| |
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ДЕТАЛИ И ИЗДЕЛИЯ
ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ
МАТЕРИАЛОВ
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ
ГОСТ 16838-71
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
ДЕТАЛИ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Метод определения твердости лакокрасочных покрытий
Parts and
products of wood and wooden materials.
Method for determination of paint coatings hardness
|
ГОСТ
16838-71*
|
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета
Министров СССР от 24.03.71 № 556 срок введения установлен
с 01.07.72
Постановлением
Госстандарта СССР от 17.06.87 № 2076 срок действия продлен
до 01.01.93
* Переиздание (ноябрь 1987 г.) с Изменением № 1,
утвержденным в сентябре 1983 г. (ИУС 12-83).
Несоблюдение
стандарта преследуется по закону
Настоящий
стандарт распространяется на детали и изделия из древесины и древесных
материалов и устанавливает метод определения твердости лакокрасочных покрытий,
толщиной не менее 20 мкм. Метод основан на вдавливании алмазной четырехгранной
пирамиды под нагрузкой и измерении диагонали отпечатка после снятия нагрузки.
Стандарт
не распространяется на покрытия, образованные пентафталевыми и масляными
лакокрасочными материалами, а также на матовые покрытия.
1. АППАРАТУРА
1.1. Испытание проводят на микротвердомере ПМТ-3 (черт. 1) или
любом другом приборе, имеющем индентор по ГОСТ 9377-81 и
обеспечивающем плавное приложение нагрузки 0,02 даН; постоянство заданной
нагрузки в течение не менее (90 ± 5) с; перпендикулярность направления
приложения нагрузки к испытываемой поверхности.
2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
2.1. Определение твердости покрытий проводят на
контрольных образцах размером 90×120 мм, изготовленных из тех же
материалов, что и основные детали.
Отделку
контрольных образцов производят одновременно с основными деталями по тем же
технологическим процессам.
2.2. Для одного испытания должен быть изготовлен один
контрольный образец.
2.3. На контрольном образце твердость покрытия
определяют в трех точках, равномерно распределенных на испытываемой
поверхности, но не ближе 10 мм от края образца.
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
3.1. Контрольный образец устанавливают на столик
микротвердомера типа ПМТ-3 (черт. 1),
светитель включают в электросеть.
Измерительный
микроскоп микротвердомера фокусируют на поверхность участка покрытия,
выбранного для испытания.
1 - столик; 2 - контрольный образец; 3 - индентор; 4 - груз; 5 - механизм нагружения; 6 - рукоятка; 7 - окулярный микрометр; 8 - измерительный микроскоп; 9 - осветитель.
Черт. 1
Плавно без
толчков поворачивают столик с контрольным образцом на 180° до упора.
На шток
индентора устанавливают груз.
Плавно
поворачивая рукоятку механизма нагружения микротвердомера, опускают груз с
индентором на испытываемый участок покрытия. Индентор выдерживают на
поверхности образца под нагрузкой (90 ± 5) с. Плавно поворачивая рукоятку
механизма нагружения в обратном направлении, поднимают индентор.
Столик
поворачивают в исходное положение.
Окулярным
микрометром измеряют с точностью до 0,5 мкм диагональ полученного отпечатка
(черт. 2).
3.2. Измерение диагонали отпечатка производят в светлом
поле микроскопа с объективом апертурой 0,65, 30 - 40×
увеличением.
3.3. Испытания проводят в помещении при температуре
воздуха (20 ± 2) °С и относительной влажности (65 ± 5) %.
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
1 - индентор (четырехгранная
пирамида); 2 - груз; 3 - испытываемый материал; 4 - отпечаток; a - угол между
противоположными гранями пирамиды - 136°; d - диагональ отпечатка.
Черт. 2
3.4. Время выдержки покрытий до определения твердости
регламентируется соответствующей технической документацией на лакокрасочные
материалы.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Число твердости HV в МПа вычисляют с погрешностью не более 0,1 МПа по
формуле
где Р - нагрузка, даН;
F - условная площадь боковой поверхности отпечатка, мм2.
Условная
площадь боковой поверхности отпечатка (F) для
стандартной четырехгранной пирамиды с углом при вершине между противоположными гранями
136° равна:
где d - среднее
арифметическое обеих диагоналей отпечатка после снятия нагрузки, мм;
a - угол
между противоположными гранями, равный 136°.
4.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое
результатов трех замеров на контрольном образце.
4.3. Числа твердости при испытании алмазной пирамидой
при нагрузке, равной 0,02 даН, приведены в таблице
(приложение 1).
4.4. Записи об испытании ведут в журнале (приложение 2).
Справочное
|
Диагональ отпечатка d в мм
|
0,000
|
0,001
|
0,002
|
0,003
|
0,004
|
0,006
|
0,003
|
0,007
|
0,008
|
0,009
|
|
0,020
|
92,7
|
84,1
|
76,6
|
70,1
|
64,4
|
59,3
|
54,9
|
50,9
|
47,3
|
44,1
|
|
0,030
|
41,2
|
38,6
|
36,2
|
34,1
|
32,1
|
30,3
|
28,6
|
27,1
|
25,7
|
24,4
|
|
0,040
|
23,2
|
22,1
|
21,0
|
20,1
|
19,2
|
18,3
|
17,5
|
16,8
|
16,1
|
15,4
|
|
0,050
|
14,8
|
14,3
|
13,7
|
13,2
|
12,7
|
12,3
|
11,8
|
11,4
|
11,0
|
10,6
|
|
0,060
|
10,3
|
9,97
|
9,65
|
9,34
|
9,05
|
8,78
|
8,51
|
8,26
|
8102
|
7,79
|
|
0,070
|
7,57
|
7,36
|
7,15
|
6,96
|
6,77
|
6,59
|
6,42
|
6,26
|
6,10
|
5,94
|
|
0,080
|
5,79
|
5,65
|
5,52
|
5,38
|
5,26
|
5,13
|
5,01
|
4,90
|
4,79
|
4,68
|
|
0,090
|
4,58
|
4,48
|
4,38
|
4,29
|
4,20
|
4,11
|
4,02
|
3,94
|
3,86
|
3,78
|
|
0,100
|
3,71
|
3,63
|
3,56
|
3,50
|
3,43
|
3,36
|
3,30
|
3,24
|
3,18
|
3,12
|
|
0,110
|
3,06
|
3,01
|
2,96
|
2,90
|
2,85
|
2,80
|
2,76
|
2,71
|
2,66
|
2,62
|
|
0,120
|
2,58
|
2,53
|
2,49
|
2,45
|
2,41
|
2,37
|
2,34
|
2,30
|
2,26
|
2,23
|
|
0,130
|
2,19
|
2,16
|
2,13
|
2,10
|
2,07
|
2,04
|
2,01
|
1,98
|
1,95
|
1,92
|
|
0,140
|
1,89
|
1,89
|
1,84
|
1,81
|
1,79
|
1,76
|
1,74
|
1,72
|
1,69
|
1,67
|
|
0,150
|
1,65
|
1,63
|
1,61
|
1,58
|
1,56
|
1,54
|
1,52
|
1,50
|
1,49
|
1,47
|
|
0,160
|
1,45
|
1,43
|
1,41
|
1,40
|
1,38
|
1,36
|
1,35
|
1,33
|
1,31
|
1,30
|
Рекомендуемое
|
Вид изделия или детали
|
Марка лакокрасочного материала
|
Характеристика поверхности покрытия по обработке
|
Номер замера
|
Диагональ отпечатка d, мм
|
Твердость HV, кгс/мм2
|
|
|
|
|
|
|
|
«____» _______________ 19___ г. Подпись
_________________________
СОДЕРЖАНИЕ
|
|
