МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Дата введения
01.01.81
Настоящий
стандарт распространяется на дисковые затворы общепромышленного назначения на
условное давление Рy £ 2,5 МПа (25 кгс/см2), изготовляемые для
нужд народного хозяйства и экспорта, при этом дополнительные
требования - по ГОСТ 26304.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Затворы должны изготовляться в соответствии с
требованиями настоящего стандарта, технических условий на затворы конкретных
типов и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.2. Затворы допускается устанавливать на трубопроводе в
любом положении.
1.3. Затворы при ручном управлении должны закрываться
вращением органа ручного управления по часовой стрелке.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.4. Основные параметры - по ГОСТ
12521.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.5. Условное, пробное и рабочее давление - по ГОСТ 356.
1.6. Строительные длины - по рабочим чертежам на затворы
конкретных типов.
1.7. Присоединительные размеры для затворов фланцевых и
стяжных (устанавливаемых между фланцами) - по ГОСТ 12815,
с концами под приварку - по рабочим чертежам, утвержденным в установленном
порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.8. Отклонение от параллельности уплотнительных
поверхностей присоединительных фланцев затворов и уплотнительных поверхностей
других типов присоединительных устройств не должно превышать на каждые 100 мм
диаметра:
- 0,20 мм - для затворов диаметром условного прохода
до 200 мм включ.;
- 0,30 мм - для затворов диаметром условного прохода
св. 200 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.9. Неуказанные допуски соосности и симметричности - по XI
степени точности ГОСТ 24643.
Отклонения обрабатываемых угловых размеров, не ограниченных допусками, не
должны превышать допуска по АТ'a 13 ГОСТ 8908.
Предельные отклонения радиусов обрабатываемых
поверхностей, не ограниченных допусками, - по классу «очень грубый» по ГОСТ
25670*.
Неуказанные радиусы сопряжений должны быть выполнены
радиусами, равными естественному радиусу притупления инструмента. Допускается
выполнение сопряжений в виде фасок.
_______
* С 1 января
2004 г. введен в действие ГОСТ
30893.1-2002.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.10. Штампованные поковки - по ГОСТ 7505 и ГОСТ 8479.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.11. Резьба метрическая - по ГОСТ 24705.
Поля допусков для болтов - 8g, для гаек - 7Н
по ГОСТ
16093*.
Сбеги резьбы, проточки, недорезы и фаски - по ГОСТ 10549.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
________
* С 1 июля
2005 г. введен в действие ГОСТ
16093-2004.
1.12. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы,
препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.
Для метрических резьб, выполненных с полем допуска 8g и 7Н, рванины и выкрашивания на
поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы
среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашивания по длине
превышает половину витка.
1.13. Фланцевые затворы должны изготовляться с отверстиями
в присоединительных фланцах. По заказу потребителей допускается изготовлять
присоединительные фланцы без отверстий под болты и шпильки.
1.14. На уплотнительных поверхностях корпуса и диска не
допускаются раковины, трещины и другие дефекты.
1.15. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг.
Ширина и высота швов должны быть равномерными.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.16. Защитные антикоррозионные покрытия деталей - по ГОСТ 9.301.
1.17. Перед сборкой все детали должны быть очищены от
загрязнения.
Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и
другие механические повреждения на рабочих поверхностях сопрягаемых деталей.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.18. В собранных затворах концы болтов и шпилек должны
выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
1.19. После окончательного уплотнения сальниковой набивки
втулка (кольцо) сальника должна войти в гнездо не более чем на 30 %.
1.20. Материалы деталей и сварных швов, работающих под
давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск среды через места
соединений и уплотнений, находящихся под давлением, не допускается при
визуальном методе контроля.
1.19, 1.20. (Измененная редакция, Изм. № 3).
1.20а. Требования по герметичности в затворе указываются в
технических условиях на конкретные затворы.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
1.21. Показатели надежности, критерии отказов и предельных
состояний должны быть указаны в технических условиях на конкретные затворы.
1.22. Партия
затворов, отгружаемых в один адрес, должна сопровождаться двумя комплектами
эксплуатационной документации по ГОСТ
2.601, содержащей:
- паспорт;
- техническое описание и инструкцию по эксплуатации.
Партия затворов с комплектующими изделиями должна
дополнительно сопровождаться паспортом, техническим описанием и инструкцией по
эксплуатации на комплектующие изделия в количестве двух экземпляров.
По требованию потребителя предприятие-изготовитель
обязано прилагать эксплуатационную документацию в необходимом количестве, но не
более одного экземпляра на одно изделие.
1.21, 1.22. (Измененная редакция, Изм. № 3).
2.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.063.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2, 2.3. (Исключены, Изм. № 1).
3.
ПРИЕМКА
3.1. Для проверки соответствия требованиям настоящего
стандарта изделия подвергают приемосдаточным, периодическим, типовым
испытаниям.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3.2. Приемосдаточным испытаниям должен подвергаться
каждый затвор. В состав приемосдаточных испытаний входит:
- проверка прочности и плотности материала деталей
(п. 1.20)
и сварных швов (п. 1.15), внутренние полости которых находятся под
давлением среды;
- проверка герметичности в затворе (п. 1.20а),
место соединений и уплотнений (п. 1.20);
- проверка работоспособности.
При окраске затворов снаружи и внутри полимерной
порошковой краской приемосдаточные испытания допускается проводить после
окраски.
3.3. Объем и порядок проведения периодических испытаний -
в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
3.4. Типовые испытания должны проводиться при изменении
конструкции или технологии изготовления затворов, если эти изменения могут
повлиять на их технические характеристики.
3.5. Подконтрольная эксплуатация, периодические и типовые
испытания должны проводиться предприятием-изготовителем по программам,
составленным предприятием-изготовителем и согласованным с головным предприятием
(организацией).
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1а. Внешним осмотром проверяют комплектность изделия,
полноту и правильность маркировки.
Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже,
проводят при помощи универсального или специального измерительного инструмента.
4.1б. Затворы испытывают на стендах с использованием
контрольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условия испытаний и
необходимую точность измерений параметров.
4.1в. Предельные отклонения от номинальных значений
измеряемых параметров, не указанные в технических условиях, не должны
превышать: ± 5 % - для давления; ± 5 °С - для температуры.
4.1а - 4.1в. (Введены дополнительно, Изм. № 3).
4.1. Качество антикоррозионных покрытий деталей (п. 1.16) следует проверять по ГОСТ 9.302.
4.2. Методы и объемы контроля сварных швов должны
оговариваться в соответствующей конструкторской документации.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4.3. Проверка твердости термообработанных деталей - по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013. При невозможности
проверки качества термообработки без повреждения рабочих поверхностей
допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала.
4.4. Испытания на прочность, плотность (п. 1.20) и герметичность (п. 1.20а) следует проводить до окраски затворов при постоянном
давлении и при нормальной температуре в течение времени, необходимого для
осмотра затворов.
4.5. Испытания на прочность и плотность материала деталей
и сварных швов должны проводиться водой давлением Рпр.
Испытания на прочность и плотность затворов должны
проводиться при постоянном давлении, затем давление снижают до условного (Ру)
или рабочего (Рр), при котором осматривают затвор.
Допускается не снижать давление до условного
(рабочего), а осматривать затвор при пробном давлении.
Допускается испытаниям на прочность и плотность
материала подвергать затворы как в собранном виде, так и отдельные его
элементы.
Материал считают прочным, если не обнаружено
механических разрушений или видимых остаточных деформаций.
Материал деталей и сварных швов считают плотным, если
не обнаружено течи и «потения».
Метод контроля - визуальный.
4.4, 4.5. (Измененная редакция, Изм. № 3).
4.6. Детали, в которых течь или «потение» через металл выявлены
при испытании и исправлены заваркой, должны быть повторно подвергнуты
гидравлическому испытанию давлением Рпр.
4.7. Затворы, имеющие приводы, должны быть испытаны на
герметичность в затворе и работоспособность с приводом крутящим моментом,
указанным в конструкторской документации на затворы конкретных типов.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
4.8. Работоспособность затвора следует проверять:
- двукратным приоткрыванием на 10° - 15° и
закрыванием диска затвора при подаче воды на диск со стороны входа давлением,
величина и направление которого указаны в стандартах и технических условиях на
затворы конкретных типов;
- пятикратным полным открыванием и закрыванием диска
затвора без воздействия среды. Крутящий момент привода и усилие на маховике не
должны превышать значений, указанных в конструкторской документации.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.9. Испытания затворов на герметичность мест соединений
и уплотнений следует проводить подачей воды, а для газообразных, взрывоопасных,
легковоспламеняющихся и токсичных сред - воздуха давлением Ру
во входной патрубок при заглушенном выходном патрубке и при открытом
положении диска.
Места соединений и уплотнений считают герметичными,
если не обнаружено:
- течи при испытании водой. Метод контроля -
визуальный;
- пропуска воздуха при испытании воздухом. Метод
контроля - способом обмыливания или погружением в воду.
4.9.1. Испытания на герметичность в затворе следует
проводить подачей воды, а для газообразных, взрывоопасных,
легковоспламеняющихся и токсичных сред - воздуха давлением Ру
и Рр во входной патрубок при закрытом положении
затвора.
Допускается проводить испытания для нефтепродуктов
керосином давлением Ру или Рр
воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2) с выборочным контролем
давлением Ру или Рр.
Метод контроля устанавливают в технических условиях.
4.10. При испытании смазывание уплотнительных
поверхностей, обеспечивающих герметичность затвора, не допускается.
4.11. Конструкция и технология испытаний на прочность и
плотность материала сварных швов и герметичность мест соединений, сальникового
уплотнения и в затворе устанавливаются предприятием-изготовителем и должны
обеспечивать надежное и наглядное фиксирование результатов испытаний. Испытания
затворов допускается проводить в любом положении.
4.9 - 4.11. (Измененная редакция, Изм. № 3).
5.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Маркировка и отличительная окраска затворов - по ГОСТ 4666.
5.2. Затворы должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014.
Срок действия консервации - три года.
5.3. Затворы условного прохода Dу до 200 мм включ. должны быть упакованы в тару по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198.
Упаковка должна обеспечивать защиту затворов от повреждений во время перевозок
всеми видами транспорта и при хранении.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.4. При наличии на затворах обводов, электроприводов или
других невстроенных приводов, последние должны быть упакованы в ту же или
другую тару (в т.ч. тару предприятия-изготовителя, поставляющего приводы).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.5. Затворы Dу св. 200 мм
в тару не упаковывают, а устанавливают на прочном основании (поддоне); при этом
они должны быть надежно закреплены, внутренние полости предохранены от
загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства - от повреждений.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.6. Маркировка тары - по ГОСТ 14192.
5.7. Допускается затворы транспортировать без
упаковывания в тару, а также без установки на основание. При этом установка
затворов на транспортные средства должна исключать возможность ударов их друг о
друга, внутренние поверхности должны быть предохранены от загрязнений, а
привалочные поверхности и навесные устройства - от повреждений.
5.8. Условия транспортирования и хранения - по группе Ж1 ГОСТ 15150,
если другие не указаны в технических условиях на конкретные изделия.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.9. Транспортирование затворов проводят транспортом всех
видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте
данного вида.
При перевозке затворов пакетами должны соблюдаться
требования правил перевозки грузов.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН
Министерством тяжелого машиностроения СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН
В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от
30.03.79 № 1204
3. ВЗАМЕН ГОСТ
13547-68
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ
ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято Постановлением
Госстандарта СССР от 18.05.90 № 1215
6. ИЗДАНИЕ с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в мае
1983 г., мае 1985 г., мае 1990 г. (ИУС 8-83, 8-85, 8-90)
СОДЕРЖАНИЕ
