ИНСТРУКЦИЯ
ПО КОНТРОЛЮ ПОВЕРХНОСТИ
ЛИТЫХ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
ПАРОВЫХ ТУРБИН ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
ДО НАЧАЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ

 

108.2700.01-87

 

 

 

СОЮЗТЕХЭНЕРГО

Москва 1987

 

О вводе в действие

Инструкции

В целях обеспечения качества изготовления энергетического оборудования, повышения его надежности Минэнергомаш совместно с Минэнерго СССР разработали и утвердили «Инструкцию по контролю поверхности литых корпусных деталей паровых турбин ТЭС и АЭС до начала эксплуатации: 108.2700.01-87».

Инструкция вводится в действие на предприятиях Минэнерго СССР с 01.07.87 г.

Начальник В.И. ГОРИН

 

Вводится в действие указаниями Министерства энергетического машиностроения от 12.02.87 г. № СЧ-002-1/1031 и Министерства энергетики и электрификации СССР от 05.03.87 г. № 8-3/10 с 01.07.87 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая «Инструкция по контролю поверхности литых корпусных деталей паровых турбин электростанций до начала эксплуатации», именуемая в дальнейшем «Инструкция», определяет методы, объемы и нормы оценки качества поверхности литых корпусных деталей паровых турбин электростанций при изготовлении на предприятиях Минэнергомаша и входного выборочного контроля на электростанциях Минэнерго СССР. Инструкция распространяется на литые корпусные детали паровых турбин, изготовленных из углеродистых и легированных сталей для электростанций,

1.2. Контроль качества поверхности литых деталей турбин, проводимый на предприятиях-изготовителях, и выборочный контроль готовой продукции, проводимый силами Минэнерго СССР, определяемый Инструкцией, проводится с целью:

1.2.1. Обеспечения качества изготовления энергооборудования.

1.2.2. Снижения трудозатрат путем установления единых норм, методов и согласованных объемов выходного на предприятиях-изготовителях и входного на электростанциях контроля литых корпусных деталей паровых турбин электростанций.

1.2.3. Оценки технического уровня качества.

1.2.4. Получение информации от исходного качества оборудования.

1.2.5. Повышения надежности, долговечности, безотказности и безопасности эксплуатации оборудования.

1.3. Инструкция обязательна для предприятий-изготовителей Минэнергомаша и предприятий Минэнерго СССР.

1.4. На предприятиях-изготовителях Минэнергомаша контролю поверхности подвергаются литые корпусные детали паровых турбин по наружной и внутренней поверхности в соответствии с данными приводимой ниже таблицы, независимо от параметров рабочего тела. Операции выходного контроля на предприятиях-изготовителях осуществляются в процессе производства, и их последовательность определяется технологическими процессами.

Специалисты Минэнерго СССР имеют право осуществлять контроль поверхности литых деталей турбин и наряду с ОТК предприятий-изготовителей производить оценку их качества при изготовлении на предприятиях Минэнергомаша.

1.5. На электростанциях Минэнерго СССР входному выборочному контролю качества поверхности подвергаются литые детали как вновь вводимых турбин, так и новые литые детали, используемые при ремонтах на эксплуатируемом оборудовании, проектное давление свежего пара которого составляют 9,0 МПа и более. Если давление рабочего тела Ниже указанного, решение о необходимости проведения выборочного контроля принимает главный инженер электростанции, на которой устанавливается турбина.

1.6. Выборочный входной контроль качества поверхности литых деталей турбин проводится специалистами Минэнерго СССР как на электростанциях, так и на предприятиях-изготовителях.

1.7. Инструмент и приборы, которыми проводится контроль, должны отвечать требованиям ГОСТ, ОСТ, РТМ и ТУ.

1.8. При обнаружении на поверхности литых деталей турбин недопустимых дефектов в процессе проведения выборочного контроля силами Минэнерго СССР на предприятии-изготовителе или на электростанции предприятие-изготовитель проводит повторный 100 %-ный контроль и исправление дефектов.

2. ОБЪЕМ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

2.1. Объем и методы контроля поверхности литых корпусных деталей турбин приводятся в таблице.

Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) должна проводиться в соответствии с ОСТ 108.004.109-80 и ГОСТ 21105-75.

2.2. Керосиновая проба должна проводиться по инструкциям предприятия-изготовителя турбины.

2.3. Контроль качества заварки дефектов должен проводиться по всей площади заваренного участка и прилегающей к ней зоны шириной не менее 50 мм, методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии либо травлением.

Примечание. Количество допускаемых ремонтных заварок и их размеры должны быть уточнены и согласованы Минэнергомашем и Минэнерго СССР не позднее декабря 1988 г.

Капиллярная дефектоскопия должна проводиться в соответствии с ОСТ 108.004.101-80 и ГОСТ 18442-80. Норма оценки качества заварки методом капиллярной дефектоскопии или травлением приведены в обязательном приложении 1.

2.4. Средства контроля должны быть поверены в соответствии с действующими государственными стандартами и общесоюзными методиками или подвергнуты метрологической аттестации в соответствии с ГОСТ 8.326-78.

3. НОРМЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Нормы оценки качества поверхности литых корпусных деталей паровых турбин приведены в обязательных приложениях 1, 2 и 3.

Приложение 1

Обязательное

НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ РАДИУСНЫХ ПЕРЕХОДОВ ЛИТЫХ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПАРОВЫХ ТУРБИН МЕТОДАМИ МАГНИТОПОРОШКОВОЙ, КАПИЛЛЯРНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ И ТРАВЛЕНИЕМ

1. Допускаются без исправления:

1.1. Линейные дефекты со следующими размерами:

для стенки толщиной до 20 мм включительно - не более 1 мм + 0,1S (где S - толщина стенки детали в месте их расположения, мм);

для стенки толщиной до 60 мм включительно - не более 4 мм;

для стенки толщиной 60 мм - не более 5 мм.

1.2. Округлые дефекты для стенки толщиной более 15 мм - не более 5 мм.

1.3. Не более трех дефектов, имеющих меньшие размеры, чем дефекты, указанные в пп. 1.1 и 1.2, расположенных на одной линии на расстоянии менее 2 мм один от другого (расстояние измеряется по близлежащим кромкам дефектов).

1.4. Не более девяти дефектов в любом прямоугольнике площадью 4000 мм², при наибольшем размере дефекта не более 150 мм.

Примечания 1. Линейными считаются дефекты, длина которых в три раза и более превышает ширину. При этом под длиной и шириной понимаются размеры прямоугольника с наибольшим отношением длины к ширине, в которых может быть вписан данный дефект. -2. Под размерами дефектов при контроле методом магнитопорошковой дефектоскопии следует понимать расстояние между валиками магнитного порошка, образующимися при выявлении дефекта, а при капиллярной дефектоскопии - след от дефекта, образованный индикаторным пенетрантом на слое проявителя, в соответствии с ОСТ 34-42-545-81.

2. В сомнительных случаях при обнаружении методом МПД линейного дефекта - предполагаемой трещины производится повторный контроль методом капиллярной дефектоскопии или травлением.

3. На окончательно обработанных уплотнительных и трущихся поверхностях дефекты в виде пор, шлаковых включений, раковин размером более 2 мм не допускаются.

4. Трещины без исправления не допускаются.

5. Дефекты, размеры которых превышают указанные в п. 1.1, 1.2, 1.3 и 1.4, подлежат исправлению.

Приложение 2

Обязательное

НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ЛИТЫХ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПАРОВЫХ ТУРБИН МЕТОДОМ КЕРОСИНОВОЙ ПРОБЫ

1. На необрабатываемой поверхности детали не допускаются без исправления трещины и участки пористости площадью более 2500 мм², глубиной более 3 мм и при расстоянии между участками менее 500 мм. Глубина дефекта контролируется зачисткой.

2. На обработанной поверхности не допускаются без исправления трещины на плоскости фланца горизонтального разъема цилиндра.

Вопрос о допустимости других дефектов решается в установленном порядке.

3. На остальных поверхностях цилиндра, а также на поверхностях других деталей (посадочные места, горловины, пояски под диафрагмы, фланцы стопорных клапанов, упорный бурт сегмента сопл и т.д.) не допускаются без исправления трещины и единичные раковины диаметром более 3 мм.

Приложение 3

Обязательное

НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ЛИТЫХ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПАРОВЫХ ТУРБИН ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ КОНТРОЛЕ И ЛИНЕЙНЫХ ИЗМЕРЕНИЯХ

1. На обработанных поверхностях допускаются без исправления:

литейные дефекты, если их глубина не превышает 2/3 припуска на механическую обработку;

единичные раковины диаметром не более 3 мм.

2. На необрабатываемых поверхностях допускаются без исправления:

раковины газового или иного происхождения, чистые от земли, шлака и окалины, диаметром и глубиной залегания до 3 мм включительно в неограниченном количестве, а диаметром и глубиною залегания более 3 и до 5 мм включительно в количестве не более восьми на площади 10000 мм²;

выступы и впадины размером (высота-глубина) до 8 % толщины стенки, но не более 8 мм при протяженности не более 400 мм и имеющие плавный переход к основной поверхности;

местные выборки мелких поверхностных дефектов глубиною до 10 % толщины стенки, но не более 8 мм;

отпечатки пневматического зубила глубиною до 2 мм, сглаженные шлифовальной машиной, а также отпечатки дроби, образующиеся при обработке отливок в дробеструйной камере;

ужимины глубиною до 5 мм, протяженностью не более 70 мм в количестве не более двух на площади 10000 мм², но не более пяти на участке площадью 500´500 мм.

3. Трещины без исправления не допускаются.

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, НА КОТОРЫЕ ДАНЫ ССЫЛКИ В ТЕКСТЕ

 

СОДЕРЖАНИЕ