| |
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА
ССР
БОЛТЫ,
ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ
ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ И АНКЕРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ПРОБКИ И
ХОМУТЫ С ТЕМПЕРАТУРОЙ СРЕДЫ ОТ 0 ДО 650°С
Технические условия
ГОСТ 20700-75*
(CT СЭВ 1066-78)
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ И АНКЕРНЫХ
СОЕДИНЕНИЙ, ПРОБКИ И ХОМУТЫ С ТЕМПЕРАТУРОЙ СРЕДЫ ОТ 0 ДО 650°С
Технические
условия
Bolts, studs, nuts and washers for flanged and anchor connections,
corks and yokes with medium temperature from 0 to 650°С. Specifications
|
ГОСТ
20700-75*
(CT СЭВ 1066-78)
|
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров
СССР от 28 марта 1975г. № 794 срок введения установлен
с 01.01.76
Проверен в 1985г. Постановлением Госстандарта от
27.12.85 № 4667 срок действия продлен до
01.01.96
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт
распространяется на болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных
соединений паровых котлов, трубопроводов и соединительных частей, паровых и
газовых турбин, арматуры, приборов, аппаратов и резервуаров, пробки для турбин
и трубопроводов, хомуты круглого сечения для опор и подвесок трубопроводов с
температурой среды от 0 до 650°С и водогрейных котлов с температурой воды свыше
115°С.
Стандарт не распространяется
на фланцевые соединения объектов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, с
условным давлением менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см2).
Стандарт полностью
соответствует CT СЭВ 1066-85.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
1.1. Болты, шпильки, гайки,
пробки, хомуты и шайбы (далее - крепежные изделия) следует изготовлять по ГОСТ
9064-75, ГОСТ
9065-75, ГОСТ
9066-75 или по рабочим чертежам из стали марок, указанных в табл. 1.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.2.
Условия применения марок стали, указанные в табл. 1, по температуре и давлению рабочей среды для болтов, шпилек и гаек
фланцевых соединений объектов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, должны
соответствовать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и
водогрейных котлов» (утверждены 30 августа 1966г.), «Правилам устройства и
безопасной эксплуатации трубопроводов тара и горячей воды» (утверждены 10 марта
1970г.), «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под
давлением» (утверждены 19 мая 1970г.).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.3. Для изготовления
крепежных деталей необходимо применять стали, выплавленные в мартеновских
печах, электропечах, методами электрошлакового и вакуумно-дугового переплава
или по другим, как минимум, равноценным технологическим процессам. Не
допускается использование для крепежных изделий кипящей, полуспокойной,
бессемеровской и автоматной стали.
(Новая редакция, Изм. № 3).
1.4. Материалы для
изготовления крепежных деталей должны выбираться в зависимости от расчетной
температуры металла и разделяются по качеству на:
категорию I - углеродистые
стали с техническими требованиями к изделиям общего назначения класс точности В
с номинальным диаметром резьбы до 48 мм, расчетной температурой металла изделия
до 200°С;
категорию II - углеродистые
стали, применяемые для болтов, шпилек, пробок, хомутов и гаек класс точности А
с номинальным диаметром резьбы до 48 мм и шайб всех размеров с расчетной
температурой металла изделия до 300°С. Углеродистые стали обыкновенного
качества по ГОСТ 380-71, поставляемые с контролем ударной вязкости после
механического старения, для изделий повышенной точности с предельными
параметрами по табл. 1;
категорию III -
качественные углеродистые стали в улучшенном состоянии, применяемые для болтов,
шпилек, пробок, хомутов и гаек всех размеров с рабочей температурой до 400°С в
случаях, если температура отпуска выше этой температуры не менее чем на 100°С.
Допускается применение сталей III категории до расчетной температуры металла
425°С при наличии данных по длительной прочности при соответствующей расчетной
температуре.
категорию IV -
теплоустойчивые, жаропрочные легированные стали в термически обработанном
состоянии, применяемые для крепежных изделий всех размеров с рабочей
температурой не более температуры среды (табл.
1 и п. 1.2) в случаях, если температура
отпуска выше этой температуры не менее чем на 100°С, а последняя ступень
старения для сплавов выше этой температуры не менее чем на 50°С.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.4.1. Заготовки болтов,
шпилек, гаек, пробок и хомутов всех категорий качества после холодного и
горячего деформирования должны подвергаться окончательной термообработке. После
накатки резьбы термообработка не требуется.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
1.5. Марки стали II-IV
категорий должны подвергаться сплошному визуальному и выборочному входному
контролю на твердость и макроструктуру предприятием-изготовителем крепежных
изделий. Объем контроля по твердости должен быть не менее 2% от партии
заготовок.
Контроль макроструктуры
следует производить на двух темплетах от партии только для легированных марок
стали. Макроструктура стали и твердость в исходном состоянии должны
соответствовать стандартам на поставку материала.
При неудовлетворительных
результатах контроля на твердость сталь III и IV категорий должна быть
подвергнута высокому отпуску или отжигу. Рекомендуемые режимы высокого отпуска
или отжига и твердость - по приложению
5.
Допускается дополнительный
химический анализ материала заготовок производить предприятием-изготовителем
крепежных изделий.
Допускается дополнительный
сплошной ультразвуковой контроль (УЗК) заготовок.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.6. В зависимости от
назначения и условий работы крепежных деталей устанавливается пять групп
качества готовых изделий, указанных в табл. 2.
1.7. Для
болтов, шпилек и гаек из стали I и II категорий классы прочности, механические свойства,
напряжения от пробной и испытательной нагрузок по ГОСТ 1759-70.
Допускается изготовлять
болты, шпильки, гайки, пробки и хомуты из стали I и II категорий с
механическими свойствами или твердостью по ГОСТ 380-71, ГОСТ 1050-74, ГОСТ 1051-73,
ГОСТ 10702-78.
1.8. При
изготовлении гаек по 1 и 2-й группам качества нормы механических свойств
устанавливаются по соглашению между изготовителем и потребителем.
Для крепежных изделий из
сталей III и IV категорий режимы термической обработки заготовок, нормы
механических свойств на продольных образцах при нормальной (20°С) температуре и
твердость для болтов, шпилек, пробок и хомутов 1, 2, 3 и 4-й групп качества и
для гаек 3 и 4-й групп качества должны соответствовать указанным в табл. 3.
Для шайб нормы твердости
устанавливаются в соответствии со стандартами на марки стали, указанными в табл. 1.
Допускается термическая
обработка гнутых хомутов в готовом виде при условии защиты резьбы от окисления.
1.9. Крепежные изделия с
рабочей температурой до 200°С могут изготовляться с покрытием. Вид, толщина и
условные обозначения покрытий - по ГОСТ 1759-70.
Для крепежных изделий с
рабочей температурой металла выше 200°С следует применять покрытия, не
снижающие прочность и работоспособность соединений.
1.4-1.9 (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.10. Защитные покрытия
должны быть однородными, пузыри и отслаивания не допускаются.
1.11.
Нормы на глубину обезуглероженного слоя для крепежных изделий из стали I и II категорий с номинальными
диаметрами резьбы до 48 мм - по ГОСТ 1759-70. Обезуглероженный слой для болтов,
шпилек и резьбовой поверхности гаек и обработанных в готовом виде хомутов для
диаметров свыше 12 мм из стали III и IV категорий не допускается.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.12.
При выборе марок стали крепежных деталей в зависимости от категории качества при проведении
расчетов на прочность крепежных изделий следует использовать следующие
характеристики механических свойств:
для крепежных деталей из
стали I и II категории механические свойства или твердость при 20°С по ГОСТ
1759-70 или ГОСТ 380-71, ГОСТ 1050-74, ГОСТ 1051-73 и ГОСТ 10702-78;
для крепежных деталей из
стали III категории механические свойства и твердость по табл. 3. Гарантируемые значения предела текучести при 350°С
- по ГОСТ 23304-78;
для крепежных деталей из
стали IV категории - механические свойства и твердость по табл. 3, гарантируемые значения предела длительной
прочности и предела ползучести, обеспечиваемые на уровне согласованных норм
путем соблюдения режима термической обработки и уровня механических свойств по табл. 3.
Нормы длительной прочности и
предел ползучести устанавливаются по соглашению сторон. Средние значения
предела длительной прочности и предела ползучести сталей IV категории приведены
в справочных приложениях 1 и 1.а.
1.13. Средние значения
модуля нормальной упругости, коэффициентов линейного расширения, релаксационной
стойкости (остаточного напряжения) сталей приведены в справочных приложениях 2-4
1.12-1.13 (Новая редакция, Изм. № 3).
Таблица 1
|
Марка стали
|
Обозначение
стандарта
|
Предельные
параметры
|
|
Болты, шпильки,
пробки и хомуты
|
Гайки
|
Шайбы
|
|
Температура среды,
ºС
|
Условное давление Ру,
МПа (кгс/см2)
|
Температура среды,
ºС
|
Условное давление Ру,
МПа (кгс/см2)
|
Температура среды,
ºС
|
Условное давление Ру,
МПа (кгс/см2)
|
|
ВСт3сп3
|
ГОСТ 380-71
|
-
|
-
|
-
|
-
|
До 350
|
10(100)
|
|
ВСт3сп5
ВСт4сп3
ВСт4сп5
ВСт5сп2
ВСт5сп5
|
До 350
|
1,6(16)
|
До 350
|
2,5(25)
|
|
-
|
2,5(25)
|
-
|
-
|
|
10
|
ГОСТ 1050-74
|
-
|
-
|
До 350
|
2,5(25)
|
До 450
|
|
20
|
До 400
|
1,6(16)
|
До 400
|
10(100)
|
|
25
30, 35, 40
45
|
ГОСТ 1050-74
ГОСТ 10702-78
|
-
|
-
|
|
До 425
|
10(100)
|
До 425
|
20(200)
|
До 450
|
Не ограничено
|
|
35Х, 40Х
|
ГОСТ 10702-78
|
20(200)
|
До 450
|
20(200)
|
-
|
-
|
|
30ХМА, 35ХМ
|
ГОСТ 4543-71
|
До 450
|
Не ограничено
|
До 510
|
Не ограничено
|
-
|
-
|
|
20Х13 (2Х13)
|
ГОСТ 18968-73
|
До 450
|
Не ограничено
|
|
15ХМ
|
ГОСТ 4543-71
|
-
|
-
|
-
|
-
|
До 545
|
|
25Х1МФ (ЭИ10)
|
ГОСТ 20072-74
|
До 510
|
Не ограничено
|
До 540
|
Не ограничено
|
-
|
-
|
|
13Х11Н2В2МФ(ЭИ961)
|
ГОСТ 5949-75
|
|
25Х2М1Ф (ЭИ723)
|
ГОСТ 20072-74
|
До 535
|
До 565
|
-
|
-
|
|
15Х11МФ (1Х1 1МФ) 20Х12ВНМФ
(ЭП428) 18Х11МНФБ (ЭП291)
|
ГОСТ 18968-73
|
До 560
|
До 560
|
До 580
|
Не ограничено
|
|
18Х12ВМБФР (ЭИ993)
|
ГОСТ 5949-75
|
|
12Х1МФ (12ХМФ)
|
ГОСТ 20072-74
|
-
|
-
|
-
|
-
|
До 570
|
Не ограничено
|
|
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) 20Х1М1Ф1БР
(ЭП44)
|
До 580
|
Не ограничено
|
До 580
|
Не ограничено
|
-
|
-
|
|
08Х16Н131М2Б (ЭИ680)
|
-
|
До 625
|
До 625
|
До 650
|
Не ограничено
|
|
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)
|
ГОСТ 5949-75
|
-
|
-
|
|
ХН35ВТ (ЭИ612)
|
-
|
До 650
|
До 650
|
-
|
-
|
|
10Х11Н22Т3МР (ЭИ696М)
|
-
|
|
12Х1.8Н10Т (Х18Н10Т) 08Х18Н10Т
(0Х18Н10Т)
|
ГОСТ 5949-75
|
-
|
-
|
-
|
-
|
До 650
|
Не ограничено
|
|
Примечания:
1. По
соглашению между потребителем и изготовителем допускается изготовление
крепежных изделий из других марок стали, обеспечивающих получение изделий в
соответствии с требованиями настоящего стандарта.
2.
Предельные температуры металла крепежных изделий - по п. 1.4.
3.
Допускается изготовление гаек и шайб из калиброванной стали по ГОСТ 1051-73 и
ГОСТ 20072-74, шайб из листовой
стали по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном
порядке, при условии соблюдения технических требований настоящего стандарта.
4.
Допускается применять стали марки 25Х2М1Ф (ЭИ 723) до 1 января 1988г.
|
Таблица 2
|
Группа качества
готовых изделий и заготовок
|
Вид испытания
|
Количество изделий
от партии
|
Номенклатура
сдаточных характеристик
|
|
1
|
Определение механических
свойств
|
100%
|
Значение предела текучести s0,2,
сужения поперечного сечения y, ударной вязкости KCU (aн)
и твердости НВ
|
|
Определение твердости
|
100%
|
|
2
|
Определение механических
свойств
|
2%, но не менее 2 шт.
|
Значение предела текучести s0,2,
сужения поперечного сечения y и ударной вязкости KCU (ан)
|
|
Определение твердости
|
100%
|
|
3
|
Определение твердости
|
100%
|
Значение твердости НВ
|
|
4
|
Определение твердости
|
2%, но не менее 2 шт.
|
Значение твердости НВ
|
|
5
|
Без испытаний
|
-
|
-
|
|
Примечания:
1. При
определении механических свойств по группе 2 отбирают заготовки с крайними
значениями твердости. Допускается для изделий группы 2, подвергаемых
химико-термической обработке, отбирать заготовки с твердостью в пределах
марки стали для заданной категории прочности.
2. Для шайб
устанавливаются только 3, 4 и 5-я группы качества.
3. Группа
качества 1 назначается конструктором для крепежных изделий с особыми
техническими требованиями. Не допускается применение групп качества 5 для
болтов, шпилек и гаек фланцевых соединений, пробок и хомутов,
подведомственных Госгортехнадзору СССР.
4.
Допускается отбирать 2 изделия или заготовки от партии для определения
механических свойств по группе 2 для крепежных изделий диаметром резьбы до 24
мм.
5. Виды
испытаний и номенклатура сдаточных характеристик углеродистых сталей I
категории и углеродистых сталей обыкновенного качества II категории по
стандартам на металлопродукцию.
6. По
согласованию между потребителем и изготовителем для изделий 1-3 групп
качества проводится УЗК заготовок после окончательной термической обработки
или готовых изделий.
7. Группа качества назначается конструктором и должна быть указана в
рабочем чертеже изделия.
|
1.14. Шероховатость
поверхностей крепежных изделий, предназначенных для нанесения покрытий, - по
ГОСТ 9.301-78.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.15. Крепежные детали
должны иметь метрическую резьбу по ГОСТ
24705-81, выполненную нарезкой или накаткой. При подготовке стержня под
накатку резьбы допускается гладкая конусная часть между концом сбега и
безрезьбовой частью стержня длиной не более двух шагов резьбы.
В случае применения болтов,
шпилек и гаек, пробок и хомутов из сталей 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), ХН35ВТ (ЭИ612),
08Х16Н13М2Б (ЭИ680) при рабочей температуре металла более 500°С накатка резьбы
не допускается.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
1.15.1. Диаметр резьбы
болтов, шпилек и гаек резервуаров, работающих под давлением, должен
соответствовать указанному в ГОСТ 12.2.073-82, для других крепежных изделий -
не менее M12.
1.15.2. Типы шпилек для
фланцевых изделий - по ГОСТ
9066-75
1.15.1; 1.15.2 (Введены дополнительно, Изм. № 3).
1.16. Размеры сбегов и
недорезов резьбы - по ГОСТ 10549-80, фасок для деталей с диаметром резьбы до 24
мм - по ГОСТ 12414-66, с диаметром резьбы более 24 мм - ширина фас-ми в
пределах 0,7 - 2 шага резьбы.
При применении метода
накатки разрешается изготовлять резьбу без концевой фаски, три этом не
допускается вогнутость (лунка) опорных поверхностей значением более половины
допуска на высоту головки или высоту гайки, но не более 1,5 шага резьбы.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.17.
Отклонения формы и расположения поверхностей и дефекты внешнего вида болтов, шпилек, гаек, пробок
и хомутов диаметром резьбы до 48 мм из стали I категории должны соответствовать
классу точности В, из стали II-IV категорий - классу точности А - по ГОСТ
1759-70, для болтов и гаек, пробок и хомутов диаметром резьбы свыше 48 мм -
классу точности А по ГОСТ 18126-72.
Отклонение от
перпендикулярности опорной плоскости и оси резьбы гаек типа А диаметром до 48
мм из стали II-IV категорий не более 30, а диаметром свыше 52 мм - по 12-й
степени точности ГОСТ 24643-81.
Отклонение от
перпендикулярности опорной плоскости и оси резьбы гаек типа Б диаметром до 42
мм - по 11-й степени точности, а диаметром свыше 48 мм - по 10-й степени
точности ГОСТ 24643-81.
Отклонение от плоскостности
шайб - не более допуска на толщину шайбы.
Отклонение от
перпендикулярности боковых поверхностей шайб к опорным не свыше 3°.
Для шпилек с номинальным
диаметром резьбы свыше 48 мм не допускаются:
косой срез стержня для
шпилек типов А и Б в пределах 0,7-2 шага резьбы;
риски и следы от режущего
инструмента, выводящие размеры изделий за предельные отклонения;
уменьшение высоты профиля
резьбы с уменьшением ее наружного диаметра более чем на двух концевых витках;
закругление вершины профиля
накатанной резьбы, выводящее наружный диаметр резьбы за предельные отклонения;
смещение оси резьбы
относительно гладкой части стержня свыше IT12 (базовый размер для
вычисления допуска - наружный диаметр резьбы).
Таблица 3
|
Марка стали
|
Термообработка,
ºС
|
Диаметр (толщина)
заготовки, мм
|
Категория
прочности
|
Болты, шпильки,
пробки и хомуты
|
Гайки
|
|
закалка (3)
нормализация (Н) аустенизация (А)
|
отпуск
|
предела текучести s0,2,
(кгс/мм2)
|
предела прочности sв,
МПа (кгс/мм2)
|
относительное
удлинение d,
%
|
относительное
сужение y,
%
|
ударная вязкость KCU (ан), кДж/м2
(кгс·м/см2)
|
число твердости НВ
|
диаметр отпечатка,
мм
|
число твердости
НВ, не более
|
диаметр отпечатка,
мм
|
|
не менее
|
|
Категория
III. Углеродистые стали
|
|
20
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
По ГОСТ 1050-74
|
|
25
|
Н. 870-890
|
620-680
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
|
143
|
Св. 5,0
|
|
30
|
Н. 860-890
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
149
|
Св. 4,9
|
|
35
|
Н. 850-880
|
600-680
|
До 60
|
28
|
274
(28)
|
530
(54)
|
20
|
40
|
490
(5,0)
|
156...207
|
4,8-4,2
|
149
|
Св. 4,9
|
|
Св. 60 до 100
|
441
(4,5)
|
|
Св. 100 до 300
|
17
|
38
|
343
(3,5)
|
|
40
|
Н. 850-890
или 3. 840-860
вода или масло
|
До 60
|
30
|
294
(30)
|
549
(56)
|
18
|
40
|
490
(5,0)
|
163...197
|
4,7-4,3
|
156
|
Св. 4,8
|
|
Св. 60 до 100
|
392
(4,0)
|
|
Св. 100 до 300
|
16
|
37
|
343
(3,5)
|
|
45
|
Н. 830-870
или 3. 830-870
вода или масло
|
До 60
|
32
|
314
(32)
|
578
(58)
|
17
|
38
|
490
(5,0)
|
167...217
|
4,65-4,1
|
163
|
Св. 4,7
|
|
Св. 60 до 100
|
392
(4,0)
|
|
Св. 100 до 300
|
14
|
35
|
343
(3,5)
|
|
Категория
IV. Легированные стали
|
|
35Х, 40Х
|
З. 840-870, масло
|
500-620
вода или масло
|
До 100
|
60
|
588-735
(60-75)
|
735
(75)
|
14
|
45
|
588
(6,0)
|
235...285
|
3,95-3,6
|
217...187
|
4,1-4,4
|
|
Св. 100 до 300
|
13
|
40
|
490
(5,0)
|
|
30ХМА
|
З. 870-800
вода или масло
|
540-620
|
До 100
|
65
|
637 784
(65-80)
|
784
(80)
|
13
|
42
|
588
(6,0)
|
229...277
|
4,0 3,65
|
217...187
|
4,1-4,4
|
|
Св. 100 до 300
|
12
|
38
|
490
(5,0)
|
|
35ХМ
|
З. 850-880
масло
|
560-650
|
До 100
|
13
|
42
|
588
(6,0)
|
|
Св. 100 до 300
|
12
|
38
|
490
(5,0)
|
|
25Х1 МФ (ЭИ 10)
|
З. 930-950
вода и масло
|
620-710
|
До 200
|
68
|
667-784 (68-80)
|
16
|
50
|
588
(6.0)
|
241...277
|
3,9-3,65
|
229...197
|
4,0-4,3
|
|
25Х2М1Ф (ЭИ723)
|
Н. 1030-1050
Н. 950-970
|
680-700
|
До 200
|
68
|
667-784
(68-80)
|
781
(80)
|
12
|
50
|
490
(5,0)
|
241...277
|
3,9-3,65
|
229...197
|
4,0-4,3
|
|
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182)
|
З. 970-990
масло
|
680-720
|
15
|
588
(6,0)
|
|
20Х1М1Ф1БР (ЭП44)
|
З. 970-990
масло
|
680-720
|
14
|
|
20Х13(2Х13)
|
З. 1000-1050
воздух или масло
|
650-720
|
-
|
60
|
588-735
(60-75)
|
15
|
45
|
229...285
|
4,0-3,6
|
217...269
|
3,7-4,1
|
|
55
|
539-686
(55-70)
|
686
(70)
|
|
50
|
269…217
|
3,7-4,4
|
-
|
-
|
|
15Х11МФ (1Х11МФ)
|
З. 1060-1100
воздух или масло
|
680-750
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
217...187
|
4,1-4,4
|
|
1Х12Н2ВМФ (ЭИ961)
|
З. 1000-1020
масло
|
660-680
|
До 100
|
70
|
686-833
(70-85)
|
833
(85)
|
15
|
55
|
882
(9,0)
|
269...321
|
3,7-3,4
|
-
|
-
|
|
20Х12ВНМФ (ЭП428)
|
З. 10140-1060
масло
|
680-720
|
До 200
|
68
|
667-784
(68-80)
|
784
(80)
|
45
|
588
(6,0)
|
241...285
|
3,9-3,6
|
229...197
|
4,0-4,3
|
|
18Х12ВМБФР (ЭИ993)
|
З. 1030-1050
масло
|
|
18Х11МНФБ (ЭП291)
|
З. 1080-1100
масло
|
700-740
|
-
|
-
|
|
08Х16Н13М2Б (ЭИ680)
|
А. 1100-1130
воздух
|
Старение 750±10; 10ч
|
Не ограничивается
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
187...143
|
4,4-5,0
|
|
10X11H22T3MP (ЭИ696М)
|
-
|
780±10; 16ч+650±10; 16ч
|
70
|
685
(70)
|
980
(100)
|
12
|
14
|
490
(5,0)
|
388...302
|
3,1-3,5
|
-
|
-
|
|
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)
|
А. 1140-1180
вода
|
Старение 750-800; 15ч
|
32
|
314
(32)
|
588
(60)
|
30
|
40
|
588
(6,0)
|
Не менее 187
|
Не более 4,4
|
|
ХН35ВТ (ЭИ612)
|
А. 1080-1100
1-1,5 ч вода
|
Старение 850-900; 10ч+700±10;
10-50ч
|
40
|
392
(40)
|
735
(75)
|
15
|
25
|
|
Примечания:
1.
Указанный режим отпуска допускается уточнять по температуре и длительности
применительно к размерам сечения заготовок.
2.
Температура отпуска заготовок для гаек должна быть выше температуры отпуска
заготовок для болтов, шпилек примерно на 30°С.
3.
Продолжительность старения стали ХН35ВТ (ЭИ612) определяется содержанием
титана в стали. При содержании титана на нижнем пределе 1,1-1,2% заготовок
диаметром (толщиной) до 100 мм продолжительность старения 10-50 ч, свыше 100
мм не менее 50 ч. При большем содержании титана продолжительность старения
10-50 ч, продолжительностью старения 50 ч, при большем содержании 25-40 ч.
4. Для
старения марок 35Х, 40Х, 30ХМА и 35ХМ с диаметром или стороной заготовки более
80 мм допускается снижение предела текучести на 20 МПа (2 кгс/мм2).
5.
Допускается выполнение комплектов «шпилька-гайка» «болт-гайка» из различных
марок стали, а также гаек из стали 30, 35, 40 с твердостью не более НВ 163,
из стали 45 - не более НВ 187. При этом твердость гаек должна быть не менее
чем на 12 единиц по Бринеллю (НВ) ниже твердости шпильки, болта.
6.
Твердость гаек допускается равной твердости шпилек, болтов, если один из
элементов соединения подвергается упрочняющей химико-термической обработке
или накатке резьбы.
7.
Допускается сталь 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) термообрабатывать по режиму нормализация
+ ступенчатый отпуск.
8. Для
крепежных деталей паровых и водогрейных котлов, кроме котлов с электрическим
обогревом и котлов, предназначенных для транспортных установок, относительное
удлинение при разрыве на продольных образцах должно быть свыше 104/sв
(МПа), но не менее 12%; отношение предела текучести к пределу прочности при
растяжении на образце и температуре 20°С не должно превышать 0,85; минимальные
значения ударной вязкости на продольных образцах для образца типа 1 по ГОСТ 9454-78 не менее 490 кДж/м2
для диаметра (толщины) заготовки до 100 мм. При выполнении этих норм по
относительному удлинению и ударной вязкости допускается применение сталей с
отношением предела текучести к пределу прочности (по образцу) свыше 0,85.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(Измененная, дополненная редакция, Изм. № 3).
1.18. Допускаемая кривизна
стержней болтов и шпилек не должна превышать 0,2 мм, прямых участков хомутов -
0,4 мм на 100 мм длины для диаметров резьб до 24 мм; 0,1 мм и 0,2 мм
соответственно на 100 мм длины для диаметров свыше 24 мм.
Для болтов и шпилек,
подвергаемых химико-термической обработке в чистовых размерах, допускаемая
кривизна не должна превышать норм, указанных в чертеже изделия и согласованных
с потребителем.
Допуск прямолинейности
прямых участков хомута не должен превышать допускаемые отклонения размера между
концами хомута.
1.19. Не допускаются рванины
и выкрашивания ниток резьбы крепежных изделий диаметром резьбы до 48 мм,
превышающие нормы, установленные ГОСТ 1759-70, ГОСТ 1759.2-82, ГОСТ 1759.3-83,
для крепежных изделий (кроме шпилек) с диаметром резьбы свыше 48 мм,
превышающие нормы, установленные ГОСТ 18126-72.
Не допускаются рванины и
выкрашивания ниток резьбы шпилек с диаметром резьбы свыше 48 мм, если они по
глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы или их длина превышает 1%
общей длины резьбы по винтовой линии, а в пределах одного витка - 30 мм для
шпилек с диаметром резьбы до 100 мм и 40 мм для шпилек с диаметром резьбы свыше
100 мм.
Не допускаются вмятины на
резьбе, препятствующие ввинчиванию проходного калибра. На резьбовой поверхности
крепежных изделий II-IV категорий волосовины не допускаются.
1.20. Обработанная
поверхность готовых изделий не должна иметь трещин, надрывов, закатов, рванин,
плен и несмываемой ржавчины.
На нерезьбовой обработанной
поверхности крепежных изделий 1-й группы качества при визуальном осмотре
волосовины не допускаются.
На нерезьбовой обработанной
поверхности крепежных изделий 2-5-й групп качества при визуальном осмотре не
допускаются волосовины, превышающие нормы, указанные в табл. 4.
Для крепежных изделий из
стали I категории и стали обыкновенного качества II категории волосовины не
регламентируются.
1.17-1.20. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.21. Уступ при сверлении
центрального отверстия с двух сторон на длине стержня между резьбами (шпильки
типов В, Г и Д) не допускается.
1.22. Допускается
изготовление шпилек с центровым отверстием по ГОСТ 14034-74.
1.23. Отклонение от
перпендикулярности оси гнезда под рым-болт в шпильках типов В, Г и Д - по ГОСТ
4751-73.
1.22, 1.23 (Измененная редакция, Изм. № 1).
1.24. Уклон граней
шестигранников штампованных колпачковых гаек не более 1°30‘.
1.25. Шайбы не должны иметь
заусенцев и острых кромок.
1.26. В резьбовом соединении
выступающая часть резьбы болта, шпильки, хомута должна составлять не менее
полутора витков с каждой стороны завернутой гайки. Уменьшение наружной
выступающей части резьбы болта, шпильки, хомута с номинальным диаметром резьбы
до 48 мм допускается, если гайка изготавливается по ГОСТ
9064-75 и одновременно обеспечивается несущая длина резьбы по ГОСТ 1759-70.
1.26 (Введен дополнительно, Изм. № 3).
2.1. Правила приемки крепежных
деталей по внешнему виду и размерам - по ГОСТ 17769-83; для крепежных
деталей, подвергаемых химико-термической обработке, - по рабочим чертежам.
2.2. Крепежные детали
предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из изделий одного
типоразмера, изготовленных из одной партии заготовок с покрытием одного типа.
2.2.1. Партия болтов,
шпилек, гаек и шайб должна иметь массу, кг, не более, для диаметров:
до М16............................. 150
от М20
до М27................ 400
от М30
до М39................ 750
от М42
и более............... 1000
Масса партии крепежных
деталей, предназначенных для комплектования оборудования, а также масса партии
пробок и хомутов не ограничивается.
2.2.2. Для деталей группы
качества 2 партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки
и одной садки при термической обработке.
Для деталей групп качества
1, 3 и 4 партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки,
одной садки при термической обработке или одинакового режима термической
обработки (закалка или нормализация плюс отпуск).
Для деталей группы качества
5 партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной садки при
термической обработке или одинакового режима термической обработки.
2.1-2.2 (Новая редакция, Изм. № 3).
Таблица 4
|
Общая площадь
контролируемой безрезьбовой обработанной поверхности детали, см2
|
Количество
волосовин
|
Максимальная длина
волосовин, мм, не более
|
Суммарная
протяженность волосовин, мм, не более
|
|
|
Металл открытой
выплавки
|
Металл
электрошлакового и вакуумно-дугового переплава
|
|
|
Металл открытой
выплавки
|
Металл
электрошлакового и вакуумно-дугового переплава
|
|
|
До 50
|
2
|
1
|
3
|
5
|
3
|
|
|
Св. 51 до 100
|
3
|
2
|
3
|
8
|
5
|
|
|
» 101 » 200
|
4
|
2
|
4
|
10
|
6
|
|
|
» 201 » 300
|
б
|
3
|
4
|
15
|
8
|
|
|
» 301 » 400
|
8
|
4
|
5
|
20
|
10
|
|
|
» 401 » 600
|
9
|
5
|
6
|
30
|
18
|
|
|
» 601 » 800
|
10
|
5
|
6
|
40
|
24
|
|
|
» 801 » 1000
|
11
|
6
|
7
|
50
|
30
|
|
|
» 1001 » 1200
|
12
|
6
|
7
|
55
|
30
|
|
|
» 1201 » 1400
|
13
|
6
|
7
|
60
|
30
|
|
|
» 1401 » 1600
|
14
|
7
|
7
|
65
|
35
|
|
|
» 1601 » 1800
|
15
|
7
|
7
|
70
|
35
|
|
|
» 1801 » 2000
|
16
|
7
|
7
|
75
|
35
|
|
|
» 2001 » 2200
|
17
|
8
|
7
|
80
|
40
|
|
|
» 2201 » 2400
|
18
|
8
|
7
|
86
|
40
|
|
|
» 2401 » 2600
|
19
|
8
|
7
|
90
|
40
|
|
|
» 2601 » 2800
|
20
|
9
|
7
|
95
|
45
|
|
|
» 2801 » 3000
|
21
|
9
|
7
|
100
|
45
|
|
|
» 3000 » 3200
|
22
|
9
|
7
|
105
|
45
|
|
|
» 3201 » 3400
|
28
|
10
|
7
|
110
|
50
|
|
|
» 3401 » 3600
|
24
|
10
|
7
|
115
|
50
|
|
|
» 3601 » 3800
|
25
|
10
|
7
|
120
|
50
|
|
|
» 3800 » 4000
|
26
|
10
|
7
|
125
|
50
|
|
|
Примечания:
1. На
деталях площадью 200 см2 и более, изготовленных из металла
открытой выплавки, не допускаются скопления более 5 волосовин на отдельных
участках поверхности площадью 10 см2. Скопления волосовин на
деталях из металла ЭШП и ВДП не допускаются.
2.
Волосовины, ориентированные в направлении, не совпадающем о осью стержня
изделия, не допускаются.
3. Для сталей марок 12Х1МФ, 25Х1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723),
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) при контроле волосовин магнитным
методом нормы по ГОСТ 20072-74.
|
|
2.3. Для каждой группы
качества крепежных деталей номенклатура обязательных сдаточных характеристик,
объем и виды контроля указаны в табл. 2.
(Новая редакция, Изм. № 3).
Контроль механических
свойств должен проводиться на окончательно термически обработанных заготовках.
Допускается оценку механических свойств проводить на образцах от припусков на
готовых изделиях 1 и 2-й групп качества.
Допускается для крепежных
изделий из стали I и II категорий вместо испытаний механических свойств на
образцах проводить испытания самих крепежных изделий по ГОСТ 1759-70 в объеме
2% от партии, но не менее 2 шт.
Выбор метода испытаний
осуществляется предприятием-изготовителем крепежных изделий.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.4. Метод отбора проб для
катанных заготовок - по ГОСТ 7564-73, для поковок - по ГОСТ
8479-70.
При определении механических
свойств от каждой контролируемой заготовки или от припуска контролируемого
изделия, или от отдельной пробы от изделия, подвергаемого химико-термической
обработке, должны быть отобраны: один образец на растяжение и три на ударную
вязкость.
Допускается для крепежных
деталей, применяемых при рабочем давлении до 4 МПа при условии контроля
твердости в объеме 2% от партии, отбирать от партии массой не более 1000 кг:
для стали I категории один
образец на растяжение;
для стали II категории один
образец на растяжение и два на ударную вязкость.
Допускается для крепежных
деталей, применяемых при рабочем давлении до 4 МПа, для стали I и II категорий
в случае массового и серийного производства, отлаженной технологии изготовления
крепежных изделий объем контроля определять методами математической статистики
по ГОСТ 20736-75.
2.4. (Новая редакция, Изм. № 3).
2.5. При длине изделия свыше
600 мм твердость термически обработанных (закалка или нормализация плюс отпуск)
заготовок из сталей III и IV,категорий должна определяться на обоих концах; при
этом разница в значениях твердости на одной заготовке не должна превышать 20
единиц по Бринеллю (НВ).
2.6. При
неудовлетворительных результатах испытания хотя бы одного образца, испытания
повторяют на удвоенном количестве образцов, отобранных от тех же заготовок или
деталей, или от других заготовок и деталей с той же твердостью. Повторные
испытания проводят по показателям, по которым получены неудовлетворительные
результаты. Если при повторных испытаниях хотя бы один из образцов даст
показатели ниже предусмотренных в табл. 3,
то результаты испытаний считают неудовлетворительными. Определение механических
свойств проводят на заготовках или деталях с последующим уровнем твердости.
2.7. Партия крепежных
изделий может быть представлена к сдаче снова после ее пересортировки по
показателям твердости. Повторная термическая обработка готовых изделий не
допускается.
Партия заготовок, механические
свойства которых проверялись непосредственно на заготовках, может быть допущена
к изготовлению крепежных изделий после пересортировки по показателям твердости
или после повторной термической обработки после контрольных испытаний в объеме табл. 2.
При неудовлетворительных
результатах повторных испытаний партию заготовок бракуют.
Количество повторных
термических обработок заготовок не должно превышать двух, при этом
дополнительный отпуск заготовок и нагрев под химико-термическую обработку не
считают повторной термической обработкой.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.8. Контроль
обезуглероженного слоя проводят на одном шлифе от партии для крепежных изделий,
изготовленных методом накатки резьбы на калиброванные заготовки из стали
перлитного класса.
При выполнении резьбы
способом нарезки (со снятием металла с поверхности заготовок) контроль
обезуглероженного слоя не проводится.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.9. По соглашению между
изготовителем и потребителем производят выборочную оценку предела текучести,
длительной прочности или условного предела ползучести 10-5 %/ч
металла болтов и шпилек при расчетной температуре.
2.9. (Новая редакция, Изм. № 3).
2.10. Готовые крепежные
изделия должны подвергаться сплошному наружному осмотру, проверке размеров
резьбы, проверке общих размеров изделия, шероховатости поверхности, проверке
маркировки.
2.11. Нормы допустимых
дефектов при УЗК - по ГОСТ 23304-78.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
3.1. Химический состав стали
определяют по ГОСТ 22536.0-77 - ГОСТ 22536.13-77, ГОСТ 20560-81, ГОСТ 12344-78,
ГОСТ 12345-80, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ
12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ
12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ
12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84 или
другими методами, обеспечивающими требуемую точность.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.2. Определение твердости (п. 1.8) - по ГОСТ 9012-59,
поверхностно-упрочненного слоя - по ГОСТ 9013-59
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.3. Испытания на растяжение
образцов (п. 1.8) - по ГОСТ 1497-84.
3.4. Испытания на ударную
вязкость (п. 1.8) - по ГОСТ
9454-78 (образец типа I).
3.5. Испытания крепежных
изделий с номинальным диаметром резьбы до 48 мм из стали II категории на
пробную и испытательную нагрузку (п. 1.7) -
по ГОСТ 1759-70.
3.6. Испытания на длительную
прочность (п. 1.12) - по ГОСТ
10145-81, на ползучесть - по ГОСТ 3248-81.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.7. Определение глубины
обезуглероженного слоя (п. 1.11) проводят
по микроструктуре в соответствии с ГОСТ 1763-68. Допускается производить
контроль другими методами, обеспечивающими точность не ниже метода оценки по
микроструктуре.
3.8. Контроль шайб - по ГОСТ 18123-82.
3.9. Наружный осмотр готовых
изделий на отсутствие дефектов производят визуально без применения
увеличительных приборов. Допускается использование других методов
неразрушающего контроля, принятых на предприятии-изготовителе, при этом результаты
не являются сдаточными.
3.10. Проверка отклонения от
перпендикулярности боковой поверхности (1.17)
гаек относительно опорной должна производиться шаблонами или угломерами.
3.11. Остальные методы
испытаний - по ГОСТ 1759-70, ГОСТ 18126-72 и ГОСТ 18123-82.
3.12. Ультразвуковой
контроль - по ГОСТ 24507-80.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
4.1. Общие требования к
временной противокоррозионной защите, упаковке, транспортированию, хранению и
маркировке тары - по ГОСТ
18160-72 и ГОСТ
9.014-78.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.2. Болты, шпильки и гайки,
пробки и хомуты, изготовленные из стали I и II категорий, следует маркировать
по ГОСТ 1759-70.
4.3. На торце гаечного конца
болтов, шпилек всех типов, гаек типа Б и на боковой поверхности гаек типа А и
шайб маркируют: товарный знак предприятия-изготовителя, марку материала,
условное обозначение методов выплавки для электрошлакового переплава - Ш и
вакуумно-дугового переплава - ВД, номер партии (плавки).
По требованию потребителя
маркируется категория стали и группа качества изделия.
Допускается на крепежных
изделиях, предназначенных для оборудования, изготовляемого на том же
предприятии, маркировать только номер партии.
Пробки маркируют на торце
головки, хомуты - на прямом участке на расстоянии не менее 20 мм от резьбы.
4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
4.4. Клеймить знак
окончательной приемки.
4.5. Разрешается для болтов,
шпилек и гаек, пробок и хомутов диаметром до М27 и шайб толщиной до 10 мм
маркировку наносить на бирке.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
4.6. Изделие с левой резьбой
маркировать по ГОСТ 2904-45.
4.7. Шрифт и размеры знаков
маркировки устанавливаются изготовителем. Знаки маркировки должны быть четкими,
хорошо видными невооруженным глазом.
4.8. При наличии в
маркировке обозначения марки стали взамен буквенно-цифрового написания по табл. 1, например 25Х1МФ, 25Х2М1Ф,
20Х1М1Ф1ТР и др., допускается условная маркировка соответственно ЭИ10, ЭИ723,
ЭП182 и др.
4.9. (Исключен, Изм. № 2).
4.10. Крепежные изделия
должны храниться в закрытом помещении.
4.11. Каждая партия
крепежных деталей должна сопровождаться документом, удостоверяющим их соответствие
требованиям настоящего стандарта.
Для крепежных деталей из
стали I и II категории и давлением до 4 МПа документ должен содержать:
наименование
предприятия-изготовителя,
тип и размер деталей,
число деталей и массу
партии,
марку стали,
класс прочности или
результаты испытаний,
обозначение настоящего
стандарта,
штамп ОТК.
Для крепежных деталей из
стали I и II категории и давлением свыше 4 МПа, а также для деталей из стали
III и IV категории в документе дополнительно указывают:
способ выплавки стали для электрошлакового
и вакуумно-дугового переплава,
химический состав,
категорию стали и группу
качества готовых изделий,
результаты проведенных
испытаний,
указания о применении
защитных покрытий и характеристики покрытий.
4.11. (Новая редакция, Изм. № 3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
|
Марка стали
|
Пределы длительной
прочности, кгс/мм2, при температуре, °С
|
|
425
|
450
|
500
|
525
|
550
|
565
|
580
|
600
|
650
|
700
|
|
30ХМА, 35ХМ
|
34
29
|
30
23
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
25Х1МФ (ЭИ10)
|
55
45
|
46
37
|
26
17
|
|
|
|
|
|
|
|
|
25Х2М1Ф (ЭИ723)
|
|
|
33
25
|
27
20
|
16-22
(14)
540°
|
|
|
|
|
|
|
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182)
|
50
46
|
48
45
|
39
33
|
35
30
|
33
28
|
29
25
|
27
20
|
|
|
|
|
20Х1М1Ф1БР (ЭП44)
|
|
49
40
|
35
30
|
31
26,5
|
27,5
23,5
|
26
22
|
24
20
|
|
|
|
|
20Х13
|
32
27
|
29,5
26
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
15Х11МФ
|
|
|
|
|
16-21
13-16
|
(14-16,5)
|
|
|
|
|
|
20Х12ВНМФ (ЭП428)
|
|
50
48
|
39
35
|
|
22
|
24
19
|
|
|
|
|
|
18Х12ВМБФР (ЭИ993)
|
|
48
42
|
36
31
|
|
|
560°
25
22
|
|
|
|
|
|
13Х11Н2В2МФ (ЭИ961)
|
|
|
35*
32,5
|
|
|
|
15*
10,5
|
|
|
|
08Х16Н13М2Б (ЭИ680)
|
|
|
|
|
26
21
|
|
20
15
|
13
9,5
|
|
|
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)
|
|
|
|
|
|
560°
30
26
|
23,5-27
20-24
|
18-21
15-17
|
|
|
08Х18Н10Т (ОХ18Н10Т)
|
|
|
25
20
|
21
17
|
|
15,5
13
|
13,5
10
|
8
6
|
5,5
|
|
ХН35ВТ (ЭИ612)
|
|
|
45
36
|
40
33
|
|
39
32
|
26-31
21-26
|
20
16
|
|
|
10Х11Н22ТЗМР
|
|
|
50*
47,5
|
|
|
|
32,5*
31,0
|
|
15
|
|
* Данные за 25000 ч
Примечания: 1. В числителе указаны пределы длительной прочности
за 104 ч, в знаменателе за 105 ч.
2. В скобках даны экстраполированные
значения.
|
Приложение 1 (Новая редакция, Изм. № 3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1a
Справочное
|
Марка стали
|
Условный предел
ползучести. кгс/мм2, при температуре ºC
|
|
425
|
450
|
475
|
500
|
525
|
550
|
565
|
580
|
600
|
|
30хм
|
14
|
11
|
|
|
|
|
|
|
|
|
35ХМ
|
|
13
|
|
|
|
|
|
|
|
|
25Х1М1Ф (ЭИ10)
|
|
23
|
14,5
|
8
|
|
|
|
|
|
|
25Х2М1Ф (ЭИ723)
|
|
|
|
|
|
7
|
|
|
|
|
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182)
|
|
|
|
|
|
|
12
|
9,5
|
|
|
20Х1М1Ф1БР (ЭП44)
|
|
24
|
|
16
|
|
|
11
|
|
|
|
20Х13
|
|
12,8
|
7,6
|
4,8
|
|
3
|
|
|
|
|
15Х11МФ
|
|
|
|
|
|
9
|
|
|
|
|
20Х12ВНМФ (ЭП428)
|
|
28
|
|
17
|
|
10-12
|
|
|
|
|
18Х12ВМБФР (ЭИ993)
|
|
|
|
|
|
|
560°
15
|
|
|
|
08Х16Н13М2Б (ЭИ680)
|
|
|
|
|
|
16-18
|
|
9-12
|
5-7
|
|
31Х19Н9МВБТ(ЭИ572)
|
|
|
|
|
|
|
560°
17
|
11-13
|
8-10
|
|
08Х18Н10Т (ОХ18Н10Т)
|
|
|
|
|
|
|
|
7,5
|
|
|
ХН35ВТ (ЭИ612)
|
|
|
|
|
|
|
|
18
|
13-14
|
Приложение 1а (Введено дополнительно, Изм. № 3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
|
Марка стали
|
Модуль упругости
Е·10-4, кгс/мм2, при температуре, ºС
|
|
20
|
100
|
200
|
300
|
400
|
450
|
500
|
550
|
600
|
650
|
|
10, 20, 25, 30, 35, 40
|
2,13
|
2,10
|
1,98
|
1,90
|
1,85
|
-
|
1,79
|
-
|
-
|
-
|
|
35Х, 40Х, 15ХМ, 30ХМА, 35ХМ
|
2,18
|
2,15
|
2,08
|
2,01
|
1,92
|
-
|
1,79
|
-
|
-
|
-
|
|
12Х1МФ (12ХМФ),
25Х1МФ (ЭИ10),
25Х2М1Ф (ЭИ723),
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182),
20Х1М1Ф1БР (ЭП44)
|
2,15
|
2,12
|
2,08
|
2,02
|
1,94
|
-
|
1,83
|
1,77
|
1,70
|
-
|
|
20Х13 (2Х13),
15Х11МФ (1Х11МФ),
20Х12ВНМФ (ЭП428),
18Х11МНФБ (ЭП291),
1Х12Н2ВМФ (ЭИ961),
18Х12ВМБФР (ЭИ903)
|
2,28
|
2,22
|
2,13
|
2,05
|
1,93
|
-
|
1,84
|
1,75*
|
1,70
|
-
|
|
12Х18Н10Т (Х18Н10Т),
08Х18Н10Т (0Х18Н10Т),
08Х16Н13М2Б (ЭИ680),
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572),
ХН35ВТ (ЭИ612)
|
2,05
|
2,02
|
1,97
|
1,90
|
1,81
|
1,80
|
1,73
|
1,70
|
1,65
|
1,60
|
|
10Х11Н22ТЗМР (ЭИ696М)
|
1,9
|
1,81
|
1,69
|
1,58
|
1,48
|
1,42
|
1,37
|
1,33
|
1,31
|
1,30
|
|
* При 565 ºС модуль упругости
равен 1,73.
|
Справочное
|
Марка стали
|
Коэффициент
линейного расширения a·106 в интервале
температур, °С
|
|
20-100
|
20-200
|
20-300
|
20-400
|
20-500
|
20-550
|
20-600
|
20-700
|
|
10, 20, 25, 30, 35, 40, 45
|
11,35
|
12,36
|
12,93
|
13,44
|
14,1
|
-
|
-
|
-
|
|
35Х, 40Х, 15ХМ, 30ХМА, 35ХМ
|
11,6
|
12,3
|
12,8
|
13,55
|
14,0
|
-
|
-
|
-
|
|
12Х1МФ (12ХМФ),
25Х1МФ (ЭИ10),
25Х2М1Ф (ЭИ723),
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182),
20Х1М1Ф1БР (ЭП44)
|
11,65
|
12,4
|
12,8
|
13,3
|
13,5
|
13,7
|
14,3
|
-
|
|
20Х13 (2Х13),
15Х11МФ (1Х11МФ),
20Х12ВНМФ (ЭП428),
18Х11МНФБ (ЭП291),
1Х12Н2ВМФ (ЭИ961),
18Х12ВМБФР (ЭИ903)
|
10,5
|
10,8
|
11,1
|
11,5
|
11,8
|
-
|
12,05
|
-
|
|
12Х18Н10Т (Х18Н10Т),
08Х18Н10Т (0Х18Н10Т),
08Х16Н13М2Б (ЭИ680),
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572),
ХН35ВТ (ЭИ612),
10Х11Н22ТЗМР (ЭИ696М)
|
15,3
|
15,9
|
16,5
|
16,9
|
17.3
|
-
|
17,7
|
18,2
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное
|
Марка стали
|
Твердость, НВ или s0,2
|
Температура
испытания, ºС
|
s0,
кгс/мм2
|
Остаточное
напряжение кгс/мм1, за время, ч
|
|
100
|
500
|
1000
|
2000
|
3000
|
4000
|
5000
|
8000
|
10000
|
12000
|
|
20
|
-
|
200
|
10
|
9,4
|
9,2
|
9,2
|
9,0
|
9,0
|
-
|
(8,6)
|
-
|
(8,2)
|
-
|
|
15
|
11,1
|
10,5
|
10,9
|
10,7
|
10,5
|
-
|
(10,2)
|
-
|
(9,7)
|
-
|
|
18
|
11,7
|
11,2
|
11,2
|
11,0
|
10,8
|
-
|
(10,5)
|
-
|
(10,0)
|
-
|
|
300
|
10
|
8,8
|
8,7
|
8,7
|
8,6
|
8,5
|
-
|
(8,3)
|
-
|
(8,0)
|
-
|
|
15
|
10,6
|
10,3
|
10,3
|
10,1
|
10,1
|
-
|
(9,8)
|
-
|
(9,6)
|
-
|
|
400
|
10
|
7,8
|
7,3
|
7,3
|
7,0
|
7,0
|
-
|
(6,8)
|
-
|
(6,5)
|
-
|
|
12
|
8,5
|
8,1
|
8,0
|
7,7
|
7,6
|
-
|
(7,0)
|
-
|
-
|
-
|
|
450
|
7
|
4,8
|
4,5
|
4,1
|
-
|
-
|
-
|
(3,7)
|
-
|
(2,9)
|
-
|
|
19
|
6,6
|
6,2
|
6,0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
40Х
|
НВ 269
|
300
|
27
|
25,5
|
25,0
|
24,5
|
-
|
-
|
-
|
23,0
|
-
|
-
|
-
|
|
НВ 207
|
26
|
23,5
|
22,5
|
22,0
|
-
|
-
|
-
|
20,0
|
-
|
-
|
-
|
|
НВ 207
|
350
|
19
|
15,5
|
14,0
|
13,5
|
-
|
-
|
-
|
11,5
|
-
|
-
|
-
|
|
27
|
21,0
|
19,0
|
18,0
|
-
|
-
|
-
|
15,0
|
-
|
-
|
-
|
|
42
|
29,5
|
27,0
|
26,0
|
-
|
-
|
-
|
21,5
|
-
|
-
|
-
|
|
40Х
|
НВ 207
|
400
|
23
|
12,0
|
10,0
|
8,5
|
-
|
-
|
7,0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
29
|
13,5
|
10,5
|
9,8
|
-
|
-
|
7,8
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
36
|
14,0
|
11,0
|
10,0
|
-
|
-
|
8,6
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
НВ 262
|
20
|
17,8
|
17,1
|
16,9
|
-
|
15,9
|
-
|
14,7
|
-
|
13,5
|
-
|
|
|
25
|
22,4
|
21,5
|
21,2
|
-
|
20,0
|
-
|
19,5
|
-
|
18,2
|
-
|
|
30ХМА
35XM
|
НВ 269
|
400
|
15
|
8,9
|
6,8
|
6,5
|
-
|
-
|
-
|
(5,3)
|
-
|
(4,5)
|
-
|
|
25
|
13,8
|
10,6
|
9,9
|
-
|
-
|
-
|
(7,7)
|
-
|
(6,4)
|
-
|
|
35
|
19,0
|
13,6
|
12,0
|
-
|
-
|
-
|
(9,8)
|
-
|
(8,2)
|
-
|
|
30ХМА
35XM
|
НВ 269
|
450
|
15
|
8,3
|
6,6
|
6,1
|
-
|
-
|
-
|
(4,7)
|
-
|
(3,3)
|
-
|
|
25
|
12,3
|
9,3
|
8,7
|
-
|
-
|
-
|
(6,8)
|
-
|
(5,2)
|
-
|
|
25Х1МФ (ЭИ10)
|
НВ 293
|
500
|
15
|
9,5
|
8,3
|
7,8
|
7,2
|
6,9
|
-
|
(5,7)
|
-
|
(3,8)
|
-
|
|
25
|
14,8
|
12,8
|
12,0
|
11,0
|
10,4
|
-
|
(9,3)
|
-
|
(7,2)
|
-
|
|
35
|
19,7
|
17,1
|
16,0
|
15,1
|
14,0
|
-
|
(12,5)
|
-
|
(9,4)
|
-
|
|
525
|
20
|
-
|
8,0
|
-
|
5,0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182)
|
s0,2=75
кгс/мм2
|
450
|
25
|
21,5
|
-
|
20,7
|
-
|
20,3
|
-
|
20,1
|
19,7
|
19,4
|
19,4
|
|
30
|
25,8
|
-
|
25,0
|
-
|
24,3
|
-
|
23,8
|
23,6
|
23,2
|
23,2
|
|
35
|
29,8
|
-
|
28,8
|
-
|
28,1
|
-
|
27,5
|
27,2
|
27,0
|
26,9
|
|
500
|
25
|
20,2
|
-
|
19,3
|
-
|
18,6
|
-
|
18,2
|
17,6
|
17,4
|
-
|
|
30
|
24,3
|
-
|
22,8
|
-
|
22,5
|
-
|
21,9
|
21,3
|
20,7
|
20,3
|
|
35
|
28,2
|
-
|
26,2
|
-
|
25,2
|
-
|
24,9
|
24,3
|
24,2
|
22,6
|
|
565
|
20
|
14,4
|
-
|
13,2
|
-
|
11,6
|
-
|
11,2
|
10,5
|
10,3
|
-
|
|
25
|
17,5
|
-
|
15,0
|
-
|
13,5
|
-
|
12,4
|
11,6
|
11,1
|
9,7
|
|
30
|
19,8
|
-
|
17,5
|
-
|
15,5
|
-
|
14,3
|
13,3
|
13,1
|
-
|
|
35
|
22,4
|
-
|
19,1
|
-
|
16,8
|
-
|
-
|
-
|
(14,5)
|
-
|
|
580
|
25
|
16,2
|
-
|
14,0
|
-
|
12,3
|
-
|
11,6
|
10,2
|
8,7
|
-
|
|
30
|
17,7
|
-
|
15,1
|
-
|
13,8
|
-
|
12,9
|
11,2
|
10,5
|
10,5
|
|
35
|
20,6
|
-
|
17,5
|
-
|
15,0
|
-
|
13,3
|
-
|
(11,5)
|
-
|
|
25Х2М1Ф (ЭИ723)
|
s0,2=78
кгс/мм2
|
500
|
30
|
-
|
-
|
-
|
-
|
17,5
|
-
|
-
|
-
|
16,5
|
-
|
|
35
|
-
|
-
|
-
|
-
|
20,0
|
-
|
-
|
-
|
17,0
|
-
|
|
525
|
25
|
-
|
15,0
|
14,5
|
13,6
|
13,0
|
-
|
-
|
11,5
|
10,8
|
-
|
|
30
|
-
|
19,7
|
17,0
|
16,0
|
15,5
|
-
|
-
|
13,5
|
10-13
|
-
|
|
35
|
-
|
20,2
|
19,0
|
17,0
|
16,5
|
-
|
-
|
14,5
|
12-13,5
|
-
|
|
550
|
25
|
-
|
13,0
|
11,0
|
10,5
|
10,0
|
-
|
-
|
7,3
|
4,3-6,7
|
-
|
|
30
|
-
|
16,0
|
14,5
|
12,5
|
11,0
|
-
|
-
|
8,0
|
7,0
|
-
|
|
35
|
-
|
17,7
|
16,0
|
14,0
|
12,5
|
-
|
-
|
8,5
|
7,5
|
-
|
|
20Х1М1Ф1БР (ЭП44)
|
s0,2=68-80
кгс/мм2
|
450
|
25
|
21,5
|
21,2
|
21,0
|
20,8
|
20,6
|
20,3
|
20,0
|
19,6
|
19,5
|
19,3
|
|
30
|
25,5
|
25,0
|
24,8
|
24,5
|
24,2
|
24,0
|
23,7
|
23,4
|
23,2
|
23,0
|
|
25
|
30,0
|
29,5
|
28,8
|
28,5
|
28,0
|
27,8
|
27,5
|
27,2
|
27,0
|
26,7
|
|
500
|
25
|
21,0
|
19,5
|
19,2
|
18,7
|
18,5
|
18,2
|
18,0
|
17,5
|
(17,0)
|
-
|
|
30
|
24,0
|
22,5
|
22,0
|
21,8
|
21,6
|
21,0
|
20,6
|
20,3
|
(20,0)
|
-
|
|
35
|
29,0
|
27,5
|
26,5
|
26,0
|
25,5
|
24,8
|
24,2
|
23,5
|
(23,0)
|
-
|
|
565
|
25
|
16,5
|
15,5
|
14,3
|
13,2
|
12,5
|
12,0
|
11,5
|
10,8
|
10,3
|
10,0
|
|
30
|
20,0
|
18,0
|
17,3
|
15,5
|
15,0
|
14,3
|
14,0
|
13,2
|
13,0
|
12,8
|
|
35
|
22,6
|
20,0
|
19,0
|
17,6
|
17,0
|
16,5
|
16,0
|
15,0
|
14,5
|
14,0
|
|
580
|
25
|
15,7
|
13,5
|
12,7
|
11,7
|
11,0
|
10,6
|
10,4
|
10,0
|
9,8
|
9,5
|
|
30
|
15,0
|
16,3
|
15,3
|
14,0
|
13,2
|
12,5
|
12,0
|
11,0
|
10,8
|
10,5
|
|
35
|
22,0
|
19,5
|
17,5
|
16,0
|
15,0
|
14,0
|
13,5
|
12,0
|
11,5
|
-
|
|
20Х12ВНМФ (ЭП428)
|
НВ 269
|
400
|
25
|
21,7
|
-
|
20,8
|
-
|
20,5
|
-
|
20,5
|
-
|
(20,5)
|
-
|
|
30
|
25,7
|
-
|
24,6
|
-
|
24,3
|
-
|
23,9
|
-
|
(23,5)
|
-
|
|
35
|
29,8
|
-
|
28,6
|
-
|
28,0
|
-
|
27,9
|
-
|
(27,5)
|
-
|
|
40
|
34,0
|
-
|
32,5
|
-
|
32,2
|
-
|
32,0
|
-
|
(31,5)
|
-
|
|
450
|
25
|
19,6
|
-
|
18,5
|
-
|
18,1
|
-
|
17,9
|
-
|
17,5
|
16,4**
|
|
30
|
23,3
|
-
|
22,1
|
-
|
21,5
|
-
|
21,0
|
-
|
20,5
|
19,4**
|
|
35
|
27,0
|
-
|
25,4
|
-
|
24,7
|
-
|
24,4
|
-
|
24,0
|
22,5**
|
|
40
|
30,6
|
-
|
28,4
|
-
|
27,4
|
-
|
26,8
|
-
|
26,5
|
-
|
|
500
|
25
|
16,8
|
-
|
-
|
-
|
13,5
|
-
|
13,0
|
-
|
11,3
|
10,3**
|
|
30
|
20,0
|
-
|
-
|
-
|
17,0
|
-
|
16,0
|
-
|
14,0
|
12,2**
|
|
35
|
23,0
|
-
|
-
|
-
|
18,8
|
-
|
18,0
|
-
|
16,0
|
14,4**
|
|
565
|
35
|
16,0
|
-
|
12,5
|
-
|
11,0
|
-
|
9,5
|
-
|
7,0
|
-
|
|
30*
|
23,0
|
-
|
18,0
|
-
|
15,0
|
-
|
14,0
|
-
|
12,5
|
-
|
|
35*
|
25,0
|
-
|
19,5
|
-
|
17,0
|
-
|
16,0
|
-
|
14,0
|
19,4***
|
|
18Х12ВМБФР (ЭИ 993)
|
s0,2=68-80
кгс/мм2
|
450
|
25
|
21,0
|
-
|
20,5
|
-
|
-
|
20,0
|
-
|
-
|
-
|
19,4***
|
|
30
|
25,0
|
-
|
24,5
|
-
|
-
|
23,9
|
-
|
-
|
-
|
23,0***
|
|
35
|
28,5
|
-
|
28,0
|
-
|
-
|
27,2
|
-
|
-
|
-
|
26,3***
|
|
500
|
25
|
19,7
|
-
|
18,4
|
-
|
-
|
17,2
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
30
|
23,0
|
-
|
21,5
|
-
|
-
|
20,3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
35
|
26,9
|
-
|
24,9
|
-
|
-
|
23,2
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
565
|
25
|
15,0
|
14,3
|
13,4
|
12,6
|
12,3
|
11,6
|
11,2
|
10,2
|
9,8
|
-
|
|
30
|
17,5
|
16,8
|
15,8
|
14,8
|
14,6
|
13,9
|
13,7
|
12,1
|
11,5
|
-
|
|
35
|
20,4
|
19,0
|
18,3
|
17,0
|
16,4
|
16,0
|
15,5
|
13,5
|
13,0
|
-
|
|
580
|
30
|
22,0
|
15,0
|
13,9
|
12,0
|
11,5
|
11,0
|
10,8
|
9,8
|
9,0
|
-
|
|
35
|
20,5
|
17,5
|
16,0
|
14,0
|
13,2
|
13,0
|
12,5
|
11,0
|
10,5
|
-
|
|
08Х16Н13М2Б (ЭИ680)
|
НВ 143...187
|
600
|
15
|
9,5
|
8,8
|
8,5
|
-
|
7,7
|
-
|
6,8
|
-
|
-
|
-
|
|
20
|
12,1
|
11,3
|
10,7
|
-
|
9,8
|
-
|
9,4
|
-
|
-
|
-
|
|
31Х19Н9МВБТ
(ЭИ&7,2.)
|
НВ св. 207
|
560
|
20
|
15,5
|
14,7
|
14,4
|
-
|
13,9
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
20****
|
18,3
|
17,7
|
17,3
|
-
|
16,9
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
600
|
20
|
13,8
|
12,5
|
11,7
|
-
|
-
|
9,9
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
25
|
16,0
|
13,5
|
12,3
|
-
|
-
|
9,6
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
30
|
18,0
|
16,3
|
13,9
|
-
|
-
|
10,0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
650
|
20
|
11,0
|
9,0
|
8,2
|
-
|
-
|
6,5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
25
|
13,0
|
10,3
|
9,1
|
-
|
-
|
7,5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
ХН35ВТ (ЭИ612)
|
НВ св. 207
|
500
|
45
|
35,0
|
34,4
|
34,3
|
-
|
33,8
|
-
|
32,6
|
-
|
32,4
|
-
|
|
600
|
15
|
13,9
|
13,8
|
13,7
|
-
|
13,6
|
-
|
13,5
|
13,5
|
13,0
|
-
|
|
20
|
18,2
|
18,0
|
17,9
|
-
|
17,6
|
-
|
17,3
|
17,1
|
17,0
|
-
|
|
25
|
22,3
|
21,9
|
21,7
|
-
|
21,3
|
-
|
20,9
|
20,4
|
20,0
|
-
|
|
30
|
25,3
|
24,9
|
24,6
|
-
|
23,9
|
-
|
23,4
|
22,7
|
22,5
|
-
|
|
650
|
15
|
13,2
|
13,0
|
12,8
|
-
|
12,1
|
-
|
11,8
|
11,5
|
11,2
|
-
|
|
20
|
17,5
|
16,8
|
16,4
|
-
|
15,6
|
-
|
14,9
|
14,3
|
14,0
|
-
|
|
25
|
21,0
|
20,5
|
19,9
|
-
|
18,4
|
-
|
18,0
|
16,6
|
16,0
|
-
|
|
45
|
25,0
|
24,2
|
23,2
|
-
|
20,3
|
-
|
19,0
|
17,4
|
16,5
|
-
|
|
10X11H22T3MP (ЭИ696М)
|
НВ 285...302
|
450
|
25
|
23,7
|
23,7
|
23,7
|
23,5
|
23,5
|
-
|
23,2
|
23,0
|
22,8
|
-
|
|
35
|
32,8
|
32,8
|
32,7
|
32,7
|
32,6
|
-
|
31,5
|
30,5
|
30,0
|
-
|
|
45
|
42,6
|
42,6
|
42,2
|
42,2
|
42,2
|
-
|
41,5
|
40,8
|
40,0
|
-
|
|
500
|
25
|
23,3
|
23,1
|
23,0
|
22,9
|
22,9
|
-
|
22,8
|
22,7
|
22,6
|
22,4
|
|
35
|
32,5
|
32,4
|
32,1
|
31,9
|
31,8
|
-
|
31,5
|
31,4
|
31,3
|
31,2
|
|
45
|
41,8
|
41,7
|
41,2
|
41,1
|
41,0
|
-
|
40,7
|
40,3
|
40,1
|
40,0
|
|
650
|
15
|
13,1
|
11,4
|
10,9
|
10,0
|
9,5
|
-
|
9,0
|
7,1
|
-
|
-
|
|
25
|
21,4
|
17,8
|
14,5
|
12,6
|
11,7
|
-
|
10,3
|
8,5
|
7,8
|
7,1
|
|
35
|
28,3
|
23,4
|
18,6
|
16,2
|
14,8
|
-
|
12,6
|
9,1
|
8,8
|
8,2
|
|
45
|
34,9
|
28,5
|
23,1
|
19,7
|
17,8
|
-
|
15,7
|
12,5
|
11,5
|
10,9
|
|
В скобках экстраполированные значения:
* - после повторных погружений через 50-10000 ч, ** - за 20000 ч, *** за
13000 ч, **** - повторное погружение через 25 ч.
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Рекомендуемое
|
Марка стали
|
Твердость
отожженной или высокоотпущенной стали
|
Рекомендуемые
температуры от жига (высокого отпуска), ºС
|
|
Диаметр отпечатка,
мм, не менее
|
Число твердости НВ,
не более
|
|
35Х
|
4,3
|
197
|
830-850
|
|
40Х
|
4,1
|
217
|
|
15ХМ
|
4,5
|
179
|
850-870
|
|
30ХМА
|
4,0
|
229
|
|
35ХМ
|
3,9
|
241
|
|
12Х1МФ
|
4,1
|
217
|
900-950
|
|
25ХИМФ (ЭИ10),
25Х2М1Ф (ЭИ72З),
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182),
20Х1М1Ф1БР(ЭП44)
|
4,0
|
229
|
|
20Х13 (2Х13),
15Х11МФ(1Х11МФ)
|
700-750
|
|
20Х12ВНМФ (ЭП428),
18Х11МНФБ (ЭП281),
18Х12ВМБФР (ЭИ993),
1Х12Н2ВМФ(ЭИ961)
|
700-720
|
|
12Х18Н10ГГ(Х18Н10Т),
08Х18Н10Т(0Х18Н10Т),
08Х16Н13М2Б (ЭИ680),
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572),
10Х11Н22ТЗМР (ЭИ696М),
ХН35ВТ (ЭИ612)
|
Сталь поставляется в
горячекатаном (кованом) состоянии; твердость не ограничивается
|
-
|
|
Примечание.
Охлаждение при отжиге (высоком отпуске) с печью до 300°С, затем на воздухе.
|
СОДЕРЖАНИЕ
|
|
