ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
Приказом Главного управления от «30» октября 1973 г. № 132 срок
введения установлен с «1» января 1974 г.
Срок действия продлен до 01.01.1989 г.
(Измененная редакция, Изм. №
3, 7).
НЕСОБЛЮДЕНИЕ СТАНДАРТА ПРЕСЛЕДУЕТСЯ ПО ЗАКОНУ
Настоящий стандарт устанавливает общие технические требования к
изготовлению редукторов, колонок, шарнирных муфт, штоков, компенсаторов,
предназначенных для управления трубопроводной арматурой.
(Измененная редакция, Изм. №
6).
1.1. Устройства для управления трубопроводной арматурой должны
изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по чертежам,
утвержденным в установленном порядке.
1.2. Типы и основные параметры редукторов долины соответствовать ОСТ
26-07-423-77, ОСТ 26-07-424-77.
Номинальные значения крутящих моментов редукторов шарнирных муфт,
колонок, штоков, компенсаторов должны выбираться из следующего ряда: 1,6; 2,5;
4; 6,3; 10; 16; 25; 40; 63; 100; 160; 250; 400; 630; 1000 и 1600 кгс×м.
(Измененная редакция, Изм. №
3).
1.3. Максимально допустимые крутящие моменты не должны превышать 20 %
от номинального значения.
1.4. Соответствие материалов требованиям соответствующих стандартов и
ведомственных технических условий должно подтверждаться сертификатами
предприятий-поставщиков или протоколами испытаний по методикам, предусмотренным
стандартами или техническими условиями на соответствующий материал.
1.5. По условиям воздействия климатических факторов внешней среды
устройства для управления должны изготовляться в климатических исполнениях:
а) нормальное - исполнение У категории I по ГОСТ
15150-69;
б) северное - исполнение ХЛ категории I по ГОСТ
15150-69;
в) специальное - исполнение и
категория изделия определяются по согласованию с заказчиком;
г) тропическое - исполнение Т
категории I по ГОСТ 150150-69.
(Измененная редакция, Изм. №
3).
1.6. Определение твёрдости деталей должно производиться в
соответствии с требованиями ГОСТ 9012-59, ГОСТ
9013-59 и ОСТ 26-07-1419-76.
1.7. Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть очищены от
грязи, масла, предохранительной смазки. Наличие следов коррозии, заусенцев и
забоин не допускается.
1.8. Внутренние необработанные полости корпусов и крышек из черных
металлов до сборки необходимо тщательно очистить, обезжирить, загрунтовать и
окрасить маслостойкой краской. Грунт и краска выбираются по ОСТ 26-07-1201-87.
1.9. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие
навинчиванию проходного калибра, не допускаются.
1.10. Вмятины, заусенцы на поверхности резьб, препятствующие
навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Для метрических резьб любого
класса точности рванины и выкрашивания не допускаются, если они по глубине
выходят за пределы среднего диаметра и общая протяженность рванин и
выкрашивания по длине превышают половину витка.
1.11. В соединениях деталей (корпус, крышка и т.д.) смещение кромок
одних наружных поверхностей по отношению к другим допускается в пределах поля
допуска на размеры сопрягаемых деталей.
1.12. Сборка устройств для управления должна производиться в условиях,
гарантирующих их от загрязнения и механических повреждений.
1.13. Все гайки должны быть затянуты равномерно, затяжка гаек не должна вызывать перекоса
соединяемых деталей.
1.14. Все наружные необработанные поверхности литых и штампованных
деталей из черных металлов после сборки грунтуются и окрашиваются согласно
требованиям ГОСТ
4666-75 и ОСТ 26-07-1201-87.
Окраска производится после проверки отделом технического контроля
(ОТК) качества сборки.
1.15. На корпусах изделий должны быть предусмотрены элементы для
строповки изделий при транспортировании и во время монтажа.
1.16. Покупные изделия должны соответствовать действующим стандартам,
чертежам или техническим условиям предприятия-поставщика и сопровождаться
соответствующей документацией.
1.17. Устройства для управления трубопроводной арматурой относятся к
классу ремонтируемых изделий:
Средний срок службы - не менее
10 лет.
Средний ресурс - не менее 10000
циклов.
Наработка на отказ - не менее 2800 циклов.
Примечание.
Один цикл работы устройства управления соответствует однократной операции
закрытия и открытия комплектуемой арматуры.
Вероятность безотказной работы в течение гарантийного срока - не
менее 0,95.
(Измененная редакция, Изм. №
2).
1.18. (Исключен, Изм. № 2).
1.19. На каждое изделие должен быть оформлен паспорт (этикетка) по
форме, разработанной предприятием-изготовителем в соответствии с ГОСТ
2.601-68. В паспорте (этикетке) следует указать:
а) общие сведения об изделии;
б) основные технические данные и характеристики;
в) комплект поставки;
г) данные контрольных приемо-сдаточных испытаний;
д) свидетельство о приемке;
е) свидетельство о консервации;
к) гарантийные обязательства.
В случае изготовления устройств для управления арматурой на
предприятии-изготовителе арматуры для комплектации собственной продукции,
допускается технический паспорт на изделие не оформлять.
2.1. В объем поставки по настоящему стандарту должны входить:
а) изделие в сборе;
б) паспорт (этикетка);
в) упаковочный лист.
3.1. Устройства для управления подвергаются испытаниям:
а) приемо-сдаточным;
б) периодическим;
в) типовым.
3.2. Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждое изделие для
проверки качества изготовления.
3.3. Периодическим испытаниям изделия подвергаются не реже одного
раза в 3 года с целью подтверждения количественных показателей надежности.
Испытаниям подвергаются не менее шести изделий из ряда однотипной конструкции.
При изготовлении узлов управления на предприятии-изготовителе арматуры, для
комплектации собственной продукции, подтверждение показателей надежности узлов
производить испытаниями совместно с арматурой в объеме, предусмотренном
техническими условиями на арматуру.
3.4. Типовые испытания производятся при изменении конструкции или
технологии изготовления изделий, если внесенные изменения могут повлиять на
технические характеристики изделий.
3.5. Периодические и типовые испытания производятся
предприятием-изготовителем по программе и методике испытаний, составленным
предприятием-изготовителем и утвержденным в установленном порядке.
4.1. При проведении приемо-сдаточных испытаний следует проверить:
а) комплектность и соответствие устройств для управления
требованиям конструкторской документации, по которой производилось
изготовление;
б) наличие маркировки и клеймения;
в) наличие смазки в местах, предусмотренных технической
документацией и доступных для осмотра;
г) технические характеристики устройств, указанные в технической
документации.
4.2. Проверку технических характеристик устройств для управления
необходимо производить в следующем объеме:
а) при отсутствии нагрузки на выходном валу произвести не менее 20
оборотов в каждом направлении; вращение должно быть плавным без рывков и
заеданий;
б) при максимальной нагрузке на выходном валу замерить величину
усилия на входном валу устройства управления.
в) В случае изготовления устройств для управления арматурой на
предприятии-изготовителе арматуры для комплектации собственной продукции
допускается проверку работоспособности устройств производить совместно с
арматурой под нагрузкой равной крутящему моменту, необходимому для ее
управления.
(Измененная редакция, Изм. №
3).
4.3. Периодические и типовые испытания производятся в объеме приемо-сдаточных согласно п. 4.1 и испытаний на надежность.
4.4. Количественные показатели надежности, полученные в результате
испытаний или сбора и обработки информации о надежности устройств для
управления в эксплуатационных условиях у потребителя, должны быть не менее
указанных в п.п. 1.17, 1.18.
5.1. Маркировка устройств для управления производится согласно
указаниям рабочих чертежей.
5.2. Узлы управления должны быть упакованы в тару или контейнеры.
Упаковка должна обеспечивать защиту узлов от повреждений при транспортировании.
5.3. Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192-77.
5.4. Консервацию следует производить по ОСТ 26-07-1202-75.
5.5. В случае изготовления устройств для управления на
предприятии-изготовителе арматуры для комплектации собственной продукции,
консервацию их следует производить согласно техническим условиям на
комплектуемое изделие.
5.6. Условия транспортирования, хранения, эксплуатации - по категории
I, группе Ж ГОСТ
15150-69.
6.1. Устройства для управления должны быть приняты техническим
контролем предприятия-изготовителя.
6.2. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие устройств для
управления требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий
эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных стандартом.
6.3. Гарантийный срок устанавливается 3,5 года со дня ввода устройств
для управления в эксплуатацию.
6.4. Гарантийная наработка не менее 3000 циклов.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
ПЕРЕЧЕНЬ
ссылочных
нормативно-технических документов
(Измененная редакция, Изм. №
6).
СОДЕРЖАНИЕ
