ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СТАЛЬ
СОРТОВАЯ И КАЛИБРОВАННАЯ
КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ,
ЖАРОСТОЙКАЯ И ЖАРОПРОЧНАЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ
ГОСТ
5949-75
Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
СТАЛЬ
СОРТОВАЯ И КАЛИБРОВАННАЯ
КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ,
ЖАРОСТОЙКАЯ
И ЖАРОПРОЧНАЯ
Технические условия
Sorted and gauged corrosion-resistant,
heat-resistant and high-temperature steel.
Specifications
|
ГОСТ
5949-75*
Взамен
ГОСТ 5949-61
и ГОСТ 10500-63, кроме теплоустойчивой стали
|
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров
СССР от 16 сентября 1975 г. № 2406 срок введения установлен
с
01.01.77
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь
диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм; калиброванную сталь
диаметром или стороной квадрата до 70 мм; со специальной отделкой поверхности
коррозионно-стойкую, жаростойкую и жаропрочную.
(Измененная
редакция, Изм. № 3).
1.1. По виду изготовления сталь делится:
горячекатаная и кованая;
калиброванная;
со специальной отделкой поверхности.
1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делится
на подгруппы:
а - для горячей обработки давлением и холодного волочения;
б - для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и
др.).
Примечание. По согласованию между потребителем и изготовителем, круглые
прутки, предназначенные для горячей обработки давлением и холодного волочения,
изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.
1.3. По состоянию материала сталь делится:
нагартованная - Н;
без термической обработки;
термически обработанная (отожженная или отпущенная) - Т.
1.4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в
заказе.
2.1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать
требованиям:
горячекатаной круглой - ГОСТ 2590-88;
горячекатаной квадратной - ГОСТ 2591-88;
отраслевого стандарта Минчермета СССР;
кованой круглой и квадратной - ГОСТ 1133-71;
горячекатаной и кованой полосовой - ГОСТ
4405-75;
горячекатаной полосовой - ГОСТ 103-76;
горячекатаной шестигранной - ГОСТ 2879-88;
калиброванной круглой - ГОСТ 7417-75;
калиброванной квадратной - ГОСТ 8559-75;
калиброванной шестигранной - ГОСТ 8560-78;
со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955-77.
(Измененная
редакция, Изм. № 1, 3).
Примеры условных обозначений
Сталь горячекатаная, круглая, диаметром 40 мм, обычной точности
прокатки (В) по ГОСТ 2590-71, марки 12Х18Н9 для холодной механической обработки
(подгруппа б):
Круг 40-В ГОСТ 2590-71
12Х18Н9 -
б ГОСТ 5949-75
Сталь горячекатаная, квадратная, со стороной
квадрата 48 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2591-71, марки
13Х11Н2В2МФ, для горячей обработки давлением (подгруппа а), вариант
механических свойств 2, термически обработанная:
Квадрат 48-В ГОСТ 2591-71
13Х11Н2В2МФ-а-2-Т
ГОСТ 5949-75
Сталь горячекатаная, полосовая, толщиной 32 мм, шириной 120 мм, нормальной
точности прокатки (Б) с серповидностью по классу 2 ГОСТ 103-76, марки
10Х17Н13М2Т для механической обработки, термически обработанная:
Полоса 32Х120-Б-2 ГОСТ 103-76
10Х17Н13М2Т-б-Т
ГОСТ 5949-75
Сталь калиброванная, шестигранная, диаметром вписанного круга 12 мм, с
предельными отклонениями по h11 ГОСТ
8560-78, марки 07Х16Н6:
Шестигранник 12-h11 ГОСТ
8560-78
07Х16Н6
ГОСТ 5949-75
Сталь со специальной отделкой поверхности, круглая, диаметром 9,8 мм,
класс точности 3а по ГОСТ 14955-77, марки 08Х18Н10Т, качества поверхности
группы (В) по ГОСТ 14955-77, термически обработанная:
Круг 9,8-3а ГОСТ 14955-77
08Х18Н10Т-В-Т
ГОСТ 5949-75
(Измененная
редакция, Изм. № 2).
3.1а. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и
жаростойкая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего
стандарта и технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
(Введен
дополнительно, Изм. № 2).
3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой
поверхности изготовляют из марок, указанных в приложении 1,
калиброванную шестигранную - из марок, указанных в приложении 2.
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
3.2. Химический состав стали должен соответствовать - ГОСТ
5632-72.
3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной
или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой
поверхности - термически обработанной или нагартованной. Сталь мертенситного и
мертенситно-ферритного класса изготавливают в термически обработанном
состоянии.
По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в
закаленном состоянии с 01.01.89.
(Измененная
редакция, Изм. № 2).
3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или
отпущенном состоянии, а также калиброванной и стали со специальной отделкой
поверхности в отожженном состоянии должна соответствовать нормам, указанным в
табл. 1.
Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном
состоянии марок, не указанных в табл. 1, а также калиброванной и со
специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии
устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.
(Измененная
редакция, Изм. № 1, 2).
Таблица 1
|
Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5032-72
|
Марки стали
|
Диаметр отпечатка, мм
|
Число твердости НВ
|
|
1-6
|
40Х10С2М
|
3,7-4,3
|
269-197
|
|
1-7
|
15Х11МФ
|
Не менее 4,0
|
Не более 229
|
|
1-8
|
18Х11МНФБ
|
Не менее 3,8
|
Не более 255
|
|
1-9
|
20Х12ВПМФ
|
Не менее 4,0
|
Не более 229
|
|
1-10
|
11Х11Н2В2МФ
|
Не менее 3,6
|
Не более 285
|
|
1-21
|
13Х11Н2В2МФ
|
Не менее 3,7
|
Не более 269
|
|
1-11
|
16Х11Н2В2МФ
|
Не менее 3,6
|
Не более 285
|
|
1-12
|
20Х13
|
4,3-5,3
|
197-126
|
|
1-13
|
30Х13
|
4,1-5,2
|
217-131
|
|
1-14
|
40Х13
|
4,0-5,0
|
229-143
|
|
1-16
|
13Х14Н3В2ФР
|
Не менее 3,5
|
Не более 302
|
|
1-18
|
20Х17Н2
|
Не менее 3,6
|
Не более 285
|
|
1-19
|
95Х18
|
Не менее 3,7
|
Не более 269
|
|
1-20
|
09Хl6Н4Б
|
Не менее 3,4
|
Не более 321
|
|
2-2
|
15Х12ВНМФ
|
Не менее 4,0
|
Не более 229
|
|
2-3
|
18Х12ВМБФР
|
Не менее 4,0
|
Не более 229
|
|
2-4
|
12Х13
|
4,4-5,4
|
197-121
|
|
2-5
|
14Х17Н2
|
Не менее 3,6
|
Не более 285
|
|
3-2
|
08Х13
|
4,5-5,5
|
179-116
|
|
3-3
|
12Х17
|
4,3-5,3
|
197-126
|
|
6-8
|
45Х14Н14В2М
|
3,6-4,3
|
285-197
|
|
6-13
|
08Х16Н13М2Б
|
4,5-5,0
|
179-143
|
3.5. На поверхности горячекатаной и кованой стали,
предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения
(подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов. Местные дефекты должны
быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не
менее пятикратной глубины.
Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:
для стали размером 40 мм и менее - суммы предельных отклонений
(диаметра или толщины);
для стали размером св. 40 до 140 мм - 5 % размера (диаметра или
толщины);
для стали размером св. 140 до 200 мм - 8 % размера (диаметра или
толщины).
На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски,
отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также
раскатанные и раскованные пузыри глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных
отклонений.
Глубина зачистки допускаемых дефектов считается от фактического
размера.
Примечание. На поверхности стали, предназначенной для изготовления
деталей методом горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе,
раскатанные и раскованные пузыри не допускаются.
(Измененная
редакция, Изм. № 1, 3).
3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для
холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются,
если их глубина превышает:
для стали размером до 80 мм - 3/4 суммы предельных отклонений (диаметра
или толщины);
для стали размером св. 80 до 150 мм - 4 % размера (диаметра или
толщины);
для стали размером св. 150 мм - 5 % размера (диаметра или толщины).
Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.
3.7. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать
требованиям ГОСТ 1051-73 группы В, стали со специальной отделкой поверхности
или обточенной - ГОСТ 14955-77 групп Б, В, Г, Д. Группа поверхности указывается
в заказе.
3.8. Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые
концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть
зачищены.
3.9. Сталь подгруппы а, предназначенная для горячей осадки или высадки,
что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем
состоянии.
На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.
Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали
диаметром или толщиной свыше 80 мм.
3.10. Механические свойства всех марок стали и твердость стали марок
30Х13, 40Х13, 95Х18, определенные на образцах, должны
соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.
Таблица 2
|
Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72
|
Марки стали
|
Рекомендуемые режиму
термической обработки заготовок для изготовления образцов
|
Твердость HRC, не менее
|
|
1-13
|
30Х13
|
Закалка с 950-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при
200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле
|
48
|
|
1-14
|
40Х13
|
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при
200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле
|
50
|
|
1-19
|
95Х18
|
То же
|
55
|
Таблица 3
|
Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72
|
Марки стали
|
Рекомендуемые режимы
термической обработки заготовок для изготовления образцов
|
Временное сопротивление sв, Н/мм2 (кгс/мм2)
|
Предел текучести sт, Н/мм2 (кгс/мм2)
|
Относительное удлинение d5, %
|
Относительное сужение y, %
|
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2 (кгс×м/см2)
|
|
не менее
|
|
1-5
|
40Х9С2
|
Отжиг при 850-870 °С, охлаждение на воздухе или без
термической обработки
|
740
(75)
|
440
(45)
|
15
|
35
|
-
|
|
1-6
|
40Х10С2М
|
Закалка с 1010-1050 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 720-780 °С, охлаждение в масле
|
930
(95)
|
735
(75)
|
10
|
35
|
20
(2)
|
|
1-7
|
15Х11МФ
|
Закалка с 1030-1060 °С, охлаждение в масле, отпуск при
700-740 °С, охлаждение в масле
|
690
(70)
|
490
(50)
|
15
|
55
|
59
(6)
|
|
1-8
|
18Х11МНФБ
|
Закалка с 1080-1130 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 660-770 °С, охлаждение на воздухе
|
740
(75)
|
590-735
(60-75)
|
15
|
50
|
59
(6)
|
|
1-9
|
20Х12ВНМФ
|
Закалка с 1010-1060 °С, охлаждение в масле, отпуск при
660-770 °С, охлаждение на воздухе
|
740
(75)
|
590
(60)
|
15
|
50
|
59
(6)
|
|
1-10
|
11Х11Н2В2МФ
|
I вариант
Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 1000-1020 °С,
охлаждение в масле или на воздухе, отпуск при 540-590 °С, охлаждение на
воздухе
|
980
(100)
|
835
(85)
|
10
|
50
|
59
(6)
|
|
II вариант
Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 1000-1020 °С,
охлаждение в масле или на воздухе. Отпуск при 640-680 °С, охлаждение на воздухе
|
835
(86)
|
735
(75)
|
12
|
55
|
69
(7)
|
|
1-11
|
16Х11Н2В2МФ
|
I вариант
Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 1000-1020 °С,
охлаждение в масле, отпуск при 660-710 °С, охлаждение на воздухе
|
По согласованию
|
|
II вариант
Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 900-1020 °С,
охлаждение в масле, отпуск при 550-590 °С, охлаждение на воздухе
|
По согласованию
|
|
1-12
|
20Х13
|
I вариант
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 660-770 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
|
650
(66)
|
440
(45)
|
16
|
55
|
78
(8)
|
|
II вариант
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 600-700 °С, охлаждение на воздухе или в масле
|
830
(85)
|
635
(65)
|
10
|
50
|
59
(6)
|
|
1-15
|
30Х13Н7С2
|
Закалка с 1040-1060 °С, охлаждение в воде, отжиг при
860-880 °С, охлаждение до 700 °С в течение 2 ч и затем с печью, отжиг при
660-680 °С-30 мин, охлаждение на воздухе, закалка с 790-810 °С, охлаждение в
масле
|
1180
(120)
|
785
(80)
|
8
|
25
|
20
(2)
|
|
1-16
|
13Х14Н3В2ФР
|
I вариант
Закалка с 1040-1060 °С, охлаждение на воздухе или в масле,
отпуск при 640-680 °С, охлаждение на воздухе
|
930
(95)
|
735
(75)
|
14
|
55
|
88
(9)
|
|
II вариант
Закалка с 1040-1060 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 540-580 °С, охлаждение на воздухе
|
1130
(115)
|
885
(90)
|
12
|
50
|
69
(7)
|
|
1-18
|
20Х17Н2
|
По соглашению
|
|
|
|
|
|
|
1-20
|
09Х16Н4Б
|
I вариант
1. Нагрев при 1140-1160 °С, выдержка 5-5,5 ч,
охлаждение на воздухе, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
2. Закалка с 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
3. Закалка с 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
|
980
(100)
|
835
(85)
|
8
|
45
|
59
(6)
|
|
II вариант
1. Нагрев при 1140-1160 °С, выдержка 5-5,5 ч, охлаждение
на воздухе, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
2. Закалка с 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
3. Закалка с 970-980 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 300-370 °С, охлаждение на воздухе
|
1180
(120)
|
930
(95)
|
8
|
40
|
59
(6)
|
|
1-21
|
13Х11Н2В2МФ
|
I вариант
Закалка с 1000-1020 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 660-710 °С, охлаждение на воздухе
|
880
(90)
|
735
(75)
|
15
|
55
|
88
(9)
|
|
II вариант
Закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле или на
воздухе, отпуск при 540-590 °С, охлаждение на воздухе
|
1080
(110)
|
930
(95)
|
13
|
55
|
88
(9)
|
|
2-1
|
15Х6СЮ
|
Отжиг при 750-800°С, охлаждение на воздухе или в масле
|
440
(45)
|
245
(25)
|
20
|
40
|
-
|
|
2-2
|
15Х12ВНМФ
|
Отжиг при 900-950 °С, охлаждение с печью, закалка с
1000-1020 °С, охлаждение в масле, отпуск при 600-700 °С, охлаждение на
воздухе
|
740
(75)
|
590
(60)
|
15
|
45
|
59
(6)
|
|
2-3
|
18Х12ВМБФР
|
Закалка с 1050-1150 °С, охлаждение в масле, отпуск при
650-700°С, охлаждение на воздухе
|
740
(75)
|
490
(50)
|
12
|
45
|
39
(4)
|
|
2-4
|
12Х13
|
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 700-790 °С, охлаждение на воздухе
|
590
(60)
|
410
(42)
|
20
|
60
|
88
(9)
|
|
2-5
|
14Х17Н2
|
I вариант
Закалка с 975-1040 °С, охлаждение в масле, отпуск при
275-350 °С, охлаждение на воздухе
|
1080
(110)
|
835
(85)
|
10
|
30
|
49
(5)
|
|
II вариант
Закалка с 1000-1030 °С, охлаждение в масле, отпуск при
620-660 °С, охлаждение на воздухе
|
835
(85)
|
635
(65)
|
16
|
55
|
75
(8)
|
|
3-1
|
10Х13СЮ
|
Отжиг при 800-850 °С, охлаждение на воздухе или в масле
|
490
(50)
|
345
(35)
|
15
|
60
|
-
|
|
3-2
|
08Х13
|
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при
700-800 °С, охлаждение в масле
|
590
(60)
|
410
(42)
|
20
|
60
|
98
(10)
|
|
3-3
|
12Х17
|
Отжиг при 760-780 °С, охлаждение на воздухе или в воде
|
390
(40)
|
245
(25)
|
20
|
50
|
-
|
|
3-4
|
08Х17Т
|
Отжиг при 760-780 °С, охлаждение на воздухе
|
По согласованию
|
|
3-5
|
15Х18СЮ
|
Отжиг при 800-850 °С, охлаждение на воздухе или в воде
|
490
(50)
|
295
(30)
|
20
|
50
|
-
|
|
3-6
|
15Х25Т
|
Отжиг при 730-770 °С, охлаждение на воздухе или в воде,
или без термической обработки
|
440
(45)
|
295
(30)
|
20
|
45
|
-
|
|
3-7
|
15Х28
|
Отжиг при 680-720 °С, охлаждение на воздухе или в воде,
или без термической обработки
|
440
(45)
|
295
(30)
|
20
|
45
|
-
|
|
4-1
|
20Х13Н4Г9
|
Закалка с 1070-1130 °С, охлаждение на воздухе
|
640
(65)
|
245
(25)
|
35
|
55
|
-
|
|
4-3
|
07Х16Н6
|
Закалка с 975-1000 °С, охлаждение в воде, на воздухе, или
в масле, последующая обработка холодом при -70 °С, выдержка 2 ч или при -50
°С выдержка 4 ч, старение при 350-400 °С, выдержка 1 ч, охлаждение на воздухе
|
1080
(110)
|
880
(90)
|
12
|
50
|
69
(7)
|
|
4-5
|
09Х17Н7Ю1
|
Закалка с 1030-1070 °С, охлаждение на воздухе,
двухкратный первый отпуск при 740-760 °С, охлаждение на воздухе или в воде,
повторный отпуск при 550-600 °С, охлаждение на воздухе
|
830
(85)
|
735
(75)
|
12
|
40
|
49
(5)
|
|
5-1
|
08Х20H14C2
|
Закалка с 1000-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
|
540
(55)
|
245
(25)
|
40
|
50
|
98
(10)
|
|
5-2
|
20Х20Н14С2
|
Закалка с 1000-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
|
590
(60)
|
295
(30)
|
35
|
55
|
-
|
|
5-3
|
08Х22Н6Т
|
Закалка с 950-1050 °С, охлаждение на воздухе или в воде
|
590
(60)
|
345
(35)
|
20
|
45
|
-
|
|
5-4
|
12Х21Н5Т
|
I вариант
Закалка с 950-1050 °С, охлаждение на воздухе
|
690
(70)
|
315
(32)
|
16
|
45
|
59
(6)
|
|
II вариант
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе,
последующая обработка холодом от -60 до -100 °С, в течение 4 ч, отпуск при
100-200 °С 2-3 ч, охлаждение на воздухе
|
690
(70)
|
345
(35)
|
16
|
45
|
59
(6)
|
|
5-5
|
08Х21Н6М2Т
|
Закалка с 950-1050 °С, охлаждение на воздухе
|
590
(60)
|
345
(35)
|
25
|
45
|
-
|
|
5-6
|
20Х23Н13
|
Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
490
(50)
|
295
(30)
|
35
|
50
|
-
|
|
5-8
|
15Х18Н12С4ТЮ
|
Закалка с 950-1050°С, охлаждение в воде
|
720
(73)
|
375
(38)
|
25
|
40
|
78
(8)
|
|
6-2
|
10Х11Н20Т3Р
|
Закалка с 1100-1170°С, охлаждение на воздухе или в масле,
старение при 700-750 °С 15-25 ч, охлаждение на воздухе
|
880
(90)
|
590
(60)
|
10
|
15
|
29
(3)
|
|
6-3
|
10Х11Н23Т3МР
|
I вариант
Закалка с 1100-1170 °С, выдержка 2-5 ч, охлаждение на
воздухе или в масле, старение при 750-800 °С 16-25 ч, охлаждение на воздухе
|
880
(90)
|
590
(60)
|
8
|
10
|
29
(3)
|
|
II вариант
Закалка с 950-1050 °С, выдержка 2-5 ч, охлаждение в
масле, старение при 730-780 °С в течение 16 ч, дополнительное старение при
600-650 °С, выдержка 10-16 ч, охлаждение на воздухе
|
980
(100)
|
685
(70)
|
10
|
12
|
29
(3)
|
|
6-6
|
10Х14П4Н4Т
|
Закалка с 1000-1080 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или воде
|
640
(65)
|
245
(25)
|
35
|
50
|
-
|
|
6-8
|
45Х14Н14В2М
|
Высокий отпуск при 810-830 °С, охлаждение на воздухе
|
710
(72)
|
315
(32)
|
20
|
35
|
-
|
|
6-9
|
09Х14Н16Б
|
Закалка с 1110-1130 °С, охлаждение на воздухе
|
490
(50)
|
196
(20)
|
35
|
50
|
-
|
|
6-10
|
09Х14Н19В2БР
|
Закалка с 1140-1160 °С, охлаждение на воздухе
|
510
(52)
|
215
(22)
|
35
|
50
|
-
|
|
6-11
|
09Х14Н19В2БР1
|
Закалка с 1120-1140 °С, охлаждение на воздухе, отпуск при
740-760 °С 5 ч, охлаждение на воздухе
|
510
(52)
|
215
(22)
|
30
|
44
|
-
|
|
6-12
|
40Х15Н7Г7Ф2МС
|
Закалка с 1170-1190 °С, охлаждение в воде или на воздухе,
старение при 780-820 °C, 8-10 ч, охлаждение на воздухе
|
880
(90)
|
590
(60)
|
15
|
15
|
29
(3)
|
|
6-13
|
08Х16Н13М2Б
|
Закалка с 1100-1130°С, охлаждение на воздухе
|
550
(56)
|
215
(22)
|
40
|
50
|
118
(12)
|
|
6-14
|
08Х15Н24В4ТР
|
|
По согласованию
|
|
6-19
|
12Х17Г9АН4
|
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
690
(70)
|
345
(35)
|
45
|
55
|
-
|
|
6-20
|
03Х17Н14М3
|
Закалка с 1070-1100 °С, охлаждение в воде
|
490
(50)
|
196
(20)
|
40
|
-
|
-
|
|
6-21
|
08Х17Н13М2Т
|
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
490
(50)
|
196
(20)
|
40
|
50
|
-
|
|
6-22
|
10Х17Н13М2Т
|
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
510
(52)
|
215
(22)
|
40
|
55
|
-
|
|
6-23
|
10Х17Н13М3Т
|
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
530
(54)
|
196
(20)
|
40
|
55
|
-
|
|
6-24
|
08Х17Н15М3Т
|
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
490
(50)
|
196
(20)
|
35
|
45
|
-
|
|
6-25
|
12Х18Н9
|
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
490
(50)
|
196
(20)
|
45
|
55
|
-
|
|
6-26
|
17Х18Н9
|
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
570
(58)
|
215
(22)
|
40
|
55
|
-
|
|
6-27
|
12Х18Н9Т
|
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или
в воде
|
540
(55)
|
196
(20)
|
40
|
55
|
-
|
|
6-28
|
04Х18H10
|
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
440
(45)
|
155
(16)
|
40
|
55
|
-
|
|
6-29
|
08Х18Н10
|
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
470
(48)
|
196
(20)
|
40
|
55
|
-
|
|
6-30
|
08Х18Н10Т
|
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
490
(50)
|
196
(20)
|
40
|
55
|
|
|
6-31
|
12Х18Н10Т
|
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в Воде
|
510
(52)
|
196
(20)
|
40
|
55
|
-
|
|
6-33
|
03Х18Н11
|
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
440
(45)
|
155
(16)
|
40
|
55
|
-
|
|
6-37
|
12Х18Н12Т
|
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
540
(55)
|
196
(20)
|
40
|
55
|
-
|
|
6-38
|
08Х18Н12Б
|
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
490
(50)
|
175
(18)
|
40
|
55
|
-
|
|
6-39
|
31Х19Н9МВБТ
|
Закалка с 1140-1180 °С, охлаждение в воде, старение при
750-800 °С, выдержка 15 ч, охлаждение на воздухе
|
590
(60)
|
295
(30)
|
30
|
40
|
-
|
|
6-40
|
36Х18Н25С2
|
Закалка с 1000-1150 °С, охлаждение на воздухе, в масле
или в воде
|
640
(65)
|
345
(35)
|
25
|
40
|
-
|
|
6-42
|
07Х21Г7АН5
|
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в воде
|
690
(70)
|
365
(37)
|
40
|
50
|
127
(13)
|
|
6-45
|
10Х23Н18
|
Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
|
490
(50)
|
196
(20)
|
35
|
50
|
-
|
|
6-46
|
20Х23Н18
|
Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
|
490
(50)
|
196
(20)
|
35
|
50
|
-
|
|
6-47
|
20Х25Н20С2
|
Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
|
590
(60)
|
295
(30)
|
35
|
50
|
-
|
|
6-48
|
12Х25Н16Г7АР
|
Закалка с 1050-1150 °С, охлаждение на воздухе
|
690
(70)
|
325
(33)
|
40
|
45
|
-
|
|
7-6
|
06ХН28МДТ
|
Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
|
По согласованию
|
|
7-7
|
03ХН28МДТ
|
Закалка с 1050-1080 °С, охлаждение на воздухе или в воде
|
По согласованию
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечания:
1. Нормы
механических свойств относятся к образцам, отобранным от стали диаметром или
толщиной до 60 мм. Для стали диаметром или толщиной св. 60 до 100 мм
допускается понижение относительного удлинения на 1 абс. %, относительного
сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на 4,9 Дж/см2 (0,5 кгс×м/см2) при норме менее 78,4 Дж/см2 (8 кгс×м/см2) и на 9,8 Дж/см2 (1 кгс×м/см2) при норме 78,4 Дж/см2 (8 кгс×м/см2) и более. Для стали диаметром или толщиной св. 100 до
150 мм допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %,
относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 9,8 Дж/см2
(1 кгс×м/см2) при норме
менее 78,4 Дж/см2 (8 кгс×м/см2) и на 14,7 Дж/см2 (1,5 кгс×м/см2) при норме 78,4 Дж/см2 (8 кгс×м/см2) и более. Свойства стали диаметром или стороной
квадрата более 100 мм допускается проверять на пробах, перекованных или
перекатанных на размер 80-100 мм. Нормы механических свойств образцов в этом
случае, должны соответствовать указанным в табл. 3.
2. Нормы
ударной вязкости приведены для квадрата и полосы размером 12 мм и более; круга
и шестигранника размером 16 мм и более.
3.
Механические свойства сталей, полученных методом электрошлакового (Ш),
вакуумно-дугового (ВД) переплава и вакуумно-индукционной выплавки (ВИ), должны
соответствовать нормам, указанным в табл. 3. Допускается снижение
временного сопротивления и предела текучести при одновременном повышении
пластических характеристик; норма устанавливается соглашением между
потребителем и изготовителем. Для марки 107Х21Г7АН5-Ш допускается понижение временного сопротивления и
предела текучести на 30 Н/мм2 (3 кгс/мм2).
4. Для стали марок 15Х6СЮ, 10Х13СЮ, 15Х18СЮ, 15Х25Т, 12Х17 и 15Х28 механические свойства
прутков размером более 60 мм должны испытывать на образцах, изготовленных из
заготовок, прокованных на размер 50-60 мм.
(Измененная
редакция, Изм. № 1, 2).
Режим термической обработки образца или заготовки указывается в заказе,
а при отсутствии указания выбирается изготовителем.
3.11. Макроструктура стали не должна иметь остатков усадочной раковины
и подусадочной рыхлости, пузырей, трещин, инородных металлических и
неметаллических включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без
применения увеличительных приборов, и должна соответствовать требованиям табл. 4.
Таблица 4
|
Способ
выплавки стали
|
Макроструктура в баллах, не более
|
|
Центральная пористость
|
Точечная неоднородность
|
Ликвационный квадрат
|
Общая пятнистая ликвация
|
Краевая пятнистая ликвация
|
Подусадочная ликвация
|
Подкорковые пузыри
|
Межкристаллитные трещины
|
|
Металл открытой и вакуумно-индукционной выплавки
|
2
|
3
|
2
|
2
|
1
|
1
|
Не допускается
|
|
Металл электрошлакового или вакуумно-дугового переплава
|
1
|
2
|
1
|
1
|
Не допускается
|
Примечания:
1. В стали,
полученной методом электрошлакового переплава или вакуумно-дугового переплава,
допускается светлый контур не более балла 3.
2. Повышенная или пониженная травимость осевой зоны не является
браковочным признаком.
(Измененная
редакция, Изм. № 3).
3.12. По требованию потребителя сталь изготовляют:
а) с проверкой на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии
марок 20Х3Н4Г9, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю1,
08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х7Г9АН4,
08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т,
08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т,
12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 07Х21Г7АН4, 06ХН28МДТ,
03ХН28МДТ;
б) с травленой поверхностью;
в) с проверкой длительной прочности стали марок 10Х11Н23Т3МР,
10Х11Н20Т3Р, 45Х14Н14В2М, 40Х15Н7Г7Ф2МС,
12Х25Н16Г7АР, определенной на образцах, изготовленных из термически
обработанных заготовок.
Длительная прочность должна соответствовать нормам, указанным в табл. 5.
Таблица 5
|
Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72
|
Марка стали
|
Рекомендуемые режимы
термической обработки
|
Температура испытания,
°С
|
Предел длительной
прочности, Н/мм2 (кгс/мм2), за время, ч, не менее
|
|
50
|
75
|
100
|
|
6-2
|
10Х11Н20Т3Р
|
Закалка с 1100-1170 °С, охлаждение на воздухе или в
масле, отпуск при 740-760 °С, выдержка 15 ч, охлаждение на воздухе
|
700
|
392
(40)
|
-
|
-
|
|
6-3
|
10Х11Н23Т3МР
|
1. Закалка с 1100-1170 °С, выдержка 2-5 ч, охлаждение на
воздухе или в масле, старение при 750-800 °С, выдержка 16-25 ч, охлаждение на
воздухе
|
700
|
-
|
-
|
392
(40)
|
|
750
|
294
(30)
|
-
|
-
|
|
2. Закалка с 950-1050 °С, выдержка 2-5 ч, охлаждение в
масле, старение при 730-750 °С, выдержка 16 ч, охлаждение на воздухе,
дополнительное старение при 600-650 °С, выдержка 10-16 ч, охлаждение на
воздухе
|
600
|
569
(58)
|
-
|
-
|
|
6-8
|
45Х14Н14В2М
|
Отжиг при 810-830 °С, охлаждение на воздухе
|
600
|
-
|
-
|
275
(28)
|
|
6-12
|
40Х15Н7Г7Ф2МС
|
Закалка с 1170-1190 °С, выдержка 30-45 мин, охлаждение в
воде или на воздухе, старение при 790-810 °С, выдержка 8-10 ч, охлаждение на
воздухе
|
800
|
-
|
137
(14)
|
-
|
|
6-48
|
12Х25Н16Г7АР
|
Закалка с 1050-1150 °С, охлаждение на воздухе
|
800
|
-
|
-
|
98
(10)
|
|
или в воде
|
900
|
49
(5)
|
-
|
39
(4)
|
Примечание. Режим термической обработки образцов для стали марки 10Х11Н23Т3МР указывается в заказе,
а при отсутствии указания - выбирается изготовителем.
г) с
нормированной чистотой стали по волосовинам, выявленным потребителем на готовых
деталях визуально, в соответствии с требованиями табл. 6.
Таблица 6
|
Общая
площадь контролируемой обработанной поверхности детали, см2
|
Количество волосовин, шт.
|
Максимальная длина волосовин, мм
|
Суммарная протяженность волосовин, мм
|
|
Металл открытой выплавки
|
Металл вакуумно-индукционной выплавки
|
Металл электрошлакового и вакуумно-дугового переплава
|
Металл открытой выплавки
|
Металл вакуумно-индукционной выплавки
|
Металл электрошлакового и вакуумно-дугового переплава
|
|
не более
|
|
До 50
|
2
|
2
|
1
|
3
|
5
|
4
|
3
|
|
Св. 50 до 100
|
3
|
2
|
2
|
3
|
8
|
7
|
5
|
|
Св. 100 до 200
|
4
|
3
|
2
|
4
|
10
|
8
|
6
|
|
Св. 200 до 300
|
8
|
6
|
4
|
5
|
20
|
17
|
10
|
|
Св. 300 до 400
|
8
|
7
|
4
|
6
|
20
|
18
|
10
|
|
Св. 400 до 600
|
10
|
8
|
5
|
6
|
40
|
32
|
24
|
|
Св. 600 до 800
|
10
|
9
|
5
|
6
|
40
|
38
|
24
|
|
Св. 800 до 1000
|
12
|
10
|
6
|
7
|
50
|
45
|
30
|
Примечания:
1. На каждые
последующие 200 см2 контролируемой поверхности готовых деталей,
площадь которых превышает 1000 см2, допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной
для площади 1000 см2, с соответствующим увеличением суммарной
протяженности волосовин.
2. (Исключено, Изм. № 1).
д) с проверкой стали марки 12Х21Н5Т на отсутствие
склонности к охрупчиванию в соответствии с нормами табл. 7.
Таблица 7
|
Режим термической обработки образцов
|
Размер сечения, мм
|
Тип образца
|
Приращение временного
сопротивления, %, не более
|
Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс×м/см2), не
менее
|
|
Закалка с 950-1050 °С, охлаждение в воде, отпуск при 550
°С, выдержка 1 ч, охлаждение с печью (со скоростью 100 °С/ч) до 300 °С, затем
охлаждение на воздухе
|
Круг, квадрат, до 12 и полоса до 7
|
По ГОСТ
1497-84
|
50
|
-
|
|
Круг от 12 до 16 и полоса от 7 до 12
|
По ГОСТ 9454-78 тип 3
|
-
|
39 (4)
|
|
Квадрат и полоса 12 и более, круг 16 и более
|
По ГОСТ 9454-78 тип 1
|
-
|
29 (3)
|
е) с поштучным контролем прутков диаметром 90 мм и более из
стали марки 09Х17Н7Ю1 по механическим свойствам и макроструктуре;
ж) с контролем внутренних дефектов металла неразрушающими методами;
з) с нормированием альфа-фазы в аустенитных сталях;
и) без проверки механических свойств;
к) с проверкой длительной прочности стали марок, не указанных в табл. 5;
л) с проверкой механических свойств при повышенных температурах;
м) с нормированным содержанием газов в стали;
н) с проверкой на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии
стали марок, не указанных в ГОСТ 6032-89;
о) с повышенной чистотой поверхности;
п) с контролем на излом;
р) с механическими свойствами, повышенными или в более узких пределах
по сравнению с указанными в табл. 1-3;
с) с контролем на загрязненность стали неметаллическими включениями;
т) с проверкой величины зерна.
Примечания:
1. Нормы при
испытаниях по подпунктам ж, з, к, л, м, н, о, п, р, с, т устанавливаются
по согласованию потребителя с изготовителем.
2. (Исключено, Изм. № 1).
(Измененная
редакция, Изм. № 1, 2).
3.13. Рекомендации по применению стали приведены в справочном
приложении 3.
3.14. Значения ползучести и длительной прочности сталей, применяемых
для длительных сроков службы под напряжением, приведены в справочном приложении
4.
4.1. Продукция принимается партиями, состоящими из стали одной плавки,
одного вида изготовления, одного размера и одного режима термической обработки.
Каждая партия продукции должна сопровождаться документом о качестве по
ГОСТ 7566-81.
(Измененная
редакция, Изм. № 2, 3).
4.2. Для проверки качества стали от партии отбирают:
для проверки качества поверхности - все прутки и мотки;
для контроля размеров - не менее 10 % прутков и мотков;
для химического анализа - одну пробу от плавки;
для проверки твердости - не более 5 %, но не менее 5 разных прутков или
мотков;
для испытания на осадку - два прутка или мотка;
для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность,
растяжение при повышенных температурах, твердости на термически обработанных
образцах, склонности к охрупчиванию - два мотка или прутка для каждого вида
испытаний;
для испытания на склонность к межкристаллитной коррозии - два прутка от
плавки;
для испытания на наличие альфа-фазы в прутках - два прутка от плавки,
при определении в ковшовой пробе - по ГОСТ 2246-70;
для контроля макроструктуры - два прутка или мотка;
для определения загрязненности стали неметаллическими включениями - не
менее 6 прутков от каждой плавки;
для определения величины зерна - два прутка или мотка.
4.3. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо
показателю по нему проводят повторные испытания в соответствии с ГОСТ 7566-81.
4.2; 4.3. (Измененная
редакция, Изм. № 2).
4.4. При получении неудовлетворительных результатов испытания стали
марки 10Х11Н23Т3МР по режиму 2 термической обработки (см.
табл. 5),
повторное испытание проводят по режиму 1, которое является окончательным.
5.1, Качество поверхности проверяют без применения увеличительных
приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности.
По требованию потребителя глубину залегания дефектов проверяют путем
запиловки напильником и последующим измерением штангенциркулем по ГОСТ 166-89,
микрометром по ГОСТ
6507-90 или скобами с отсчетным устройством по ГОСТ 11098-75.
5.2. Диаметр и форму прутков проверяют штангенциркулем по ГОСТ 166-89,
микрометром по ГОСТ
6507-90 или скобами по ГОСТ 2216-84 в двух взаимно перпендикулярных направлениях
не менее чем в трех местах.
Длину прутков проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427-75,
рулеткой по ГОСТ 7502-89 или другими измерительными инструментами требуемой
точности.
5.1; 5.2. (Измененная редакция, Изм. №
2).
5.3. Отбор проб для определения химического состава производят по ГОСТ
7565-81, химический анализ проводят по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ
12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ
12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ
12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ
12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ
28473-90 или иными методами, по документации, утвержденной в установленном
порядке.
5.4. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59,
по Роквеллу - по ГОСТ 9013-59.
5.5. Отбор проб для испытания на осадку проводят по ГОСТ 7564-73,
испытание на двух образцах - по ГОСТ 8817-82. Образцы нагревают до температуры
ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.
(Измененная
редакция, Изм. № 2).
5.6. Отбор проб для определения механических свойств и длительной
прочности производят вдоль направления волокна по ГОСТ 7564-73 (1 вариант).
Термическую обработку стали перед проверкой механических свойств
производят:
для стали марок 12Х17Г9АН4, 03Х18Н11, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б,
20Х25Н20С2, 20Х23Н18, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т - в готовых образцах с припуском
под шлифовку;
- для остальных марок - в заготовках сечением 20-25 мм;
- для стали размером сечения 25 мм и менее - обработку проводят в
готовом сечении.
Для стали марки 09Х16Н4Б 1-ю термическую обработку производят в
заготовках сечением 20-25 мм, а 2-ю и 3-ю термические обработки - в образцах.
(Измененная
редакция, Изм. № 1, 3).
5.7. Испытание на растяжение при температуре (
)°С проводят по ГОСТ 1497-84, при
повышенных температурах - по ГОСТ
9651-84, на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм - на двух
образцах для каждого вида испытаний.
5.8. Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ
9454-78 на двух образцах типа 1.
5.9. Контроль макроструктуры проводят на двух темплетах по ГОСТ
10243-75 методом травления. Сталь мартенситного класса допускается
контролировать по излому. Допускается применять ультразвуковой контроль (УЗК)
по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.
5.10. Испытания на межкристаллитную коррозию проводят на двух образцах
по ГОСТ 6032-89.
5.11. Испытание на длительную прочность проводят на двух образцах по ГОСТ
10145-81.
5.12. Определение содержания альфа-фазы в прутках проводят
металлографическим или магнитным методом по ГОСТ 11878-66 на двух образцах,
ковшевой пробе - по ГОСТ 2246-70.
5.7-5.12. (Измененная
редакция, Изм. № 2).
5.13. Определение содержания газов производят по ГОСТ 17745-90 или по
документации, утвержденной в установленном порядке. Периодичность контроля
устанавливают по согласованию между потребителем и изготовителем.
5.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытания на макроструктуру,
механические свойства (в том числе и длительную прочность) на крупных сечениях,
при поставке в более мелких сечениях перечисленным испытаниям разрешается не
подвергать.
5.15. Для испытания на механические свойства и отсутствие склонности к
межкристаллитной коррозии допускается применять статистические методы контроля
по согласованной с потребителем методике.
5.16. Методы испытаний, предусмотренные в п. 3.12, подпункты ж, н, о (контроль
внутренних дефектов неразрушающими методами, отсутствие склонности к
межкристаллитной коррозии и качества повышенной чистоты поверхности),
устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем.
5.17. Загрязненность стали неметаллическими включениями проверяют по
ГОСТ 1778-70.
5.18. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639-82 на продольных образцах,
термически обработанных по режиму для определения механических свойств.
5.17; 5.18. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
6.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение в соответствии
с ГОСТ 7566-81 с дополнениями.
6.1.1. Наружный диаметр мотков должен быть не более 1500 мм, внутренний
- не менее 180 мм. Минимальная масса мотка - 20 кг, максимальная - 500 кг.
Мотки укладываются в связки согласно ГОСТ 7566-81.
6.1.2. Вид отправок - мелкие и повагонные.
При транспортировании в один адрес двух и более грузовых мест, размеры
которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритами по ГОСТ 24597-81,
грузовые места должны быть оформлены в транспортные пакеты по
нормативно-технической документации.
Размещение и крепление сортового проката на открытом подвижном составе
устанавливается условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными
Министерством путей сообщения СССР.
6.1.3. Упаковка проката для районов Крайнего Севера и труднодоступных
районов осуществляется в соответствии с ГОСТ
15846-79.
6.1.4. Масса грузового места не должна превышать при механизированной
погрузке на открытые транспортные средства 10000 кг, в закрытые - 1250 кг.
6.1.5. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение калиброванной
стали производят по ГОСТ 1051-73, стали со специальной отделкой поверхности -
по ГОСТ 14955-77.
Раздел 6. (Измененная
редакция, Изм. № 2).
|
Класс и порядковый номер марки по ГОСТ
5632-72
|
Марки стали
|
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
|
1-5
|
40Х9С2
|
4Х9С2
|
|
1-6
|
40Х10С2М
|
4Х10С2М (ЭИ107)
|
|
1-7
|
15Х1МФ
|
1Х11МФ
|
|
1-8
|
18Х11МНФБ
|
2Х11МФБН (3П291)
|
|
1-9
|
20Х12ВНМФ
|
2Х12ВНМФ (ЭП428)
|
|
1-10
|
11Х11Н2В2МФ
|
Х12Н2ВМФ (ЭИ962)
|
|
1-21
|
13Х11Н2В2МФ
|
1Х12Н2ВМФ (ЭИ961)
|
|
1-11
|
16Х11Н2В2МФ
|
2Х12Н2ВМФ (3И962А)
|
|
1-12
|
20Х13
|
2Х13
|
|
1-13
|
30Х13
|
3Х13
|
|
1-14
|
40Х13
|
4Х13
|
|
1-15
|
30Х13Н7С2
|
3Х13Н7С2 (ЭИ72)
|
|
1-16
|
13Х14Н3В2ФР
|
Х14НВФР (ЭИ736)
|
|
1-18
|
20Х17Н2
|
2Х17Н2
|
|
1-19
|
95Х18
|
9Х18 (ЭИ229)
|
|
1-20
|
09Х16Н4Б
|
1Х16Н4Б (ЭП56)
|
|
2-1
|
15Х6СЮ
|
Х6СЮ (ЭИ428)
|
|
2-2
|
15Х12ВНМФ
|
1Х12ВНМФ (ЭИ802)
|
|
2-3
|
18Х12ВМБФР
|
2Х12ВМБФР (ЭИ993)
|
|
2-4
|
12Х13
|
1Х13
|
|
2-5
|
14Х17Н2
|
1Х17Н2 (ЭИ268)
|
|
3-1
|
10Х13CЮ
|
1Х12CЮ (ЭИ404)
|
|
3-2
|
08Х13
|
0Х13 (ЭИ496)
|
|
3-3
|
12Х17
|
Х17
|
|
3-4
|
08Х17Т
|
0Х17Т (ЭИ645)
|
|
3-5
|
15Х18СЮ
|
Х18СЮ (ЭИ484)
|
|
3-6
|
15Х25Т
|
Х25Т (ЭИ439)
|
|
3-7
|
15Х28
|
Х28 (ЭИ349)
|
|
4-1
|
20Х13Н4Г9
|
2Х13Н4Г9 (ЭИ100)
|
|
4-3
|
07Х16Н6
|
Х16Н6 (ЭП288)
|
|
4-5
|
09Х17Н7Ю1
|
0Х17Н7Ю1
|
|
5-1
|
08Х20Н14С2
|
0Х20Н14С2 (ЭИ732)
|
|
5-2
|
20Х20Н14С2
|
Х20Н14С2 (ЭИ211)
|
|
5-3
|
08Х22Н6Т
|
0Х22Н5Т (ЭП53)
|
|
5-4
|
12Х21H5T
|
1Х21Н5Т (ЭИ811)
|
|
5-5
|
08Х21Н6М2Т
|
0Х21H6M2T (ЭИ54)
|
|
5-6
|
20Х23Н13
|
Х23Н13 (ЭИ319)
|
|
5-8
|
15Х18Н12С4ТЮ
|
ЭИ654
|
|
6-2
|
10Х11Н20Т3Р
|
Х12Н20T3P (ЭИ696)
|
|
6-3
|
10Х11Н23Т3МР
|
Х12Н22Т3МР (ЭП33)
|
|
6-6
|
10Х14Г14Н4Т
|
Х14Г14Н3Т (ЭИ711)
|
|
6-8
|
45Х14Н14В2М
|
4Х14Н14В2М (ЭИ69)
|
|
6-9
|
09Х14Н16Б
|
1Х14Н16Б (ЭИ694)
|
|
6-10
|
09Х14Н19В2БР
|
1Х14Н18В2БР (ЭИ695Р)
|
|
6-11
|
09Х14Н19В2БР1
|
1Х14Н18В2БР1 (ЭИ726)
|
|
6-13
|
08Х16Н13М2Б
|
1Х16Н13М2Б (ЭИ680)
|
|
6-12
|
40Х15Н7Г7Ф2МС
|
4Х15Н7Г7Ф2МС (ЭИ388)
|
|
6-14
|
08Х15Н24В4ТР
|
Х15Н24В4Т (ЭП164)
|
|
6-19
|
12Х17Г9АН14
|
Х17Г9АН4 (ЭИ878)
|
|
6-20
|
03Х17Н14М3
|
000Х17Н13М2
|
|
6-21
|
08Х17Н13М2Т
|
0Х17Н13М2Т
|
|
6-22
|
10Х17Н13М2Т
|
Х17Н13М2Т (ЭИ448)
|
|
6-23
|
10Х17Н13М3Т
|
Х17Н13М3Т (ЭИ432)
|
|
6-24
|
08Х17Н15М3Т
|
0Х17Н16М3Т (ЭИ580)
|
|
6-25
|
12Х18Н9
|
Х18Н9
|
|
6-26
|
17Х18Н9
|
2Х18Н9
|
|
6-27
|
12Х18Н9Т
|
Х18Н9Т
|
|
6-28
|
04Х18Н10
|
00Х18Н10 (ЭИ842)
|
|
6-29
|
08Х18Н10
|
0Х18Н10
|
|
6-30
|
08Х18Н10Т
|
0Х18Н10Т (ЭИ914)
|
|
6-31
|
12Х18Н10Т
|
Х18Н10Т
|
|
6-33
|
03Х18H11
|
000Х18H11
|
|
6-37
|
08Х18Н12Б
|
Х18Н12Т
|
|
6-38
|
12Х18Н12Т
|
0Х18Н12Б (ЭИ402)
|
|
6-39
|
31Х19Н9МВБТ
|
3Х19Н9МВБТ (ЭИ572)
|
|
6-40
|
36Х18H25C2
|
4Х18Н25С2
|
|
6-42
|
07Х21Г7АН5
|
Х21Г7АН5 (ЭП222)
|
|
6-45
|
10Х23Н18
|
0Х23Н18
|
|
6-46
|
20Х23Н18
|
Х23Н18 (ЭИ417)
|
|
6-47
|
20Х25Н20С2
|
Х25Н20С2 (ЭИ283)
|
|
6-48
|
12Х25Н167АР
|
Х25Н16Г7АР (ЭИ835)
|
|
7-6
|
06ХН28МДТ
|
0Х23Н28М3Д3Т (ЭИ943)
|
|
7-7
|
03ХН28МДТ
|
000Х23Н28М3Д3Т (ЭП516)
|
(Измененная
редакция, Изм. № 1, 2).
|
Класс и порядковый номер марки по ГОСТ
5632-72
|
Марки стали
|
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
|
1-21
|
13Х11Н2В2МФ
|
1Х12Н2ВМФ (ЭИ961)
|
|
1-12
|
20Х13
|
2Х13
|
|
1-13
|
30Х13
|
3Х13
|
|
1-14
|
40Х13
|
4Х13
|
|
4-3
|
07Х16Н6
|
Х16Н6 (ЭП288)
|
|
5-4
|
12Х21Н5Т
|
1Х21Н5Т (ЭИ811)
|
|
5-8
|
15Х18H12C4T10
|
ЭИ654
|
|
6-2
|
10Х11Н20Т3Р
|
Х12Н20Т3Р (ЭИ696)
|
|
6-3
|
10Х11H23T3MP
|
Х12H22T3MP (ЭП33)
|
|
6-8
|
45Х14Н14В2М
|
4Х14Н14В2М (ЭИ69)
|
|
6-25
|
12Х18Н9
|
Х18Н9
|
|
6-26
|
17Х18Н9
|
2Х18Н9
|
|
6-27
|
12Х18Н9Т
|
Х18Н9Т
|
|
6-28
|
04Х18Н10
|
00Х18Н10 (ЭИ842)
|
|
6-29
|
08Х18Н10
|
10Х18H10
|
|
6-30
|
08Х18H10T
|
0Х18Н10T (ЭИ914)
|
|
6-31
|
12Х18Н10Т
|
Х18Н10Т
|
|
6-37
|
12Х18Н12Т
|
Х18Н12Т
|
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
|
Класс и порядковый номер марки по ГОСТ
5632-72
|
Марки стали
|
Примерное назначение
|
Рекомендуемая температура применения, °С
|
Срок работы
|
Температура начала интенсивного окалинообразования, °С
|
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
|
1-7
|
15Х11МФ
|
1Х11МФ
|
Рабочие и направляющие
лопатки паровых турбин
|
550
|
Весьма длительный
|
750
|
|
1-8
|
18Х11МНФБ
|
2Х11МФБН (ЭП291)
|
Высоконагруженные детали,
лопатки паровых турбин, детали клапанов, поковки дисков, роторов паровых и
газовых турбин
|
600
|
То же
|
750
|
|
1-9
|
20Х12ВНМФ
|
2Х12ВНМФ (ЭП428)
|
То же
|
600
|
«
|
750
|
|
1-10
|
11Х11Н2В2МФ
|
Х12Н2ВМФ (ЭИ962)
|
Диски компрессора,
лопатки и другие нагруженные детали
|
600
|
«
|
750
|
|
1-11
|
16Х11Н2В2МФ
|
2Х12Н2ВМФ (ЭИ962А)
|
То же
|
600
|
«
|
750
|
|
1-16
|
13Х14Н3В2ФР
|
Х14НВФР (ЭИ736)
|
Высоконагруженные детали,
в том числе диски, валы, стяжные болты, лопатки и другие детали, работающие в
условиях повышенной влажности
|
550
|
«
|
750
|
|
1-21
|
13Х11Н2В2МФ
|
1Х12Н2В2МФ (ЭИ961)
|
Диски компрессора,
лопатки и другие нагруженные детали
|
600
|
Длительный
|
750
|
|
2-2
|
15Х12ВНМФ
|
1Х12ВНМФ (ЭИ802)
|
Роторы, диски, лопатки,
болты
|
580
|
Весьма длительный
|
750
|
|
2-3
|
18Х12ВМБФР
|
2Х12ВМБФР (ЭИ993)
|
Поковки, турбинные лопатки,
крепежные детали
|
600
|
Весьма длительный
|
750
|
|
6-2
|
10Х11Н20Т3Р
|
Х12H20T3P (ЭИ696)
|
Детали турбин (поковки,
сорт, лист)
|
700
|
Ограниченный
|
850
|
|
6-3
|
10Х11Н23Т3МР
|
Х12Н22Т3МР (ЭП33)
|
Пружины и детали крепежа
|
700
|
То же
|
830
|
|
6-8
|
45Х14Н14В2М
|
4Х14Н14В2М (ЭИ69)
|
Клапаны моторов, поковки,
детали трубопроводов
|
650
|
Длительный
|
850
|
|
6-9
|
09Х14Н16Б
|
1Х4Н16Б (ЭИ694)
|
Трубы пароперегревателей
и трубопроводы установок сверхвысокого давления, лист
|
650
|
Весьма длительный
|
850
|
|
6-10
|
09Х14Н19В2БР
|
1Х14Н18В2БР (ЭИ659Р)
|
Трубы пароперегревателей
и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат
|
700
|
То же
|
850
|
|
6-11
|
09Х14Н19В2БР1
|
1Х14Н18В2БР1 (ЭИ726)
|
Роторы, диски и лопатки
турбин
|
700
|
-
|
850
|
|
6-13
|
08Х16Н13М2Б
|
1Х16Н13М2Б (ЭИ680)
|
Поковки для дисков и
роторов, лопатки, болты
|
600
|
Весьма длительный
|
850
|
|
6-14
|
08Х15Н24В4ТР
|
Х15Н24В4Т (ЭП164)
|
Рабочие направляющие
лопатки, крепежные детали, диски газовых турбин
|
700
|
То же
|
900
|
|
6-31
|
12Х18Н10Т
|
Х18Н10Т
|
Детали выхлопных систем,
трубы, детали из листа и сорта
|
600
|
«
|
850
|
|
6-37
|
12Х18Н12Т
|
Х18Н12Т
|
Детали выхлопных систем,
трубы, лист и сорт
|
600
|
«
|
850
|
|
6-39
|
31Х19Н9МВБТ
|
3Х19Н9МВБТ (ЭИ572)
|
Роторы, диски, болты
|
600
|
«
|
800
|
|
6-48
|
12Х25Н16Г7АР
|
Х25Н16Г7АР (ЭИ835)
|
Детали из листа и сорта,
работающие при умеренных напряжениях
|
950
|
Ограниченный
|
1050-1100
|
Примечание. Механические свойства при 900 °С стали марки 12Х25Н16Г7АР (Х25Н16Г7АР, ЭИ835),
определенные на термически обработанных образцах: временное сопротивление 18
кгс/мм2, удлинение не менее 15 %, сужение не менее 20 %.
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
