочного крана должна быть устроена блокировка, исключающая возможность наклона печи при не снятом с электродов напряжении. Включение блокировки должно осуществляться при наклоне включенной печи в сторону разливочного пролета более чем на 15°.

3.10.10. Для предотвращения поражения электрическим током вводимые во включенную электропечь инструменты должны соприкасаться с железным роликом, уложенным на зубцы гребенки рабочего окна печи.

При введении в печь инструмента прикасаться инструментом к электродам, находящимся под напряжением, запрещается.

3.10.11. При проведении электросварочных работ на электропечи обязательна установка защитных заземлений со стороны подачи высокого напряжения и на печном трансформаторе с высокой и низкой сторон.

3.11. Подача кислорода в электросталеплавильные печи

3.11.1. Опускание и подъем фурмы для подачи кислорода в печь через свод должны быть механизированы.

3.11.2. Привод фурмы, подающей кислород в ванну печи, должен иметь блокировки, обеспечивающие выводы фурмы из рабочего пространства печи при повышении температуры охлаждающей воды или снижении давления кислорода за установленные технологической инструкцией параметры. При подъеме фурмы подача кислорода должна автоматически прекращаться.

3.11.3. При подаче кислорода в печь через завалочное окно с помощью металлической трубки перед завалочным окном печи должен быть установлен предохранительный щит с прорезью для пропуска трубки.

3.12. Пламенные печи

3.12.1. Для пламенных печей, работающих на жидком топливе, напорные расходные баки топлива должны устанавливаться на металлических площадках в стороне от печей. Топливные баки должны быть плотно закрыты крышками и иметь: указатель уровня топлива, спускной кран с трубопроводом, выведенным в подземный аварийный резервуар, трубопровод для сообщения с наружной атмосферой и переливную трубу, выведенную также в подземный аварийный резервуар.

На спускном трубопроводе около вентиля должна быть надпись: «Открыть при пожаре».

Спускной и переливной трубопроводы должны иметь гидравлический затвор. Емкость аварийного резервуара должна соответствовать общей емкости расходных баков, установленных в помещении.

3.12.2. На топливопроводе каждой печи (нефтяной или газовой) должны быть два вентиля - один у форсунки или горелки, второй за капитальной стеной или на расстоянии 15 м от печи.

3.12.3. Подача жидкого; топлива в расходные баки должна быть механизирована. Ручная заливка баков запрещается.

3.12.4. Подземные расходные баки, из которых топливо подается сжатым воздухом, должны изготовляться и эксплуатироваться в соответствии с действующими «Правилами устройства и. безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

Главный топливопровод у места входа в цех должен иметь вентиль, около которого должна быть надпись: «Закрыть при пожаре».

3.12.5. Подогрев мазута в баках должен производиться паром или горячей водой до температуры, установленной для данной марки мазута. Для контроля температуры в баках должны быть установлены термопары с указательными приборами.

3.12.6. Вентили, регулирующие подачу топлива и воздуха к форсункам и горелкам, или приводы для управления ими должны устанавливаться в стороне от форсуночных отверстий во избежание ожогов пламенем.

3.12.7. Топки газовых печей должны устраиваться только в надземном положении. Камеры горения и дымовые борова должны исключать возможность образования зон скопления газов.

3.12.8. У каждой газовой печи на случай падения давления газа ниже минимально допустимого, а также на случай прекращения подачи воздуха должен быть установлен клапан, автоматически прерывающий подачу газа.

3.12.9. Перед зажиганием газовых горелок воздухопровод и камера печи должны быть продуты воздухом.

3.12.10. Пламенные печи, работающие на жидком и твердом топливе, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

3.12.11. Во избежание попадания расплавленного металла в боров пламенной печи нижняя отметка борова в футеровке должна быть выше нижней отметки загрузочного окна не менее чем на 100 мм. Расположение печи должно исключать попадание шихтовых материалов в боров при ее загрузке.

3.12.12. Борова пламенных печей должны быть постоянно исправными, чистыми и сухими, защищенными от проникновения грунтовых вод. Смотровые окна боровов должны быть хорошо заделаны кирпичом.

Очистка боровов и ремонтные работы внутри их должны производиться по наряду-допуску при полной остановке работы печи и при температуре воздуха внутри борова не выше 40 °С. До производства указанных работ администрация обязана ликвидировать скопление вредных газов и нагретого воздуха местными вентиляционными установками. Внутри боровов рабочие должны работать периодами, с отдыхом снаружи через каждые 20 мин.

3.12.13. Продукты очистки, извлеченные из боровов, к дальнейшей переработке не допускаются, они немедленно должны удаляться с территории предприятия в места, согласованные с органами санитарного надзора.

4. ПРОФИЛАКТИЧЕСКИЕ ОСМОТРЫ И РЕМОНТ АГРЕГАТОВ И ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Содержание, осмотр, ремонт и чистка технологического оборудования и технологических агрегатов литейных цехов должны выполняться в соответствии с требованиями главы 8 «Общих правил безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБ-87) и «Правил безопасности в сталеплавильном производстве».

4.2. Технологические агрегаты и оборудование должны подвергаться осмотрам и ремонтам в сроки, предусмотренные графиками, утвержденными в установленном порядке.

Перенесение сроков капитальных ремонтов основного металлургического оборудования допускается при наличии разрешения инстанции, утвердившей график ремонта, и технического освидетельствования оборудования, содержащего заключение о возможности его дальнейшей эксплуатации, которое должно быть согласовано с территориальными органами Госгортехнадзора России.

4.3. В литейных цехах должны быть составлены инструкции с указанием объектов, агрегатов и оборудования, ремонт которых должен производиться с применением бирочной системы, нарядов-допусков или оформлением проекта организации работ, утвержденного главным инженером предприятия.

В проектах организации работ должны указываться лица, ответственные за проведение ремонта, а также порядок и последовательность выполнения ремонтных работ и меры, обеспечивающие безопасность работающих.

4.4. Основные технологические агрегаты по выплавке металлов и сплавов на их основе после реконструкции, модернизации и капитального ремонта могут быть введены в эксплуатацию только после приемки их комиссией, назначенной директором или главным инженером предприятия.

Приемка должна оформляться актом.

4.5. Плавильные печи и конвертеры после ремонта должны быть высушены и разогреты. Сушка и разогрев их должны производиться в соответствии с графиками и инструкциями, утвержденными главным инженером предприятия.

Контроль режима сушки должен осуществляться с помощью контрольно-измерительных приборов.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ, ЗАГОТОВКАМ И ПОЛУФАБРИКАТАМ

5.1. Металлическая шихта для плавильных агрегатов должна быть с минимальным пригаром песка и кокса.

5.2. Кокс, используемый в вагранках, должен быть повышенной механической прочности и просеян.

5.3. Разделка материалов (лигатур, флюсов и т.п.), содержащих вредные компоненты, должна быть автоматизирована или механизирована.

5.4. Резка металлического лома должна производиться в соответствии с требованиями СН 1009-73 «Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов». Крупногабаритный лом должен разделываться в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия.

5.5. Варка жидкого стекла из твердого силикатного материала должна проводиться в специальных автоклавах, расположенных в изолированных помещениях.

5.6. Металлическая стружка (алюминий, чугун, сталь и др.), используемая в качестве шихты для выплавки металла, должна быть полностью обезжирена перед поступлением в плавильные агрегаты.

5.7. Оттаивание связующих материалов при поступлении на предприятие должно производиться в соответствии с ТУ на эти материалы.

Оттаивание связующего необходимо проводить на специально отведенных участках, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.

5.8. Используемые в литейном производстве материалы должны соответствовать требованиям ГОСТ 2787, ТУ и технологическим инструкциям, утвержденным главным инженером предприятия.

5.9. Хранение и переработка материалов, используемых в литейном производстве, должны соответствовать «Правилам безопасности при заготовке и переработке лома и отходов черных металлов», утвержденным Госгортехнадзором СССР 31.07.87 г.

5.10. Перед применением шихта должна:

быть проверена на взрывобезопасность, радиационную безопасность;

соответствовать по фракциям, просушена, очищена от нефтепродуктов и посторонних включений.

5.11. Применение материалов, поступающих на производство без сертификатов соответствия, запрещается.

5.12. Применение, хранение, подготовка взрывопожароопасных материалов осуществляется по специальным инструкциям, утвержденным главным инженером предприятия.

6. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПРОЦЕССАМ

6.1. Смесеприготовление

6.1.1. Материалы, используемые для приготовления формовочных и стержневых смесей, должны иметь сертификаты.

6.1.2. Все процессы приготовления формовочных и стержневых смесей, перевозки исходных материалов и смесей должны быть механизированы.

6.1.3. Управление всей системой механизированных смесеприготовительных отделений должно быть централизовано. Остановку машин и механизмов на ремонт и пуск их после ремонта необходимо осуществлять с обязательным применением бирочной системы.

При проектировании новых цехов и реконструкции действующих должны быть использованы такие транспортные устройства, которые исключают выделение пыли и вредных веществ в окружающую среду при транспортировке смесей и их компонентов (гидротранспорт, укрытые транспортеры, пневмотранспорт и др.).

6.1.4. Загрузка в бегуны компонентов смеси, должна производиться из бункеров-дозаторов автоматически или механически без просыпей.

6.1.5. Все работы, связанные со спуском персонала в бункеры и другие закрытые и полузакрытые емкости с сыпучими материалами, должны проводиться в соответствии с проектом производства работ, утвержденным главным инженером предприятия.

6.1.6. Вскрытие тары с ЛВЖ необходимо производить искробезопасными инструментами в пожаровзрывобезопасных помещениях.

6.1.7. Операции по сливу и наливу ЛВЖ не должны проводить во время грозовых (атмосферных) разрядов и вблизи электросварочных работ, искрообразующих механических машин и электрических цепей. В помещениях должны быть устройства для защиты от статического электричества.

6.1.8. В местах работы с ЛВЖ должны быть установлены знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026.

6.1.9. Отогревание застывших жидкостей в сливных устройствах должно проводиться без применения открытого огня.

6.1.10. Очистка барабанов и лент конвейеров и элеваторов от налипшей смеси во время работы должна проводиться автоматически. Ручную очистку допускается проводить только после остановки механизмов.

6.1.11. Литейные цехи должны снабжаться сульфитной щелочью, как правило, в жидком состоянии.

В случае варки сульфитной щелочи в цехе варочные банки должны помещаться в вытяжных шкафах со скоростью движения воздуха в рабочем проеме шкафа 0,7 м/с.

6.1.12. Рабочие площадки у бункеров, бегунов, сепараторов, транспортеров, аппаратов для аэрации и увлажнения смесей, а также переходные мостки и галереи должны удовлетворять следующим требованиям:

а) расстояние (по высоте) от настила рабочих площадок переходов и галерей до ближайших частей стропильных ферм зданий, трубопроводов, крановых устройств и т.п. должно быть не менее 2 м;

б) площадки, расположенные на высоте, переходы и галереи между агрегатами и через транспортирующие механизмы должны быть снабжены перилами высотой не менее 0,9 м со сплошной обшивкой снизу на высоту 0,14 м и иметь ширину не менее 0,7 м (не считая ширины рабочих площадок у мест обслуживания машин и механизмов). Настил на рабочих площадках и переходах должен быть сплошным;

в) рабочие площадки у бункеров и бегунов, расположенные выше 0,3 м от уровня пола, должны быть шириной не менее 1 м и обеспечивать удобное и безопасное обслуживание. Перила площадок должны иметь сплошную обшивку снизу на высоту не менее 0,14 м;

г) лестницы, ведущие на галереи к смесеприготовительным машинам и транспортирующим устройствам, должны быть изготовлены из несгораемых материалов и иметь ширину не менее 0,9 м при наклоне более 60°. Лестницы высотой более 6 м нужно устраивать в два марша. Накапливание земли, литников и скрапа на площадках и перекрытиях, не рассчитанных под эту нагрузку, не допускается.

6.1.13. Все работы, связанные со спуском персонала в бункеры с сыпучими материалами, должны производиться по наряду-допуску.

Установки для охлаждения отработанных формованных смесей

6.1.14. Установки должны иметь укрытия, подключенные к вентиляционной системе.

6.1.15. Привод установок должен быть оборудован блокировками, исключающими его работу при открытых люках и отключенной вентиляции.

Оборудование для просеивания, формовочных смесей и материалов

6.1.16. Барабанные сита должны быть оборудованы кожухами с приемной воронкой для загрузки, люками для обслуживания и патрубком для подключения к вентиляционной системе. Для обеспечения плотности прилегания рамы сита к площадке ее нижняя часть должна иметь ровную поверхность.

6.1.17. Плоские вибрационные сита должны быть оборудованы кожухами с проемом для загрузки и патрубками для присоединения к вентиляционной системе.

6.1.18. Привод сит должен быть оборудован блокировками, исключающими его включение при отключенной вентиляции и открытых люках.

Машины для приготовления формовочных и стержневых смесей

6.1.19. Смешивающие бегуны должны быть оборудованы укрытиями с загрузочными окнами. Установка бегунов без укрытия запрещается.

6.1.20. Взятие пробы смеси во время работы бегунов должно производиться механическим приспособлением. При ручном способе отбора проб (конусом или ложкой) бегуны должны останавливаться.

6.1.21. Засыпка в бегуны земли и добавок производится из бункеров-дозаторов. Выпускные люки бегунов, затворы дозаторов оборудуются механизмами для безопасного их открывания и закрывания.

6.1.22. Рабочее пространство чашечных смесителей должно быть укрыто пылезащитным колпаком с патрубком для присоединения к вентиляционной системе.

6.1.23. Конструкция чашечных смесителей должна предусматривать:

автоматизацию управления;

наличие дозаторов компонентов смеси;

специальные устройства, для безопасного отбора проб смеси в процессе перемешивания;

разгрузочные люки, оборудованные механизмами, обеспечивающими безопасность при открывании и закрывании;

средства облегчения ремонтных работ;

смотровые окна, оборудованные решеткой;

блокировки крышек и дверей люков, выключающие смеситель при их открывании и исключающие пуск при их открытом положении;

возможность подвода пара, горячей воды для очистки смесителя.

6.1.24. Дверцы люков лопастных смесителей должны иметь уплотнения, исключающие выход пыли из рабочего пространства, и блокировку, исключающую работу смесителей, если хотя бы одна дверца будет открыта.

6.1.25. На лопастных смесителях в зоне загрузки необходимо предусмотреть местную вытяжную вентиляцию.

Машины для рыхления формовочных смесей

6.1.26. Аэраторы должны иметь защитный кожух с патрубками для присоединения к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 0,7 м/с.

6.1.27. Конструкция аэраторов должна предусматривать блокировку, исключающую их работу при открытом люке и -отключенной вентиляции.

Установки для приготовления шокированных смесей «горячим способом»

6.1.28. Конструкция установок должна предусматривать:

герметичный кожух с патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на конкретные модели установок;

блокировку, исключающую работу установки при неработающей вентиляции;

устройство для дожигания отсасываемого газа;

блокировку, обеспечивающую отключение привода, а также прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания установки.

6.1.29. Конструкция лопастных мешалок, используемых для предотвращения расслоения жидких связующих композиций, должна предусматривать:

механизированную подачу и разгрузку связующих композиций;

сплошное укрытие зон перемешивания;

вентиляционную систему для удаления загрязненного воздуха из мешалки;

подвод пара, горячей воды и т.д. для очистки от остатков связующего.

Установки и смесители непрерывного действия для приготовления пластических жидких самотвердеющих и холоднотвердеющих смесей

6.1.30. Конструкция установок и смесителей должна предусматривать:

сплошное укрытие зон перемешивания смеси;

механизированную подачу компонентов смеси;

укрытие и уплотнение мест соединения расходных бункеров компонентов смеси с дозирующими устройствами и дозирующих устройств со смесителями непрерывного действия;

блокировку, обеспечивающую остановку привода лопастного вала и прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания смесителя;

подвод пара, горячей воды и т.д. для очистки смесителя от остатков налипшей смеси;

устройство местной вытяжной вентиляции над зоной выпуска смеси.

Установки стационарные периодического действия для приготовления самотвердеющих смесей

6.1.31. Конструкция установок должна предусматривать:

патрубки для удаления воздуха от бункеров;

герметизацию дозаторов и смесительных камер и патрубки для отсоса воздуха в зоне загрузки и выдачи материала;

герметизированные контейнеры для шлака с пыленепроницаемыми посадочными местами;

патрубок для подвода пара, горячей воды и т.д. для очистки смесителя от остатков прилипшей смеси;

блокировки, исключающие работу установки при открытых люках смесителя и отключенной вентиляции.

6.1.32. Установки для растворения хромового ангидрида при приготовлении смесей должны иметь блокировку, исключающую работу установки при открытой крышке приемного бункера загрузочного устройства. Установки должны быть герметичными и обеспечиваться системой безопасного отбора проб.

Автоматизированные комплексы (АК) смесеприготовления

6.1.33. Загрузочные воронки аэраторов для рыхления формовочных смесей в местах их соединения с ленточными транспортерами и места выгрузки разрыхленной смеси должны быть оборудованы укрытиями, подключаемыми к вытяжной вентиляционной системе.

Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 1 м/с.

6.1.34. Места соединения загрузочных отверстий сит с ленточными транспортерами или бункерными питателями, а также места выгрузки материалов просева должны быть укрыты. Укрытия должны быть присоединены к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах укрытия не менее 3 м/с.

6.1.35. Бункера для хранения материалов, выделяющих вредные вещества, должны быть герметичными, присоединяться к герметизированным загрузочным и разгрузочным устройствам и к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха из расчета его скорости в загрузочном отверстии и отверстии для выгрузки материала должно быть не менее 0,7 м/с.

6.1.36. Бункера должны быть оборудованы приспособлениями (ворошители, вибраторы и др.) или облицованы специальными материалами (фторопласт и др.), предотвращающими зависание или заклинивание в них смеси.

6.1.37. Бункера для хранения смеси и ее компонентов должны быть оборудованы сверху предохранительными ограждениями, исключающими падение рабочих в бункер.

6.1.38. Бункера должны быть оборудованы устройствами для прекращения подачи смеси при заполнении определенного объема бункера, а также возобновления подачи смеси при опорожнении бункера ниже заданного уровня.

6.1.39. Затворы бункеров для периодического расхода смеси должны быть оборудованы устройствами для их дистанционного управления.

6.1.40. Работа ленточных транспортеров должна быть сблокирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, остановке или в аварийной ситуации.

6.1.41. Ленточные транспортеры для передачи материалов, выделяющих вредные вещества (пыль, газы и др.), должны оборудоваться укрытиями, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе.

6.1.42. Ленточные транспортеры должны быть оборудованы устройствами, исключающими падение с них материалов.

6.1.43. Холостая ветвь ленты транспортера должна быть оборудована устройством для автоматической очистки ленты от налипшей смеси.

6.1.44. Управление всей системой механизированных смесеприготовительных отделений должно быть централизовано. Пуск и остановка машин и механизмов осуществляются в определенной последовательности, установленной в инструкции предприятия, утвержденной главным инженером.

6.1.45. Все агрегаты смесеприготовительного отделения должны быть связаны с пультом управления сигнализацией.

6.1.46. Бегуны, транспортеры, сита, элеваторы и прочее оборудование должны быть снабжены индивидуальными аварийными кнопками «стоп» ярко-красного цвета, установленными в удобных для пользования местах.

6.1.47. На период ремонта, смазки, чистки и внутренних осмотров смесеприготовительные машины и средства транспортирования смесей должны быть остановлены, электрические схемы разобраны дежурным электромонтером. Пуск машины после окончания указанных работ может быть произведен только по заявлению лица, потребовавшего ее остановки. Остановка и пуск смесеприготовительного оборудования должны производиться в соответствии с требованиями ОРД 14-19,20-91 «Бирочная система на предприятиях и в организациях металлургической промышленности. Порядок применения».

6.1.48. В местах перехода обслуживающего персонала через ленточные транспортеры должны быть установлены переходные мостики, оборудованные перилами, окрашенными по ГОСТ 12.4.026.

Автоматизированные комплексы (АК) для регенерации песков

6.1.49. Конструкция дробилок, грохотов, оттирочных машин, охладителей, вибрационно-каскадных классификаторов, пневморегенераторов должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.105.

6.1.50. АК для регенерации песков должны быть оборудованы системой отсоса и очистки пылегазовых выбросов. Параметры системы отсоса должны быть оговорены в технических условиях на конкретные модели АК для регенерации песков.

6.1.51. Система управления АК для регенерации песков должна входить в систему управления АК смесеприготовления. Пульт управления и средства отображения информации должны располагаться в пультовом помещении. Допускается автономное управление АК для регенерации песков в зависимости от конкретных условий производства.

6.1.52. Участок цеха, где установлен АК для регенерации песков, должен оборудоваться общим освещением. Освещенность должна быть не менее 150 лк.

Установки углепомольные

6.1.53. В углепомольном помещении все места, на которых возможно оседание пыли, должны быть доступны для очистки, электрооборудование и арматура электроосвещения предусмотрены во взрывобезопасном исполнении. Поток воздуха в углепомольное помещение должен составлять не более 80% объема механической вытяжки.

6.1.54. Бункера для хранения угольной пыли должны быть снабжены приспособлениями, контролирующими температуру внутри бункера. Температура пыли не должна превышать +70 °С. Запас угольной пыли в бункере предусматривается не более суточной потребности.

6.1.55. По окончании работы все углепомольное и транспортирующее оборудование должно быть очищено от пыли.

6.1.56. На углепомольном оборудовании, бункерах, сепараторах, циклонах и трубопроводах устанавливаются выводные трубы с предохранительными взрывными клапанами. Площадь сечения трубы и клапана должна быть достаточной для пропуска взрывной волны в атмосферу.

6.2. Требования к изготовлению модельной оснастки

6.2.1. При работе с ручными шлифовальными машинами рабочие места должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

6.2.2. Склейка деревянных моделей должна производиться на специально оборудованных местах, с вытяжной вентиляцией.

6.2.3. Окраска деревянных моделей пневматическими распылителями должна производиться в специально оборудованных окрасочных камерах или установках, оборудованных вытяжной вентиляцией.

6.2.4. При изготовлении пластмассовых моделей работы с эпоксидными смолами должны производиться на рабочих местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

6.2.5. Столы для раскроя стеклоткани и механической обработки пластмассовых моделей должны быть изготовлены из легко очищаемого от пыли материала и оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

6.2.6. Размельчение компонентов (отвердителей, наполнителей и др.) должно производиться в закрытых размольных аппаратах, исключающих пылевыделение, а приготовление смеси смолы с отвердителями - в герметичном аппарате с мешалкой.

6.2.7. Применение бензола, толуола, четыреххлористого углерода и других токсичных растворителей для смыва остатков связующих материалов с оборудования запрещается.

Для снятия излишков подтеков незатвердевшей эпоксидной смолы следует применять ацетон.

6.2.8. Емкости из-под смолы и связующих должны промываться механизированным способом в специальном помещении, оборудованном вытяжной вентиляцией.

6.2.9. Пластмассовые модельные комплекты, сырье и связующие, содержащие эпоксидные смолы, должны храниться в специальных складских помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией.

6.2.10. Ремонт, очистка и другие работы внутри аппаратов и емкостей должны производиться только после отсоединения от коммуникаций, тщательной промывки и проветривания, по наряду-допуску.

6.3. Требования к изготовлению форм стержней

6.3.1. Рабочие места для изготовления форм и стержней должны быть оборудованы уборочными решетками, обеспечивающими прием и удаление просыпи смеси.

6.3.2. Система управления должна обеспечивать выполнение технологических операций в требуемой последовательности, исключать одновременное выполнение несовместимых операций и обеспечивать в автоматическом режиме начало работы на данной позиции при фиксированном положении соответствующих элементов механизмов.

6.3.3. Формовочные встряхивающие машины должны устанавливаться на виброизолированном фундаменте. Держаться за опоку в момент уплотнения смеси запрещается.

6.3.4. Конструкция машин с поворотными и перекидными столами должна обеспечивать:

надежное крепление модельных плит и стержневых ящиков к столам;

невозможность самопроизвольного отделения опок и модельных плит от стола при прекращении подачи энергии;

невозможность самопроизвольного поворота узлов, под действием массы опоки и модельной плиты.

6.3.5. Пусковые устройства для включения движущихся частей машин должны размещаться на дистанционном пульте управления, а при их размещении на машине - приводиться в действие двумя руками; при управлении одной рукой должны быть предусмотрены защитные ограждения, исключающие травмирование оператора прессующим или встряхивающим устройством.

6.3.6. Зона действия кантующего механизма должна быть ограждена; в случае невозможности ее ограждения наружные поверхности кантующего механизма должны быть окрашены в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

6.3.7. Конструкция встряхивающих машин должна предусматривать устройства для снижения уровней шума при ударе соударяющихся поверхностей.

6.3.8. В машинах с перекидным столом зазор между опущенными рычагами поворота стола и полом должен быть не менее 150 мм или должно быть предусмотрено специальное ограждение рычагов.

6.3.9. В машинах с перекидным столом должны быть предусмотрены устройства, предотвращающие самопроизвольный возврат перекидного стола в исходное положение в случае резкого падения давления в сети сжатого воздуха, а также во время поворота.

6.3.10. У машин с поворотным столом и тележкой для приема заформованных опок должна быть механизирована выкатка тележек из-под машины.

6.3.11. У машин с поворотной прессовой траверсой должна быть предусмотрена фиксация траверсы в рабочем положении. Поворот прессовых траверс должен быть механизирован.

6.3.12. Сушку и охлаждение высушенных форм и стержней необходимо проводить способами, исключающими выделение в рабочую зону газов, пыли и тепла.

6.3.13. Загрузка тележек с опоками и стержнями в камеры сушильных печей и их выгрузка должны быть механизированы.

6.3.14. Покрытие поверхности форм и стержней противопригарными красками, выделяющими вредные вещества, должно проводиться способами, исключающими попадание аэрозолей противопригарных красок в воздух рабочей зоны.

6.3.15. Очистка плит формовочных машин от остатков формовочной смеси должна проводиться механизированными устройствами и приспособлениями с локализацией пылеудаления.

6.3.16. Пневматическая система формовочных и стержневых машин должна иметь глушители в местах сброса отработанного сжатого воздуха, либо конструкция машин должна предусматривать возможность выведения сброса сжатого воздуха по звукоизолированному каналу за пределы цеха.

6.3.17. Конструкция формовочных машин воздушно-импульсного прессования должна обеспечивать:

автоматизацию операций от установки на машину наполнительной рамки до выдачи готовой полуформы;

автоматические блокировки, исключающие проведение импульса до полного прижима опоки с наполнительной рамкой к импульсной головке и их разжим при полном сбросе давления;

защитные ограждения от смеси, вылетающей из зазоров;

отвод отработанного сжатого воздуха через глушители в зону, исключающую его контакт с работающими;

дистанционное управление.

6.3.18. Автоматизированные комплексы вакуумно-пленочной формовки должны соответствовать следующим требованиям:

вакуумные насосы должны быть вынесены в отдельные звукоизолированные помещения;

зона заполнения опок сухим наполнителем должна быть оборудована вентилируемым укрытием;

зона извлечения отливок и удаления сухого наполнителя должна быть оборудована вентилируемыми укрытиями типа вытяжного шкафа.

6.3.19. Пескометы как передвижные, так и стационарные с механизированным управлением должны быть снабжены выносным пультом управления.

6.3.20. Конструкция пескометов должна предусматривать:

безопасность работающих при разрушении ковша и дуги пескометной головки за счет прочного кожуха головки, в котором недопустимы щели в сварных швах;

блокировку на крышке кожуха пескометной головки, исключающую включение привода ротора головки и отключающую его при открытой крышке;

установку местного освещения на пескометной головке, создающего на рабочей поверхности освещенность не менее 150 лк.

6.3.21. Конструкция передвижных пескометов должна предусматривать:

сигнальные устройства, автоматически включающиеся для подачи предупредительного звукового сигнала при передвижении пескомета;

возможность управления этим сигналом также вручную;

кожуха для колес тележек с учетом максимального расстояния от нижней грани кожухов до рельс - 20 мм;

опорные устройства на рамах (на случай поломки оси колес), отстоящие на расстояние 10 мм от головки рельса;

электрическую блокировку ограничения передвижения пескомета в конечных точках пути;

заземление рельсов и самого пескомета.

6.3.22. Конструкция стержневых пескодувных машин должна предусматривать:

устройство для очистки стержневого ящика и нанесения разделительного состава;

фиксирующие и прижимные устройства, обеспечивающие надежную фиксацию и зажим частей стержневого ящика;

автоматизацию операций зажима стержневых ящиков, надува смеси, подъема и опускания стола, подачи стержневых ящиков под пескодувную головку;

блокировки, не допускающие надув смеси до полного поджима стержневого ящика (опоки) к плите, неполного перекрытия отверстия для засыпки смесей в пескодувный резервуар, а также опускание стола до полного падения давления в пескодувном резервуаре;

блокировки и (или) защитные ограждения, исключающие травмирование оператора при зажиме стержневых ящиков, при соединении частей стержневых ящиков, а также при их очистке и выбивании смеси;

при изготовлении стержней из холоднотвердеющих смесей («колд-бокс-процесс») и размещении смесителя на машине смеситель должен быть герметичным и исключать выход катализатора, связующих или не готовой смеси.

6.3.23. В конструкции машин для изготовления стержней в нагреваемой оснастке («хот-бокс-процесс») должны быть предусмотрены:

вентилируемые укрытия на позициях отвердения и извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

механизированное или автоматизированное извлечение стержней из ящиков;

использование электрических нагревательных элементов закрытого типа на напряжение не выше 220 В с соблюдением действующих «Правил устройства электроустановок».

6.3.24. Для снижения содержания формальдегида в рабочей зоне при изготовлении стержней в нагреваемой оснастке рекомендуется дополнительно вводить в связующие материалы на основе карбомидных смол раствор мочевины, а для фенолоформальдегидных - 5-7%-ный раствор хлорного железа.

6.3.25. При изготовлении стержней массой более 60 Н стержневые машины должны быть оборудованы устройствами автоматизированного или механизированного съема стержней и укладки их в контейнеры или этажерки подвесного конвейера.

6.3.26. В конструкции машин для изготовления стержней с продувкой газообразными катализаторами должны быть предусмотрены:

герметичность системы подачи газообразного катализатора и системы отвода отработанных газов;

вывод отработавших газов из машины через нейтрализатор, обеспечивающий их очистку до уровня ПДК на рабочих местах;

вентилируемые укрытия в зоне извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с.

6.3.27. Рабочая поверхность столов для промежуточного складирования, отделки и склейки стержней, изготовленных в нагреваемой оснастке, поворотных столов для заполнения стержневых ящиков ХТС и отделки стержней, а также столов для окраски стержней должна быть перфорированной с отсосом воздуха из короба, расположенного под столом, в количестве 400 м3/ч на 1 м2 рабочей поверхности стола. Допускается использование вентиляционных панелей или укрытий других конструкций при скорости отсасываемого воздуха в рабочих проемах не менее 1 м/с, в этих случаях перфорация рабочей поверхности стола не выполняется.

6.3.28. В литейных цехах рабочие места по изготовлению форм и стержней должны быть оборудованы уборочными решетками, обеспечивающими прием и удаление просыпи формовочной смеси.

6.3.29. Переворачивание заформованных тяжелых опок, поднятых краном, должно проводиться на балансирах с роликами или с помощью других специальных приспособлений.

6.3.30. Для очистки и удаления с поверхности стержневых ящиков, моделей, форм и стержней песка, пыли и других частиц должны применяться пылеотсасывающие устройства и приспособления.

6.3.31. При работе внутри сушильного устройства (после его остывания) или дымоходов необходимо применять взрывобезопасное оборудование с обязательным использованием защитных средств.

6.3.32. Эксплуатация сушильных устройств, работающих на газе, должна соответствовать требованиям «Правил безопасности в газовом хозяйстве», утвержденных Госгортехнадзором России 30.11.98 г.

6.3.33. Эксплуатация электрических сушильных устройств должна соответствовать требованиям «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

6.3.34. Сушила для сушки и подсушки стержней после окраски должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией.

6.3.35. Машины для сверления отверстий в стержнях должны оснащаться устройствами местной вытяжной вентиляции.

6.3.36. Сушку и охлаждение высушенных форм и стержней необходимо проводить способами, исключающими выделение в рабочую зону газов, пыли и тепла.

6.3.37. Вкатывание тележек с опоками и стержнями в камеры сушильных печей и их выкатывание должно быть механизировано.

6.3.38. При составлении просушиваемых форм в стопки между ними должны укладываться огнестойкие и прочные прокладки.

6.3.39. Покрытие поверхностных форм и стержней противопригарными веществами должно проводиться способами, исключающими попадание аэрозолей противопригарных красок в воздух рабочей зоны, и с применением защитных средств.

6.3.40. Места остывания и промежуточного складирования стержней (конвейеры, контейнеры, столы, контейнеры с браком), изготовленных в нагреваемой оснастке и с продувкой газообразным катализатором, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

6.3.41. Автоматизированные комплексы изготовления стержней пескодувным способом с последующей продувкой СО3 должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

6.3.42. На автоматизированных комплексах изготовления стрежней из холоднотвердеющих смесей зоны заполнения стержневых ящиков смесью и извлечения стержней должны быть оборудованы вытяжными вентиляционными панелями. Зона отвердения стержней должна иметь сплошное вентилируемое укрытие.

6.3.43. Опоки должны иметь прочные, надежно закрепленные цапфы, ушки, ручки, скобы, обеспечивающие уравновешенное и безопасное зацепление и транспортировку их грузоподъемными устройствами. На концах цапф должны быть кольцевые буртики, исключающие возможность срыва (выскакивания) опоки из чалочных приспособлений при ее переворачивании и перемещении.

6.3.44. Опоки, транспортируемые по рольгангам, должны быть снабжены приливами, исключающими защемление рук между опоками.

6.3.45. Соединение половинок опок должно осуществляться надежно действующими запорными приспособлениями.

6.3.46. Операции кантовки опок (стержневых ящиков) общей массой свыше 60 кг следует механизировать.

6.3.47. Исправление и отделка форм в подвешенном состоянии не допускается, если под формой находятся люди. Для этих целей формы должны быть опущены на специальные подставки.

6.3.48. Почвенная формовка без герметичных кессонов допускается только в цехах с глубоким залеганием грунтовых вод, но не менее 3 м от уровня пола. Расстояние от самой нижней точки формы до высшего уровня вод должно быть не менее 1,5 м.

6.3.49. Расстояние между формовочными машинами определяется необходимой площадью рабочего места и должно обеспечивать безопасность обслуживания машин, зачаливания и транспортировки опок и плит.

6.3.50. Пусковые рукоятки пневматических формовочных машин должны иметь ограждения или фиксаторы, исключающие возможность случайного или неожиданного включения машин. Усилие для переключения рукояток не должно превышать 39 Н (4 кгс).

6.3.51. Питание формовочных машин смесями производится, как правило, через бункеры. Рычаг бункерного затвора должен располагаться на рабочем месте формовщика в удобном и безопасном для обслуживания месте. Противовес на рычаге должен быть прочно закреплен и укрыт.

6.3.52. Очистка плит формовочных машин от остатков смеси производится щеткой. Обдувка плит формовочных машин сжатым воздухом запрещается.

6.3.53. Песок и другие ненужные частицы на поверхности форм должны удаляться пылеотсасывающими приспособлениями. Обдувка форм сжатым воздухом запрещается.

6.3.54. Покрытие поверхности форм и стержней противопригарными веществами (порошок графита, тальк и др.) должно производиться способами, предупреждающими образование пыли.

6.3.55. Металлическая головка пескомета должна быть надежно ограждена плотным кожухом, предохраняющим работающего от травмы в случае возможного разрыва лопастного колеса и от выброса песка.

6.3.56. Прочность крепления лопастей колеса метательной головки должна систематически проверяться во избежание их вылета при ослаблении крепления.

6.3.57. Электропроводка передвижных пескометов должна быть надежно защищена от механических повреждений.

6.3.58. Формовочная смесь, подаваемая к пескометам, не должна иметь металлических включений.

6.3.59. Конструкция стержневых ящиков и плит должна обеспечивать удобство их зачаливания и транспортировки. Рекомендуется применение плит, унифицированных по типоразмерам. Применение стержневых и подмодельных плит с погнутыми крепежными штырями, с отбитыми углами, без пазов для зацепления чалочными цепями, опок с залитыми цапфами и решеток с упорами, исключающими выпадание стержневых плит, не допускается.

6.3.60. Стержневые ящики должны иметь приспособления для надежного их крепления на столах формовочных встряхивающих машин.

6.3.61. Этажерки для сушки стержней должны иметь прочные крюки для зацепления чалочными цепями и решетки с упорами, исключающими выпадание стержневых плит. Этажерки должны быть испытаны на прочность.

6.3.62. Двери сушильных печей (камер) должны плотно закрываться. У дверей сушил должна быть устроена местная вытяжная вентиляция.

6.3.63. Подъемные двери сушильных печей (камер) должны быть оборудованы быстродействующими автоматическими «ловителями», предупреждающими падение дверей в случаях обрыва троса.

6.3.64. Приямки сушильных печей должны быть ограждены металлическими перилами высотой не менее 0,9 м и иметь удобный спуск в них. Приямки, расположенные в зонах, где перемещение грузов кранами не может быть исключено, должны перекрываться прочными решетками, способными выдержать вес перемещаемого груза. Приямки сушильных печей, расположенные вне помещений, должны иметь навесы.

6.3.65. Для просушки форм в почве и стержней использование жаровен запрещается. С этой целью должны применяться электрокалориферные или газовые сушила или более совершенные методы, например, химическое, твердение форм и стержней на жидком стекле с применением СО2, поверхностная подсушка инфракрасными лучами.

6.3.66. Охлаждение высушенных форм и стержней должно осуществляться такими способами, чтобы выделяемое при этом тепло и газы не попадали в рабочую зону.

6.3.67. Топки строящихся и реконструируемых камерных сушил, работающих на твердом топливе, должны размещаться в изолированных помещениях.

6.4. Требования к разливке металла и заливке форм

6.4.1. Транспортировка расплавленного металла к местам его заливки в формы должна быть механизирована и проводиться по заранее установленным направлениям.

6.4.2. Рабочие места водителей транспортных средств по доставке металла к местам его заливки в формы должны быть оборудованы защитными устройствами, от теплового излучения.

6.4.3. Сушка и ремонт разливочных ковшей должны проводиться на специальных стендах или площадках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией. Ремонт ковшей должен производиться после их охлаждения до температуры не выше 45 °С. Допуск ремонтных рабочих в крупные ковши должен производиться лишь после удаления нависающих остатков шлака, скрапа и футеровки. Ломку футеровки должны проводить механизированным способом.

6.4.4. Заливка форм на литейном конвейере должна быть механизирована или автоматизирована. В случаях заливки форм с подвижных ковшей, перемещаемых по монорельсу при скорости движения конвейера более 4 м/мин, заливочный участок должен быть оборудован платформой для заливщика, движущейся с этой же скоростью.

6.4.5. Заливочная площадка литейного конвейера должна быть оборудована верхнебоковыми отсосами с панелями равномерного всасывания на всю длину рабочей площадки и до начала охладительного кожуха.

6.4.6. Участки охлаждения литейного конвейера должны быть оборудованы сплошным вентилируемым кожухом с торцевыми проемами и патрубками для удаления газов.

6.4.7. Участок заливки и охлаждения залитых металлических форм при размещении на плацу необходимо оснащать накатанными вентилируемыми телескопическими камерами, подвижные секции которых челночно соединены воздуховодами с неподвижными коробами вытяжных систем.

6.4.8. Продолжительность нахождения залитых металлом форм в зоне активной вентиляции должна быть указана в технологической документации.

6.4.9. При ручной переноске расплавленного металла в ковшах и тиглях должны быть устроены проходы шириной не менее 2 м. Масса переносимого вручную металла, приходящаяся на одного рабочего, не должна превышать 15 кг.

6.4.10. Перед выпуском металла из печи футеровка желоба должна быть тщательно отремонтирована и хорошо просушена.

6.4.11. Рабочие разливочного пролета (участка), использующие грузоподъемные механизмы, должны быть обучены правилам безопасности и иметь соответствующее удостоверение.

6.4.12. На заливочных участках кабины мостовых кранов и тельферов, управляемых из кабин, должны быть закрытого типа с устройством эффективной вентиляции.

6.4.13. Заливка высоких форм должна производиться в специальных ямах-котлованах.

6.4.14. Литейные ковши и тигли, независимо от их емкости, должны наполняться жидким металлом не более чем на 0,88 их внутренней высоты.

6.4.15. Перед заливкой металла литейные ковши и носилки должны осматриваться для проверки исправного состояния их частей.

Перед наполнением металлом ковши должны быть просушены и подогреты до температуры, указанной в технологической документации.

6.4.16. Для ремонта и сушки разливочных ковшей должны быть выделены специальные площадки.

6.4.17. Ковши емкостью от 0,5 т и более, перемещаемые подъемными кранами, монорельсами и на тележках, должны иметь поворотные механизмы прочной конструкции с червячной самотормозящей передачей и ограничителями поворота, защищенные кожухами от брызг металла и шлака. Исправность поворотного механизма проверяется каждый раз при подготовке ковша к заливке металла.

6.4.18. Ковши без червячной передачи емкостью менее 0,5 т, перемещаемые подъемными кранами, должны иметь запорные устройства, не допускающие опрокидывания.

6.4.19. Ковши емкостью более 15 т должны снабжаться механическим приводом для поворота.

6.4.20. Центр тяжести ковшей, наполненных расплавленным металлом, в вертикальном положении должен быть ниже оси вращения на 50- 100 мм. Это условие обязательно для всех ковшей и тиглей, поднимаемых грузоподъемными устройствами с постоянно укрепленными осями вращения и вставляемых в ручные носилки.

6.4.21. При перемещении ковшей и тиглей с расплавленным металлом на тележках должны быть приняты меры, исключающие их опрокидывание.

6.4.22. Ковши, перемещаемые краном, должны быть рассчитаны на допускаемую нагрузку и после изготовления подвергнуты техническому освидетельствованию на заводе-изготовителе, а после ремонта на заводе, производившем ремонт.

6.4.23. Стальные канаты и цепи грузоподъемных устройств, предназначенные для перемещения ковшей с расплавленным металлом, а также траверсы самих ковшей должны защищаться кожухами от действия лучистого тепла.

6.4.24. Наращивание ковшей даже на одну плавку запрещается.

6.4.25. Цапфы ковшей должны быть стальные, кованые; кольцо и цапфы должны обязательно отжигаться. Приваривать отдельные части колец и цапф запрещается.

Кольца и цапфы ковша после изготовления должны проверяться методом неразрушающего контроля не реже 1 раза в год.

6.4.26. Устройство ковшей со стопором и их эксплуатация должны удовлетворять следующим требованиям:

а) механизм для закрывания стопора ковша должен иметь регулировочный винт;

б) рукоятка запора ковша должна быть поворотной;

в) зазоры между отдельными трубками стопора должны быть плотно заделаны;

г) для выпускного отверстия ковша должны применяться стаканы, изготовленные из магнезита графита или высококачественного шамотного кирпича;

д) пробка стопора должна быть хорошо прикреплена к стопору и тщательно притерта к стакану;

е) смена стакана и стопора разрешается лишь после охлаждения их до температуры ниже 45 °С;

ж) установка стопора в ковш под желобом печи запрещается;

з) перед установкой стопора необходимо проверить исправность футеровки и качество просушки ковша.

6.4.27. Вторичное использование ковша для заливки или разливки металла без предварительной замены стопора и стакана запрещается.

6.4.28. Запрещается держать ковши в руках на весу при их наполнении металлом, а также находиться заливщику в опасной зоне.

6.4.29. Литейные инструменты (счищалки шлака, ложки, ломы, мешалки и др.) в местах, соприкасающихся с расплавленным металлом, не должны иметь ржавчины и перед погружением в металл должны быть просушены и подогреты.

6.4.30. У каждого плавильного агрегата с выпуском металла через летку должны быть две штанги длиной не менее 1,5 м и запасные пробки, для закрывания леток.

6.4.31. Сливать шлак и остатки металла из ковша по окончании разливки необходимо в сухие короба или ковш. Слив на землю или в яму запрещается.

6.4.32. Максимальная высота верхнего уровня заливочной чаши от заливочной площадки не должна превышать 0,7 м.

6.4.33. В технологических инструкциях по изготовлению отливок должны быть указаны требования безопасности проведения подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных работ и складирования штучных грузов.

6.4.34. Ремонт ковшей производится после их охлаждения. Перед допуском ремонтных рабочих крупные ковши проверяются на отсутствие нависающих остатков шлака, скрапа и футеровки. Футеровка ремонтируемых ковшей разрушается сверху вниз.

6.4.35. Заливочные конвейеры на участках охлаждения отливок должны быть укрыты стальными кожухами с принудительным отсосом воздуха в объемах, исключающих выбивание газов из кожуха на всем пути следования опок. Конструкция охлаждающих кожухов конвейеров должна обеспечивать удобство их осмотра и ремонта.

6.4.36. Заливщики должны допускаться к работе только в спецодежде и спецобуви, предусмотренной действующими нормами, и при наличии индивидуальных средств защиты глаз.

6.5. Требования к выбивке, очистке и обрубке отливок

6.5.1. Работы по выбивке, транспортировке отливок и выбитой смеси должны быть механизированы или автоматизированы.

6.5.2. Выбивные решетки должны оборудоваться укрытиями, конструкция которых определяется конкретными условиями использования.

6.5.3. Все участки выбивки должны быть оборудованы местной пылеотсасывающей вентиляцией, а решетки с накатными укрытиями - душирующими устройствами.

6.5.4. Включение в работу выбивных решеток должно быть сблокировано с работой вытяжной вентиляционной системы и транспортеров для уборки выбитой смеси и отливок. При наличии кожуха с отсосом в верхней части или накатного укрытия включение в работу решетки должно быть сблокировано с закрытием кожуха. Эксплуатация выбивных решеток без укрытия запрещается.

6.5.5. Внутренние поверхности кожухов выбивных решеток должны иметь облицовку из звукопоглощающих материалов, которые допускают очистку от загрязнения.

6.5.6. Конструкция фундаментов выбивных решеток должна предусматривать устройства, предотвращающие передачу технологической вибрации на рабочие места.

6.5.7. Вокруг выбивных решеток должны быть проходы шириной не менее 1 м.

6.5.8. В случае технологической необходимости при сложной конфигурации внутренних полостей допускается проводить обдувку отливки сжатым воздухом в специальных камерах в автоматическом режиме.

6.5.9. Выбивка отливок из форм должна проводиться после окончания процесса кристаллизации металла в форме. Продолжительность остывания отливок в форме должна быть указана в технологической документации.

6.5.10. Крепление отливок на подвесных конвейерах должно исключать их падение. Зона действия подвесного конвейера должна быть ограждена.

Навес отливок на подвесной конвейер и съем их с конвейера должны быть механизированы или автоматизированы.

6.5.11. Вибрационные машины для выбивки стержней должны быть оборудованы местными вентиляционными панелями: верхнебоковой и нижней - подколосниковой решеткой.

6.5.12. Для удаления стержней должны применяться механизированные средства, исключающие воздействие на работающих вредных производственных факторов.

6.5.13. Транспортирование отливок к месту очистки и обратно, их загрузка и выгрузка из очистных камер и установок должны быть механизированы.

6.5.14. Обрубка и очистка отливок должны проводиться на специально оборудованных рабочих местах, имеющих постоянно установленные или переносные ограждения для защиты рабочих от отлетающих осколков. Обрубка и очистка должны проводиться при температуре отливок не выше 45 °С.

6.5.15. Участки очистки отливок ручными шлифовальными машинами с абразивными кругами должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией с устройством боковых пылеприемников, решеток в полу или верстаке.

6.5.16. Конструкция очистных галтовочных барабанов периодического действия должна предусматривать:

полые цапфы для вентиляции полости барабана, диаметр которых должен выбираться, исходя из обеспечения количества отсасываемого из барабана воздуха 1800 D2 м/3ч (где D - диаметр вписанной в барабан окружности, м) и скорости воздуха в пределах 16-24 м/с;

отверстия в торцевых перегородках, отделяющих рабочее пространство барабана от стенок, суммарной площадью равной 1,5 F (где F - площадь сечения отверстия в каждой из полых цапф);

прочные крышки и запоры, противостоящие центробежной силе и ударам отливок;

устройства, предотвращающие включение привода барабана при загрузке и выгрузке;

ограждение мест загрузки откидным кожухом с блокировкой, отключающей привод машины при откинутом кожухе. Привод барабана должен иметь устройство, обеспечивающее надежную остановку загруженного барабана в любом положении.

6.5.17. Конструкция барабанов непрерывного действия должна предусматривать возможность их встраивания в автоматическую линию, облицовку материалами, обладающими вибродемпфирующими и звукоизолирующими свойствами (листовой резиной, вибродемпфирующими мастиками и др.).

6.5.18. Загрузчики очистных установок, подвижные ковши и другие движущиеся части установок должны иметь ограждения с блокировками.

6.5.19. При недостаточной эффективности звукоизолирующей облицовки галтовочные барабаны должны размещаться в звукоизолированных и аспирируемых укрытиях, стенки которых покрывают звукопоглощающими материалами.

6.5.20. Конструкция очистных дробеметных, дробеметно-дробеструйных и дробеструйных барабанов, столов и камер должна предусматривать:

полное укрытие рабочей зоны. Количество отсасываемого воздуха и тип очистных сооружений должны быть установлены в стандартах и технических условиях на каждую модель оборудования;

блокировку, исключающую работу дробеметных и дробеструйных аппаратов при выключенной вентиляции;

ограждения, шторы и уплотнения, предотвращающие вылет дроби и пыли из рабочего пространства;

блокировки, исключающие работу дробеметных аппаратов и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;

звукоизоляцию стенок;

систему сепарации дроби и удаления пыли.

6.5.21. В дробеметных и дробеструйных барабанах, столах и камерах следует применять стальную дробь.

6.5.22. Конструкция пескогидравлических и гидроабразивных камер низкого давления должна предусматривать:

дистанционный пульт управления;

блокировку, исключающую подачу воды и песка (абразива) при открытых дверях;

патрубок местной вытяжной системы, расположенный в верхней части камеры.

6.5.23. Конструкция гидравлических камер для удаления стержней из отливок и очистки от отработанной формовочной смеси должна предусматривать:

патрубки для присоединения к вентиляционной системе;

специальные приспособления для поворота очищаемых отливок в горизонтальной плоскости, управляемые с пульта, расположенного вне камеры;

смотровые окна с механизированной очисткой стекол;

блокировку, исключающую работу гидромонитора при открытых дверях и включенной вентиляции;

звукоизоляцию стенок камер;

виброизоляцию рабочей площадки.

6.5.24. Рабочие места оператора гидравлической камеры должны находиться вне камеры. Открытые рабочие проемы в камере не допускаются.

6.5.25. Насосы гидравлических камер должны располагаться в отдельном звукоизолированном помещении.

6.5.26. В электрогидравлических (ЭГ) установках для удаления стержней и очистки отливок от остатков отработанной формовочной смеси должна предусматриваться механизация или автоматизация загрузки, выгрузки отливок, уборки арматуры и каркасов, перемещения электродов и уборки шлама. Генератор импульсных токов ЭГ установок должен монтироваться в едином герметичном и экранированном корпусе.

6.5.27. ЭГ установки должны быть оборудованы блокировками, закорачивающими батареями конденсаторов через разрядное сопротивление при отключении установки или открывании дверей в помещение установки.

6.5.28. В выпрямителях блока питания ЭГ установок должны применяться элементы, не обладающие рентгеновским излучением.

6.5.29. Технологическая часть ЭГ установки должна быть оборудована системой защиты, предотвращающей воздействие неблагоприятных факторов (шум, вибрация, электромагнитное излучение, озон, окислы азота и др.) на операторов установки и работающих на расположенных рядом участках.

6.5.30. В ЭГ установках должно применяться общее экранирование или экранирование отдельных блоков.

6.5.31. Ванна (бак), в которой проводится электрогидравлическая выбивка, должна устанавливаться на виброизолированном фундаменте или амортизирующих устройствах. Между стенками ямы и ванны должен быть предусмотрен зазор не менее 40-50 мм.

6.5.32. В ЭГ установках разрядный воздушный промежуток следует укрывать вентиляционным звукоизолирующим кожухом. Объем удаляемого воздуха (м3/час) необходимо принять численно равным 3% от мощности установки в Вт. Направление движения воздуха должно быть перпендикулярно электрическому разряду между шарами.

6.5.33. Акустические мостики (жесткие связи) между пультом управления и технологической частью недопустимы.

6.5.34. В стене между помещениями пульта управления и технологическим узлом установки или в кожухе технологического узла должно быть устроено смотровое окно, обеспечивающее хороший обзор всей технологической части с пульта управления. Устройство смотрового окна не должно ухудшать звукоизоляцию. Окно должно быть с двойным стеклом и экранировано стальной сеткой.

6.5.35. Схема управления должна обеспечивать отключение ЭГ установки при открывании любой двери, ведущей в помещение энергетической и технологической части.

6.5.36. Конструкция установок ультразвукового разрушения керамических стержней должна предусматривать:

дистанционное управление;

полное укрытие преобразователей и отливок звукоизолирующим экранируемым кожухом с патрубком для подключения к цеховой вентиляционной системе;

блокировку, исключающую работу преобразователей при открытых дверцах защитного кожуха;

наличие в кожухе смотрового окна, устройство которого не должно ухудшать звукоизоляцию.

6.5.37. Машины ультразвукового разрушения керамических стержней должны устанавливаться в боксах, потолки и стены которых выполнены из звукопоглощающих материалов.

6.5.38. Обрубка отливок ручными машинами должна проводиться только после предварительной очистки их от остатков пригоревшей формовочной и стержневой смеси, с использованием индивидуальных средств защиты глаз.

6.5.39. Использование ручных пневматических молотков модели КБ, Р и М для обрубки дефектов литья запрещается.

6.5.40. Конструкция очистных вибрационных машин должна предусматривать:

механизацию операции загрузки и выгрузки отделения очищенных деталей от наполнителя;

при работе машины без промывочных растворов полное укрытие зоны пылевыделения с патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество удаляемого воздуха должно быть установлено в стандартах или технических условиях на каждую модель машины;

надежное крепление элементов вибровозбудителя и его полное укрытие кожухом.

6.5.41. Конструкция стационарных обдирочно-шлифовальных станков должна предусматривать устройство предохранительных козырьков и защитных обеспыливающих кожухов-укрытий. Кожухи-укрытия должны иметь отстойники для улавливания крупной пыли и патрубки для присоединения к вытяжной вентиляционной системе.

6.5.42. Эксплуатация подвесных обдирочно-шлифовальных станков с ручным управлением абразивным кругом запрещена.

6.5.43. Столы для удаления литников и прибылей должны иметь колосники с отсосом воздуха из-под стола.

6.5.44. Пластинчатые транспортеры для удаления литников и прибылей должны быть оборудованы системами местной вытяжной вентиляции.

6.5.45. Станки для электроконтактной зачистки отливок и станки очистки отливок стальными дисками трения должны иметь защитные кожуха.

6.5.46. Конструкция автоматизированных комплексов (линий) для очистки, обрубки и зачистки отливок должна предусматривать наряду с механизацией и автоматизацией основных технологических операций механизацию и автоматизацию вспомогательных операций, связанных с тяжелыми и вредными условиями труда (удаление литников и прибылей и т.д.). Все виды оборудования и транспортные участки, на которых происходит выделение вредных веществ и тепла, должны быть оборудованы встроенными местными отсосами и укрытиями.

6.5.47. Посты воздушно-дуговой обработки отливок должны организовываться в отдельных помещениях или в камерах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией в виде наклонных панелей равномерного всасывания или передвижных и переносных фильтровентиляционных агрегатов. Перед выбросом в атмосферу воздух должен подвергаться очистке от сварочной пыли и газов.

6.5.48. Термическую обработку отливок и окрасочные работы следует проводить с учетом требований соответствующих стандартов ССБТ: ГОСТ 12.3.004 «ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.005 «ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности».

6.6. Требования к производственным процессам и оборудованию для специальных способов литья

Требования к литью по выплавляемым и выжигаемым моделям

6.6.1. В литейных цехах должны быть выделены в изолированные помещения следующие производственные операции:

изготовление модельного состава и изготовление моделей;

гидролиз этилсиликата, окраска и обсыпка моделей;

приготовление наполнительных смесей, формовка и выбивка отливок;

выплавление моделей, прокалка форм, плавка и заливка металла;

очистка отливок;

отделение отливок от литниковой системы.

6.6.2. Полы в отделениях прокалки форм и заливки металла должны быть изготовлены из несгораемых материалов.

6.6.3. Расплавляемые модели не допускается изготавливать с применением хлорированного нафталина (головакса).

6.6.4. Столы для приготовления модельного состава должны быть оборудованы вытяжными шкафами. Скорость движения воздуха в рабочем проеме шкафа должна быть не менее 5 м/с.

6.6.5. Загрузка плавильной установки компонентами модельного состава должна быть не более 0,75 объема ванны.

6.6.6. Транспортировку расплавленного модельного состава по цеху должны проводить в герметичных емкостях или термоизолированных трубах под давлением.

6.6.7. Отделка моделей и сборка их в блоки должна осуществляться на специальных столах.

6.6.8. Ремонт моделей и сборку их в блок должны проводить электропаяльниками или электроланцетами с напряжением не выше 36 В.

6.6.9. Тигель с расплавленным модельным составом на рабочем месте сборщика моделей в блоки должен находиться в ванне с подогреваемой водой.

6.6.10. Помещение гидролиза должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию, обеспечивающую удаление вредных паров.

6.6.11. Просеивание пылевидного огнеупорного материала должно проводиться механическим способом, исключающим попадание пыли на рабочее место.

6.6.12. В помещении приготовления огнеупорного состава и его нанесения на модельные блоки должен быть установлен умывальник для мытья рук и фонтанчик для промывки глаз.

6.6.13. Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно быть механизировано и исключать контакт рабочего с огнеупорным составом.

6.6.14. Обсыпка блоков песком должна быть механизирована.

6.6.15. Сушка моделей, покрытых огнеупорным составом, в среде аммиака должна проводиться способами, исключающими возможность попадания паров аммиака в рабочее помещение.

6.6.16. Стеллажи для сушки моделей с нанесенным слоем огнеупорного покрытия должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями. Скорость воздуха в рабочем проеме укрытия должна быть не менее 0,5 м/с.

6.6.17. В установках для приготовления модельных составов места загрузки исходных материалов необходимо оборудовать местной вытяжной вентиляцией. Скорость отсасываемого воздуха в открытом рабочем проеме для исполнения установок с крышкой должна быть не менее 0,5 м/с, для исполнения без крышки - не менее 0,7 м/с.

6.6.18. Оборудование для расплавления модельного состава должно иметь систему терморегуляции, обеспечивающую отключение нагрева при достижении предельно допустимой температуры нагрева расплавленных материалов (на 30-40 °С ниже температуры их воспламенения). Емкости для плавления модельного материала должны обогреваться горячей водой, паром или электронагревателями.

6.6.19. В местах смазки пресс-форм установок для изготовления моделей и модельных звеньев, в которых используют в качестве смазывающего вещества распыленную жидкость, должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция.

Установки карусельного типа должны быть оснащены вытяжным зонтом, располагаемым непосредственно над позицией пресс-форм, а однопозиционные установки - вытяжным зонтом или бортовым отсосом.

Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме карусельной и однопозиционной установок должна быть не менее 0,5 м/с.

6.6.20. В машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков должна быть блокировка, исключающая возможность запрессовки модельного состава при незакрытой пресс-форме и размыкание половинок пресс-формы под действием модельного состава.

6.6.21. Установки для приготовления огнеупорных покрытий должны быть оборудованы сплошными вентилируемыми укрытиями с патрубком для присоединения к вентиляционной системе.

6.6.22. Камеры установки для воздушно-аммиачной сушки модельных блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и устройствами: для герметичного перекрытия поверхности испарения аммиака в периоды вентилирования камеры, для нейтрализации удаляемого аммиака, для отключения вытяжки от камеры во время сушки моделей в парах аммиака, а также для поступления воздуха в камеру в период ее вентилирования.

6.6.23. Установки для сушки блоков конвейерного типа должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией.

6.6.24. Установки для вытапливания модельной смеси периодического действия и агрегаты конвейерного типа должны быть оборудованы вентилируемым укрытием с рабочими проемами минимального размера. Загрузочные и разгрузочные отверстия должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

6.6.25. Проемы тупиковых и проходных печей для прокаливания форм перед заливкой должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

6.6.26. Установки для выщелачивания отливок в ваннах периодического действия, а также установки конвейерного типа должны быть оборудованы бортовыми отсосами. При ширине ванн до 60 см следует применять однобортовые отсосы, при большей ширине - двухбортовые.

6.6.27. Барабанные агрегаты для выщелачивания должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией в зонах загрузки и выгрузки отливок.

Требования к литью в оболочковые формы

6.6.28. Участки литья в оболочковые формы следует выделять в самостоятельные помещения, изолированные от других участков цеха. В изолированные помещения выделяются процессы:

а) приготовления смесей;

б) изготовления, сушки и склейки оболочек;

в) заливки.

6.6.29. Приготовление смесей для оболочек должно быть выполнено на бегунах или в специальных смесителях, плотно укрытых и оснащенных вытяжной вентиляцией.

6.6.30. Приготовленные смеси должны храниться в плотно закрытых металлических ящиках при температуре не выше 40 °С.

6.6.31. Все операции по изготовлению оболочек должны быть механизированы или автоматизированы. Формовочные машины и места склейки форм обеспечиваются местными отсосами.

6.6.32. Стык между подмодельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не должен допускать вылета смеси в момент поворота.

6.6.33. Оболочковые формы заливаются на специальных участках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией (зонты, щели, панели Чернобережского и др.).

На участках массового производства литья в оболочковых формах подача и заливка металла на конвейере и процессы выбивки должны быть механизированы.

При заливке на конвейере залитые оболочковые формы должны поступать в охладительный кожух, оборудованный местной вытяжной вентиляцией.

6.6.34. Машины должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей ширине рабочего места.

6.6.35. Машины должны быть оборудованы:

механизмами съема оболочки с модельной плиты и выдачи оболочки из зоны спекания;

вентиляционным укрытием. Скорость движения воздуха в открытых проемах укрытия должна быть не менее 1,5 м/с.

6.6.36. Многопозиционные машины должны быть оборудованы полным укрытием печи для разогрева, зонтами над позициями обогрева полуформы, местами опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Зонты должны перекрывать всю площадь между торцовыми стенками печей или укрывать всю машину по типу «вытяжного шкафа». Количество отсасываемого воздуха на 1 м2 входного сечения зонта должно быть не менее 3600 м3/ч при скорости воздуха в рабочем проеме не менее 0,5 м/с.

6.6.37. Стык между модельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать просыпи смеси в момент поворота.

6.6.38. Рабочие столы для склейки полуформ должны быть снабжены наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей длине стола. Количество отсасываемого воздуха - 3000 м3/ч на 1 м длины панели, при его скорости в рабочем проеме не менее 1,5 м/с.

6.6.39. Оборудование для склейки полуформ должно размещаться в укрытиях, выполненных по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено, исходя из его скорости в рабочем проеме не менее 0,7-1,0 м/с.

6.6.40. Выбивку металлических изделий из оболочковых форм следует производить на выбивных решетках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

6.6.41. Смешивание горелых смесей от оболочковых форм с общецеховыми формовочными смесями не допускается.

Требования к литью под давлением

6.6.42. Металлические формы и стержни перед заливкой необходимо просушить и подогреть.

6.6.43. Нагревательные приборы для подогрева форм должны иметь напряжение не выше 12 В.

6.6.44. В зоне пресс-форм должно быть установлено вентиляционное устройство для удаления образующихся паров и газов.

6.6.45. Конструкция машины должна предусматривать автоматизацию операции нанесения разделительной жидкости на внутреннюю поверхность пресс-формы.

6.6.46. Зоны автоматизированных комплексов на базе машины для литья под давлением, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла, должны быть закрыты защитными кожухами.

6.6.47. Зоны действия манипуляторов для заливки металла и съема отливок должны быть ограждены. Ограждение должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса, если в зоне действия манипуляторов находится обслуживающий персонал.

6.6.48. Машины для литья под давлением должны быть оборудованы блокировкой, исключающей создание повышенного давления до закрытия пресс-форм и плотного прилегания мундштука с металлом к литнику.

6.6.49. Подогрев котлов с металлом на машинах для литья под давлением может производиться только электрическим током или газом.

6.6.50. Устройство и эксплуатация котлов для расплавленного металла с пневматическим давлением и автоклавы для кристаллизации металла под давлением должны соответствовать действующим «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

6.6.51. Крышки заливочных люков должны закрываться с внутренней стороны автоклава. Конструкция крышек должна предусматривать плотное и быстрое закрывание люка механизмом, установленным с наружной стороны автоклава.

6.6.52. Рабочие площадки у заливочных люков автоклавов должны быть выложены металлическими рифлеными плитками и иметь ширину не менее 1,5 м. Площадки, возвышающиеся над уровнем пола, необходимо ограждать перилами высотой 1 м со сплошной зашивкой снизу на высоту не менее 180 мм. Вход на рабочие площадки должен быть бесступенчатым с уклоном не более 20° и иметь с боковых сторон перила высотой 1 м.

6.6.53. Для доступа к автоклавам, расположенным в углублениях пола, должны быть устроены лестницы шириной не менее 0,6 м с перилами. Углубление в полу должно иметь перила высотой 1 м со сплошной зашивкой снизу на высоту не менее 180 мм.

6.6.54. Перед заливкой металла крышка автоклава должна быть закрыта и закреплена всеми имеющимися болтами и гайками.

Требования к литью в кокиль

6.6.55. Изготовление разъемных металлических форм и пресс-форм должно обеспечивать абсолютно плотное соединение двух полуформ, их точную фиксацию и достаточную прочность. Запорные устройства должны гарантировать надежность их соединения (запирание с нажимом) в период заливки и затвердевания.

6.6.56. Рукоятки и рычаги на кокилях, предназначенные для замков разъема полуформ, выталкивателей и выемки стержней, по своей конструкции и расположению не должны защемлять пальцев и кистей рук во всех положениях.

6.6.57. Перед заливкой кокиля нужно надежно укрепить на столе кокильного станка. Кокильные столы с наклоном должны иметь ограничители поворота.

6.6.58. Кокильные формы и стержни перед заливкой необходимо просушить и подогреть.

6.6.59. Нагревательные сопротивления для электроподогрева кокилей, расположенные внутри кокиля или в плите, должны иметь напряжение не выше 42 В и сплошные укрытия для защиты от случайного прикосновения и брызг металла.

6.6.60. Кокиля, охлаждаемые водой, должны быть герметично соединены с водяными трубопроводами, не допускающими просачивание воды в полость формы.

6.6.61. Металлические ковши и ложки для заливки металла в кокиль необходимо подогреть перед погружением в металл.

6.6.62. Конструкция механизмов для раскрытия кокиля и выталкивания отливки должна обеспечивать выполнение этих операций без применения ручных подсобных средств.

6.6.63. В конструкции машин следует предусматривать приспособления для передачи отходов лома (всплесков, грата, литников) на транспортер или коробы.

6.6.64. Конструкция машин должна предусматривать вентилируемые укрытия для локализации и удаления пыли, газа и избыточного тепла от мест их образования и выделения.

6.6.65. На автоматизированных комплексах (АК) литья в кокиль должна предусматриваться автоматизация или механизация операций нанесения краски, заливки металла, выталкивания отливок из кокиля и удаления их от машин.

6.6.66. Зоны действия манипуляторов должны быть ограничены. Ограждение должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса, если обслуживающий персонал находится в зоне действия линии манипуляторов.

6.6.67. АК литья в кокиль должны быть оборудованы устройствами для установки металлических стержней.

6.6.68. В конструкции автоматизированных комплексов (линий) для литья в облицованные кокиля должно быть предусмотрено:

блокировка, не допускающая вдув смесей в оснастку до полного прижатия оснастки к наддувной плите;

полное смыкание частей кокиля с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из формы во время заливки;

автоматизацию или механизацию операции извлечения отливок из форм и нанесения защитного покрытия на оснастку;

отвод отработанного сжатого воздуха за пределы цеха;

установку укрытий, панелей и зонтов на позициях изготовления полуформ, заливки охлаждения отливок, удаления отливок из форм, очистки оснастки от остатков смеси.

6.6.69. Центральный пульт управления АК литья в кокиль должен размещаться в пультовом помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, звукоизоляцией и освещением.

Требования к центробежному литью

6.6.70. Заливка металла в формы должна быть механизирована.

6.6.71. Перед заливкой металла в форму должно быть проведено опробование работы машины на холостом ходу.

6.6.72. Форма должна быть отбалансирована.

6.6.73. Удаление отливок от машины должно быть механизировано.

6.6.74. Машины для центробежного литья должны оснащаться приспособлениями, исключающими выброс (разбрызгивание) жидкого металла из вращающейся формы, а также иметь ограждения движущихся частей механизма привода.

6.6.75. Машины должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машину без акта о балансировке не допускается.

6.6.76. Машины для центробежного литья должны быть снабжены устройствами для автоматизированного или механизированного выполнения операций окраски изложниц разделительной краской, выталкивания залитых отливок и их выдачи из машины.

6.6.77. Все изложницы, независимо от габаритных размеров и типов центробежных машин, должны быть заключены в кожух, обеспечивающий защиту работающих в случае разрыва изложницы.

6.6.78. Конструкция машин должна предусматривать блокировку, исключающую вращение кокиля при незакрытом защитном кожухе.

6.6.79. Места заливки на машинах должны быть оборудованы вентиляционными панелями.

7. ТРЕБОВАНИЯ К СПОСОБАМ ХРАНЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВКИ ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПОЛУФАБРИКАТОВ И ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА

7.1. Фосфористая, марганцевая и кремнистая медь должны храниться в бочках или ящиках.

7.2. Опасные и вредные вещества должны храниться в отдельных помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией, и с соблюдением требований ГОСТ 12.1.007.

7.3. Магний и его сплавы должны храниться в отдельных, изолированных от основного производства зданиях и помещениях, огражденных сплошными несгораемыми перегородками. Склады магния не допускается размещать вблизи плавильных участков, складов ЛВЖ.

Расстояние от склада магния до помещения его переплавки должно быть не менее 20 м.

Для малого производства отливок (до 5 т в год) запас магния вблизи плавильных участков не должен превышать суточной потребности. Хранить магний необходимо в закрытой таре.

7.4. Хранение металлического литья должно быть организовано в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

7.5. Алюминиевая стружка для хранения должна приниматься только в сухом виде, без следов масла и грязи.

7.6. Запасы материалов для приготовления формовочных смесей должны храниться в специальных складах, размещенных вне рабочего места.

7.7. Для цеховых кладовых, специально предназначенных для хранения ЛВЖ, должны быть технологической документацией установлены нормы хранения этих жидкостей.

Таблички с указанием норм хранения должны быть вывешены на видном месте в зонах хранения.

7.8. Этилсиликат должен храниться в герметично закрываемых сосудах из нержавеющей стали или в стеклянных сосудах, находящихся в защитной таре.

7.9. Хранение спирта и эфирно-альдегидной фракции в помещениях, в которых проводят гидролиз этилсиликата, разрешается только в сейфе.

7.10. Хранение сыпучих материалов должно осуществляться в коробах (ларях), оборудованных местной вытяжной вентиляцией из верхней части короба.

7.11. Загрузка в тару и взвешивание шихтовых материалов должны быть механизированы или автоматизированы.

7.12. Разгрузка сыпучих материалов (сухого песка, молотой глины, феррохромного шлака и др.) с платформ, а также перегрузка их должны проводиться при помощи пневмотранспорта, с соответствующими осадителями или ленточными транспортерами, оборудованными местной вытяжной вентиляцией.

7.13. На производственных участках связующие и катализаторы должны храниться в специальных закрытых расходных емкостях, объем которых должен обеспечивать не более 3-суточного запаса.

7.14. К отходам литейного производства относят отработанные формовочные и стержневые смеси, включая брак форм и стержней, просыпи, литейные шлаки, абразивную и галтовочную пыль, огнеупорные материалы, керамику, а также шламы мокрых пылеочистных вентиляционных систем.

Складирование указанных отходов в отвалах производится только в случае невозможности их утилизации и регенерации. Перед складированием из отходов должны быть удалены черные и цветные металлы.

7.15. Приему на отвалы не подлежат твердые и жидкие токсичные промышленные отходы, относящиеся к 1-3 классам опасности, захоронение которых должно проводиться отдельно с учетом требований СНиП 2.01.28-85 «Полигоны по обезвреживанию и захоронению токсичных промышленных отходов. Основные положения по проектированию».

7.16. Складирование твердых отходов литейного производства должно сопровождаться последующей рекультивацией отвалов.

7.17. Рекультивация отвалов должна осуществляться по разработанным в установленном порядке проектам с соблюдением требований ГОСТ 17.5.1.01; ГОСТ 17.5.1.02; ГОСТ 17.5.1.03.

7.18. Все работы, связанные с загрузкой, транспортировкой, выгрузкой и складированием отходов, должны быть максимально механизированы, а места их проведения оборудованы укрытиями.

Транспортировку отходов следует производить в специально оборудованном транспорте, исключающем возможность потерь по пути следования и загрязнения окружающей среды.

8. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА НАРУШЕНИЕ ПРАВИЛ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. Настоящие Правила обязательны для выполнения всеми должностными лицами и специалистами, занятыми проектированием, строительством и эксплуатацией цехов, отделений и объектов литейных производств, а также изготовлением и ремонтом оборудования для них.

Рабочие обязаны руководствоваться инструкциями, разработанными и утвержденными в порядке, установленном настоящими Правилами.

8.2. Должностные лица, занятые эксплуатацией литейных производств, а также специалисты, осуществляющие проектирование, строительство, конструирование и другие виды работы для этих производств, виновные в нарушении настоящих Правил, в зависимости от характера нарушений и их последствий, несут ответственность в соответствии с действующим законодательством.

8.3. Рабочие, не выполняющие требования, изложенные в инструкциях по охране труда по их профессиям, в зависимости от характера нарушений, несут ответственность в установленном законодательством порядке.

Приложение

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ИМЕЮТСЯ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛАХ

ГОСТ 12.1.004-91         ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88         ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.006-84         ССБТ. Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля

ГОСТ 12.1.007-76         ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.010-76         ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.2.003-91         ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75      ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.9-93      ССБТ. Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

ГОСТ 12.2.010-75         ССБТ. Машины ручные пневматические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.022-80         ССБТ. Конвейеры. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.046.0-90      ССБТ. Оборудование технологическое для литейного производства

ГОСТ 12.2.049-80         ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.105-84         ССБТ. Оборудование обогатительное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.004-75         ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75         ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.027-92         ССБТ. Работы литейные. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.026-76         ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 17.5.1.01-83        Охрана природы. Рекультивация земель. Термины и определения

ГОСТ 17.5.1.02-85        Охрана природы. Земли. Классификация нарушенных земель для рекультивации

ГОСТ 17.5.1.03-86        Охрана природы. Земли. Классификация вскрышных и вмещающих пород для биологической рекультивации земель

ГОСТ 2787-75               Металлы черные вторичные. Общие технические условия

ГОСТ 2787.2-93            Металлы черные вторичные для переработки. Общие технические условия

ГОСТ 19433-88             Грузы опасные. Классификация и маркировка

Общие правила безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности. (Утверждены Госгортсхнадзором СССР 13.05.87, внесены изменения и дополнения в 1995 г.)

Правила безопасности в сталеплавильном производстве. (Утверждены Госгортехнадзором России 08.02.99)

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ 10-14-92)

Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов (ПБ 10-06-92). (Внесены дополнения в 1996 и 1997 гг.)

Правила безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха. (Утверждены Госгортехнадзором СССР 12.04.88)

Правила безопасности при заготовке и переработке лома и отходов черных металлов. (Утверждены Госгортехнадзором СССР 31.07.87)

Правила безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной металлургии (ПБЧМ-86). (Внесены изменения в 1989 г.)

Правила безопасности в газовом хозяйстве. (Утверждены Госгортехнадзором России 30.11.98)

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10-115-96)

Правила устройства электроустановок (ПУЭ)

Правила эксплуатации электроустановок потребителей

Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей

Правила пожарной безопасности в Российской Федерации (ППБ 01-93)

ОРД 14-19, 20-91          Бирочная система на предприятиях и в организациях металлургической промышленности

ОСП-72/87                    Основные санитарные правила работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующего излучения. (Утверждены главным санитарным врачом СССР 26.08.87 №4422-87)

СН 1009-73                   Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов

СНиП 23-05-95             Естественное и искусственное освещение

СНиП 3.01.04-87          Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения

СНиП 2.01.28-85          Полигоны по обезвреживанию и захоронению токсичных промышленных отходов. Основные положения по проектированию

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 1

2. Территория, здания и сооружения литейных производств. 3

3. Плавильные агрегаты.. 4

3.1. Общие требования. 4

3.2. Вагранки. 4

3.3. Дуговые электропечи. 5

3.4. Открытые индукционные печи. 7

3.5. Вакуумные индукционные печи. 8

3.6. Вакуумно-дуговые печи. 8

3.7. Плазменные печи с керамическим тиглем.. 9

3.8. Плазменные печи с водоохлаждаемым кристаллизатором.. 9

3.9. Электронно-лучевые печи. 10

3.10. Устройство и обслуживание электрической части печей. 10

3.11. Подача кислорода в электросталеплавильные печи. 11

3.12. Пламенные печи. 11

4. Профилактические осмотры и ремонт агрегатов и оборудования. 12

5. Требования к исходным материалам, заготовкам и полуфабрикатам.. 12

6. Требования к производственным процессам.. 13

6.1. Смесеприготовление. 13

6.2. Требования к изготовлению модельной оснастки. 16

6.3. Требования к изготовлению форм стержней. 17

6.4. Требования к разливке металла и заливке форм.. 20

6.5. Требования к выбивке, очистке и обрубке отливок. 22

6.6. Требования к производственным процессам и оборудованию для специальных способов литья. 24

7. Требования к способам хранения и транспортировки исходных материалов, полуфабрикатов и отходов производства. 27

8. Ответственность за нарушение правил безопасности. 28

Приложение Перечень нормативно-технической документации, на которую имеются ссылки в настоящих правилах. 29

 

 






ГОСТЫ, СТРОИТЕЛЬНЫЕ и ТЕХНИЧЕСКИЕ НОРМАТИВЫ.
Некоммерческая онлайн система, содержащая все Российские Госты, национальные Стандарты и нормативы.
В Системе содержится более 150000 файлов нормативно-технической документации, действующей на территории РФ.
Система предназначена для широкого круга инженерно-технических специалистов.

Рейтинг@Mail.ru Яндекс цитирования

Copyright © www.gostrf.com, 2008 - 2016