ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СТАНКИ ТОКАРНО-ПРОДОЛЬНЫЕ.
АВТОМАТЫ
НОРМЫ ТОЧНОСТИ
ГОСТ 8831-79
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО
СТАНДАРТОВ
Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Дата
введения 01.07.80
Настоящий
стандарт распространяется на автоматические токарно-продольные станки общего
назначения классов точности П, В и А и на приспособления к ним.
Общие
требования испытания станков на точность по ГОСТ 8.
Нормы
точности (допуски) станков не должны превышать значений, указанных в табл. 1 - 15.
Проверка.
Радиальное биение поверхности отверстия шпинделя под гильзу для зажимной
цанги
Таблица 1
Черт.
1
Метод
проверки
Проверка
- по ГОСТ
22267 раздел 15, метод 1.
Проверка
1.2. Радиальное биение поверхности конического отверстия гильзы для зажимной
цанги
Таблица 2
Черт.
2
Метод
проверки
Проверка
- по ГОСТ
22267 раздел 15, метод 1.
Проверка
1.3. Осевое биение шпинделя
Черт.
3
Таблица 3
Метод
проверки
Проверка
- по ГОСТ
22267 раздел 17, метод 1.
Проверка
1.4. Параллельность оси вращения шпинделя траектории перемещения шпиндельной
бабки в вертикальной и горизонтальной плоскостях
Черт.
4
Таблица 4
|
Наибольший
диаметр обрабатываемого прутка, мм
|
L, мм
|
Допуск, мкм, для станков класса точности
|
|
П
|
В
|
А
|
|
До
6
|
50
|
8
|
6
|
5
|
|
Св. 6 до 16
|
70
|
10
|
8
|
6
|
|
Св. 16
|
100
|
12
|
10
|
8
|
|
|
|
В вертикальной плоскости допускается
отклонение свободного конца оправки только вверх.
В горизонтальной плоскости допускается
отклонение оправки только в направлении к регулировочной планке
|
Метод
проверки
Проверка
- по ГОСТ
22267 раздел 6, метод 3б.
Шпиндельную
бабку перемещают по направляющим станины на длину хода L так,
чтобы направляющая шпиндельной бабки прилегала (с прижимом) к базовой
поверхности станины.
Проверка
1.5. Соосность оси вращения шпинделя с осью отверстия суппортной стойки:
а)
в вертикальной плоскости;
б)
в горизонтальной плоскости
Таблица 5
|
Наибольший
диаметр обрабатываемого прутка, мм
|
Номер проверки
|
Допуск, мкм, для станков класса точности
|
|
П
|
В
|
А
|
|
До
6
|
1.5а
|
10
|
8
|
6
|
|
1.5б
|
8
|
6
|
5
|
|
Св. 6 до 16
|
1.5а
|
12
|
10
|
8
|
|
1.5б
|
10
|
8
|
6
|
|
Св. 16
|
1.5а
|
16
|
12
|
10
|
|
1.5б
|
12
|
10
|
8
|
|
|
|
В вертикальной плоскости допускается
отклонение оси отверстия стойки только ниже оси шпинделя.
В горизонтальной плоскости допускается отклонение
оси отверстия стойки только в направлении от регулировочной планки
|
Черт.
5
Метод
проверки
В
отверстие шпинделя 3 устанавливают оправку 2. Показывающий
измерительный прибор* 1 устанавливают так, чтобы его измерительный наконечник
касался поверхности отверстия суппортной стойки 4 перпендикулярно
образующей отверстия на расстоянии около 100 мм от торца шпинделя.
* Далее во всех проверках - измерительный
прибор.
Ось
вращения шпинделя в горизонтальной плоскости, в зависимости от фактического
зазора в направляющих станины, устанавливают в среднее положение.
Шпиндель
приводят во вращение.
Отклонение
от соосности определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний
измерительного прибора в двух диаметрально противоположных точках в каждой
плоскости.
Проверка
1.6. Перпендикулярность траектории перемещения суппорта к оси вращения
шпинделя бабки
Таблица 6
|
Наибольший
диаметр обрабатываемого прутка, мм
|
L, мм
|
Допуск, мкм, для станков класса точности
|
|
П
|
В
|
А
|
|
До 6
|
8
|
5
|
4
|
3
|
|
Св. 6 до 16
|
12
|
8
|
6
|
4
|
|
Св. 16
|
20
|
12
|
8
|
6
|
|
|
Отклонение допускается только в сторону
шпиндельной бабки при перемещении вертикального суппорта от периферии к
центру
|
Черт.
6
Метод
проверки
В
отверстие шпинделя 3 устанавливают специальную контрольную оправку 2 с
перпендикулярным к ее оси торцем 4. На суппорте 5 укрепляют измерительный
прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался торцовой
поверхности оправки.
Суппорт
перемещают в поперечном направлении на длину хода L.
После
первого измерения шпиндель поворачивают на 180° и измерение повторяют.
Измерения
производят последовательно для всех суппортов.
Отклонение
от перпендикулярности траектории перемещения к оси определяют как среднее
значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей показаний
измерительного прибора на всей длине перемещения.
Проверка
1.7. Радиальное биение распределительного вала в местах посадки кулачков:
а)
подачи шпиндельной бабки;
б)
балансира (1 и 2-го суппортов);
в)
3, 4 и 5-го суппортов;
г)
приспособлений
Таблица 7
Черт. 7
Метод
проверки
На
неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его
измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности распределительного
вала 2 в местах посадки кулачков и был направлен к его оси
перпендикулярно образующей.
Распределительный
вал со снятыми кулачками управления приводят во вращение.
Радиальное
биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний
измерительного прибора в течение пяти оборотов распределительного вала.
Проверка
1.8. Параллельность опорной поверхности крепления приспособлений траектории
перемещения шпиндельной бабки
Таблица 8
Черт.
8
Метод
проверки
В
отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1
так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки
4, установленной на плоскость крепления.
Шпиндельную
бабку 3 перемещают по направляющим станины на длину L.
Измерение
повторяют после поворота линейки на 180°.
Отклонение
от параллельности траектории перемещения бабки к плоскости определяют как
среднее значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей
показаний измерительного прибора на всей длине перемещения L.
Проверка
1.9. Параллельность направляющего паза опорной поверхности крепления
приспособлений траектории перемещения шпиндельной бабки
Таблица 9
Черт.
9
Метод
проверки
В
отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1
так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой
поверхности направляющего паза 3.
Шпиндельную
бабку 4 перемещают прижимая по направляющим к базовой поверхности
станины на длину L.
Отклонение
от параллельности траектории перемещения к опорной поверхности определяют как
наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине
перемещения L.
Примечание.
Проверку допускается производить с помощью линейки.
(Измененная
редакция, Изм. № 1, 2).
Проверка
2.1. Радиальное биение посадочных мест под инструмент сверлильного
(резьбонарезного) шпинделя приспособления:
а)
при вдвинутом шпинделе;
б)
при выдвинутом шпинделе на длину L
Таблица 10
Черт.
10
Метод
проверки
Проверка
- по ГОСТ
22267, раздел 15, метод 1 или метод 2.
Сверлильные
шпиндели проверяют в положении а и б, резьбонарезные - в положении
а.
Проверка
2.2. Соосность оси шпинделей приспособления с осью вращения рабочего
шпинделя:
а)
в вертикальной плоскости;
б)
в горизонтальной плоскости
(проверка
для приспособлений, поставляемых со станком).
Черт.
11
Таблица 11
1 -
для приспособлений с одним шпинделем и для 1-го шпинделя других приспособлений.
2
- для второго шпинделя приспособлений с
двумя шпинделями.
3 -
для второго и третьего шпинделя приспособлений с тремя шпинделями.
Метод
проверки
На
рабочем шпинделе 2 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы
его измерительный наконечник касался поверхности шпинделя 3 приспособления
у его конца и был направлен к его оси перпендикулярно образующей.
Шпиндель
приспособления полностью выдвигают.
Шпиндельную
бабку 4 устанавливают в среднее положение ее рабочего хода.
Рабочий
шпиндель поворачивают на 180°.
Измерение
производят на всех шпинделях приспособлений.
Отклонение
от соосности для каждого шпинделя определяют как наибольшую алгебраическую
полуразность показаний измерительного прибора в двух диаметрально
противоположных точках.
Проверка
2.3. Параллельность оси шпинделей приспособления траектории перемещения
шпиндельной бабки станка (стенда) в вертикальной и горизонтальной плоскостях
Черт.
12
Таблица 12
Метод
проверки
На
шпинделе 2 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный
наконечник касался поверхности шпинделя 3 приспособления и был направлен
к его оси перпендикулярно образующей.
Шпиндельную
бабку 4 медленно перемещают на длину L.
При
вращающемся шпинделе приспособления измерения производят по двум диаметрально
противоположным его образующим при повороте на 180°.
Отклонение
от параллельности определяют как среднеарифметическую величину алгебраической
разности показаний измерительного прибора по каждой из двух противоположных
образующих шпинделя в каждой плоскости.
При
невращающемся шпинделе приспособления отклонение от параллельности определяют
как алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине
перемещения.
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
Таблица 13
мм
Черт. 13
Диаметр
прутка D1
для проведения испытаний должен быть не менее половины
наибольшего диаметра прутка, обрабатываемого на автомате, но не более 10 мм, а
для автоматов класса точности А не более 6 мм. Количество образцов п =
10.
Материал
- прутки группы А из стали марок А75 или У10А, для диаметров до 6 мм с
предельными отклонениями не ниже 1 класса, до 10 мм - 2 класса точности по ГОСТ
14955.
Отклонения
поперечного и продольного сечений по всей длине прутка должны быть не грубее
соответствующих требований, предъявляемых к образцам-изделиям.
Поверхность
образца диаметром d
обрабатывают резцом, закрепленным на суппорте балансира и
управляемым при помощи кулачка с упором. Пруток направляют неподвижным люнетом.
Допускается
подналадка автомата при смене прутка.
При
обработке прутка диаметром свыше 6 мм на образце допускается перед точением
делать две выточки.
Проверка
3.1. Точность цилиндрических поверхностей образцов:
а)
круглость;
б)
профиль продольного сечения;
в)
постоянство диаметров в партии n образцов
Таблица 14
Метод
проверки
3.1а. Отклонение от круглости определяют по ГОСТ 25889.1.
3.1б. Отклонение профиля продольного сечения
определяют как наибольшее расстояние от точек образующих реальной поверхности,
лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны
прилегающего профиля, измеренное в двух взаимно перпендикулярных сечениях
образца.
3.1в. Отклонение от постоянства диаметров
образцов в пределах одной партии определяют по результатам измерений групп из
10 образцов. Метод проверки - по ГОСТ 26190,
метод 1.
Проверка
3.2. Постоянство длин в партии n образцов
Таблица
15
Метод
проверки
Отклонение
от постоянства длин образцов в пределах одной партии определяют по результатам
измерений групп из 10 образцов.
Метод
проверки по ГОСТ
26190, метод 2. Раздел 3.
(Измененная
редакция, Изм. № 2).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ
ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством
станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
С.С.
Кедров, А.И. Ведерников, Н.П. Семченкова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 09.04.79 № 1268
3. ВЗАМЕН ГОСТ 8831-70
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ
ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято по
протоколу № 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и
сертификации (ИУС 5-6-93)
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1998 г.) с Изменениями №
1, 2, утвержденными в январе 1984 г., июне 1987 г. (ИУС 4-84, 9-87)
СОДЕРЖАНИЕ
