ГОСТ 8693-80
(ИСО 8494-86)
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ТРУБЫ
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
МЕТОД
ИСПЫТАНИЯ НА БОРТОВАНИЕ
ИПК
ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ВИНИТИ и
Министерством металлургии СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Г.И. Гуляев, В.П. Сокуренко, И.В. Сербин, В.А. Экстеркина,
А.Д. Малыш
2. УТВЕРЖДЕН
И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам
от 28.03.80 № 1417
3.
ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4. Стандарт полностью
соответствует СТ СЭВ 480-77 и ИСО 8494-86
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. Ограничение срока действия снято по протоколу № 7-95
Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС
11-95)
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными
в декабре 1984 г. и ноябре 1989 г. (ИУС 3-85, 2-90)
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
|
ТРУБЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
Метод испытания на бортование
Metal pipes. Method of flange testing
|
ГОСТ
8693-80
(ИСО
8494-86)
|
Дата введения 01.07.80
Настоящий стандарт устанавливает метод испытания на
бортование металлических бесшовных сварных труб с наружным диаметром D до 160 мм включительно с толщиной стенки
не более 9,0 мм при температуре 
°С. Толщина стенки не
должна превышать 10 % от наружного диаметра трубы.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 480-77 и ИСО
8494-86.
(Измененная редакция,
Изм. № 2).
1.1. Для испытания
отбирают образцы такой длины, при которой оставшийся после отбортовки
цилиндрический участок образца будет не менее 0,5 D.
Допускается проведение испытания непосредственно на трубе.
Плоскость реза должна быть перпендикулярна к продольной оси
трубы (ГОСТ
2.308) с допускаемым отклонением не более 1,0 мм.
1.2. Образцы изготовляют
таким образом, чтобы было исключено влияние способа отбора на свойства образца.
1.3. Торцы
реза должны быть механически обработаны, без заусенцев. Кромки образца могут
быть закруглены. Радиус закругления не более 1,0 мм (ГОСТ 6636).
1.4. Испытание образцов
сварных труб допускается проводить после удаления внутреннего грата способами,
исключающими изменение свойств материала образца.
1.5. Количество образцов
для испытания устанавливается в нормативно-технической документации на трубы.
2.1. В случае
возникновения разногласий в оценке качества угол конуса оправки b, применяемой
для предварительной раздачи образца, должен быть 90 °.
Предельные
отклонения конусности угла при отбортовке на 60 и 90 ° должны соответствовать
10-й степени точности по ГОСТ 8908.
2.2. Оправка для отбортовки должна иметь:
диаметр цилиндрического конца меньше внутреннего диаметра
трубы на величину не более 1,0 мм;
диаметр плоского выступа, перпендикулярного оси оправки или
под углом к ней, равный или превышающий заданный диаметр борта;
радиус галтели R, равный двукратной толщине стенки трубы, если
не указаны другие требования в нормативно-технической документации на
продукцию.
2.3. Рабочая
поверхность оправок должна иметь твердость HRC не менее 50 (ГОСТ 9013), шероховатость Rz не
более 20 мкм (ГОСТ
2789) и
при испытании должна быть покрыта консистентной смазкой.
3.1. Испытание на бортование состоит в отбортовке конца (отрезка
трубы) до образования фланца заданного диаметра Dи или получения величины
отбортовки Х в процентах от внутреннего диаметра.
3.2. Испытание проводят плавной отбортовкой на 90 ° к образующей
образца (черт. 1),
если не указан другой угол в нормативно-технической документации на продукцию.
Перед
отбортовкой образец может подвергаться раздаче конусной оправкой до образования
наружного диаметра, обеспечивающего получение заданного или определяемого
диаметра борта (черт. 2) с последующим отгибом края образца плоской
поверхностью.
Черт.
1
Черт. 2
3.3. При испытании не допускается вращательное движение оправки
или образца. В случае возникновения разногласий в оценке качества скорость внедрения
оправки в образец не должна превышать 50 мм/мин.
4.1. Результаты испытаний определяют по величине максимального
диаметра борта (Dи) после испытания, по
величине отбортовки Х в процентах от внутреннего диаметра трубы (Dо) по формуле
.
4.2. Наружный диаметр образцов до испытания и диаметр борта
после испытания измеряют с погрешностью не ниже 0,05 мм при диаметре трубы до
20 мм включительно и с погрешностью не ниже 0,1 мм при диаметре трубы свыше 20
мм.
4.3. Образец считают выдержавшим испытание, если после
отбортовки в нем отсутствуют трещины или надрывы с металлическим блеском,
видимые без применения увеличительных приборов.
4.4. В протоколе испытания указывают: материалы и размеры труб;
полученные результаты.
СОДЕРЖАНИЕ
