ГОСТ 16181-82

КРУГИ АЛМАЗНЫЕ
ШЛИФОВАЛЬНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

МОСКВА

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Дата введения 01.07.83

Настоящий стандарт распространяется на алмазные шлифовальные круги на органической и металлической связках для обработки металлов и сплавов.

Требования безопасности - по п. 2.15.

(Новая редакция, Изм. № 5).

1. ФОРМЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Формы и размеры кругов - по ГОСТ 16167 - ГОСТ 16180, ГОСТ 24630 и другой НТД.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Круги должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. (Исключен, Изм. № 4).

2.3. Корпуса кругов и переходные элементы должны быть изготовлены из стали марки Ст3 по ГОСТ 380 или сталей марок 20, 25 и 30 по ГОСТ 1050 или из алюминиевого сплава марок АК6, Д16 по ГОСТ 4784 или марок АК7, АК5М2 по ГОСТ 1583.

2.4. Для изготовления алмазоносного слоя должны применяться алмазные порошки по ГОСТ 9206 или другой НТД.

2.3, 2.4. (Измененная редакция, Изм. № 4).

2.5. Зернистость алмазных порошков - по ГОСТ 9206.

Марки и зернистости алмазных порошков в зависимости от типа связи приведены в приложении 1.

2.6. (Исключен, Изм. № 4).

2.7. Зазоры и отслаивания в месте соединения алмазоносного слоя с корпусом круга или переходным элементом, а также трещины на поверхности алмазоносного слоя не допускаются.

2.8. Алмазные зерна на рабочей поверхности алмазоносного слоя должны быть вскрыты.

2.9. На поверхности алмазоносного слоя кругов из алмазных порошков зернистостью 40/28 и мельче не допускаются раковины и выкрашивания площадью более 0,2 мм², зернистостью от 50/40 до 250/200 - площадью более 0,5 мм², зернистостью 315/250 и крупнее и из алмазных порошков с покрытиями - более размера алмазных зерен или агрегатов.

Раковин и выкрашиваний указанных размеров у кругов диаметром до 150 мм не должно быть более 3 шт., у кругов диаметром свыше 150 мм - более 5 шт.

Расстояние между раковинами и выкрашиваниями должно быть не менее 20 мм.

2.10. На поверхности корпуса из проката не должно быть забоин, заусенцев и следов коррозии. На поверхности посадочного отверстия корпуса (кроме корпуса из проката) не допускаются неметаллические включения площадью более 5 мм² в количестве более 3 на 1 дм² площади, а также поры площадью более 0,2 мм² каждая суммарной площадью более 5 % от общей площади корпуса круга. На остальных поверхностях корпуса круга не допускаются поры и неметаллические включения площадью более 1 мм² суммарной площадью более 10 % площади корпуса круга.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.11. Корпуса кругов не должны выступать за пределы алмазоносного слоя. Нависание алмазоносного слоя над корпусом круга в месте соединения алмазоносного слоя с корпусом (кроме кругов формы 14U1, 11V9-70°, 12R4, 12D9) не должно быть более 0,2 мм на сторону.

2.12. Поля допусков не должны превышать:

Н12 - для диаметра посадочного отверстия кругов формы А8;

Н7 - для диаметра посадочного отверстия остальных форм кругов;

js14 - для наружного диаметра кругов форм 14EE1, 1EE1, 1FF1;

js13 - для наружного диаметра кругов остальных форм;

js16 - для диаметра опорного торца, наружного и внутреннего диаметров ступицы (I и К)

 - линейных размеров до 10 мм;

 - линейных размеров свыше 10 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.13. Параметры шероховатости R_a поверхностей корпусов из проката не должны превышать, мкм:

посадочных отверстий.................................................................... 0,8

опорных торцов............................................................................... 1,6

остальных поверхностей................................................................. 3,2

Параметры шероховатости R_a поверхностей кругов с литыми или прессованными корпусами не должны превышать, мкм:

посадочных отверстий и опорных торцов.................................... 2,5

остальных поверхностей................................................................. 3,2

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.14. Допуски радиального и торцового биений рабочих поверхностей и биения опорных торцов кругов (кроме кругов формы А8) диаметром до 30 мм относительно поверхности посадочного отверстия круга должны соответствовать 8-й степени точности, диаметром более 30 мм - 7-й степени точности по ГОСТ 24643.

Примечание. По согласованию с потребителем допускаются следующие допуски радиального и торцового биений рабочих поверхностей: допуск радиального и торцового биений кругов с D £ 63 мм - по 9-й степени точности; с D > 63 мм из алмазных порошков зернистостей до 125/100 - по 7-й степени точности, зернистостей свыше 125/100 - по 8-й степени точности.

Допуск круглости наружной поверхности кругов формы А8 должен соответствовать 9-й степени точности по ГОСТ 24643.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.15. Предельные рабочие скорости кругов должны быть, м/с:

35 - для кругов на органической связке;

40 - для кругов на металлической связке.

Требования безопасности - по ГОСТ 12.3.023 и ГОСТ 30513.

(Новая редакция, Изм. № 5).

2.16. Дисбаланс кругов с наружным диаметром 100 мм и более с высотой корпуса 5 мм и более не должен превышать величин, указанных в табл. 2.

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.17. (Исключен, Изм. № 5).

2.18. Удельный расход алмазов, параметр шероховатости обработанной поверхности для кругов из шлифпорошков зернистостей 80/63 и крупнее - в соответствии с приложением 1а при режимах обработки по приложению 2.

(Новая редакция, Изм. № 5).

2.19, 2.20. (Исключен, Изм. № 5).

2.21. На этикетке круга должна быть нанесена следующая маркировка:

товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

марка и зернистость алмазного порошка;

относительная концентрация алмазов и марка связки;

номер круга по системе нумерации предприятия-изготовителя;

дата изготовления (месяц - арабские цифры; год);

знак соответствия для сертифицированной продукции;

знаки безопасности (номера знаков 3.5 - 3.7) по ГОСТ 12.4.026^*;

предельная рабочая скорость круга, м/с;

предельная частота вращения круга, мин^-1;

штриховой код (при наличии).

^* На территории РФ действует ГОСТ Р 12.4.026-2001.

Примечание. Относительная концентрация алмазов 25 маркируется цифрой 1; 50 - цифрой 2; 75 - цифрой 3; 100 - цифрой 4; 125 - цифрой 5; 150 - цифрой 6.

2.22. Маркировку кругов диаметром 63 мм и менее наносят на ярлыке.

2.23. Каждый круг должен сопровождаться документом, содержащим:

товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

форму круга и условное обозначение типоразмера круга;

марку и зернистость алмазного порошка;

относительную концентрацию алмазов и марку связки;

массу алмазов в круге, караты;

штамп ОТК;

дату изготовления (месяц - арабские цифры; год);

знак соответствия для сертифицированной продукции;

предельную рабочую скорость круга.

2.21 - 2.23. (Новая редакция, Изм. № 5).

2.24. Упаковка - по ГОСТ 18088.

2.21 - 2.24. (Введены дополнительно, Изм. № 4).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Для проверки соответствия кругов требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль и периодические испытания.

3.2. Приемочному контролю на соответствие требованиям пп. 1.1, 2.11 - 2.14 должны подвергаться 15 % кругов от партии, но не менее 5 шт.; пп. 2.7 - 2.10 - 100 % кругов; п. 2.15 - 5 % кругов от партии, но не менее 3 шт.; п. 2.16 - 10 % кругов от партии, но не менее 5 кругов с корпусами из проката, 20 % от партии, но не менее 10 кругов с литыми или прессованными корпусами.

Партия должна состоять из кругов одного типоразмера, изготовленных из алмазных порошков одной марки, зернистости, относительной концентрации алмазов, связки и одновременно предъявленных к приемке по одному документу.

3.3. Если при приемочном контроле установлено несоответствие требованиям стандарта более чем по одному контролируемому показателю, то партию не принимают.

Если установлено несоответствие требованиям стандарта по одному из контролируемых показателей, то проводят повторный контроль на удвоенном количестве кругов по всем показателям. При наличии дефектов в повторной выборке партию не принимают.

3.1 - 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3.4. Периодическим испытаниям на соответствие требованиям приложения 1а должны подвергаться круги, выдержавшие приемочный контроль, в количестве 5 шт. одной характеристики.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

3.5. Периодические испытания проводят 1 раз в шесть месяцев.

Допускается проводить периодические испытания у потребителя в производственных условиях.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4.1. Размеры кругов контролируют универсальными средствами измерения.

4.2. Наличие зазоров и отслаивания в месте соединения алмазоносного слоя с корпусом круга или переходным элементом, а также забоины, заусенцы, следы коррозии на корпусе проверяют визуально невооруженным глазом.

Наличие трещин, количество и размеры дефектов на алмазоносном слое и корпусе круга контролируют при увеличении 10^´.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.3. Вскрытие алмазов на поверхности алмазоносного слоя, шероховатость поверхностей корпусов и внешний вид кругов проверяют сравнением с контрольными образцами, утвержденными в установленном порядке.

4.4. Радиальное и торцевое биения кругов контролируют на оправке.

Диаметр опорного торца измерительной оправки должен быть не более 0,5 диаметра круга. Посадочный диаметр оправки должен быть изготовлен с основным отклонением h на 2 - 3 квалитета точнее посадочного отверстия круга. Допуск торцевого биения опорной поверхности оправки не должен превышать 7-й степени точности по ГОСТ 24643. Допуск радиального биения посадочной поверхности оправки должен быть на 2 степени точнее допуска радиального биения рабочей поверхности круга.

Оправка должна иметь центровые отверстия формы Т по ГОСТ 14034.

Радиальное биение измеряют не менее чем в 5 точках, равнорасположенных на одной окружности; торцевое биение - не менее чем в 5 точках, равнорасположенных на окружности радиусом .

Биение опорного торца кругов формы 1А1 с D < 63 мм не контролируют.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

4.5. Испытание кругов на механическую прочность - по ГОСТ 12.3.023 и ГОСТ 30513.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.6. Балансирование кругов проводят в динамическом режиме по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

4.7. Метод определения удельного расхода алмазов, параметра шероховатости обработанной поверхности, точности шлифованной резьбы - по приложению 2.

(Новая редакция, Изм. № 5).

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение - по ГОСТ 18088.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. № 4).

Разд. 6. (Исключен, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

МАРКА И ЗЕРНИСТОСТЬ АЛМАЗНЫХ ПОРОШКОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТИПА СВЯЗКИ
ДЛЯ ВСЕХ ФОРМ И РАЗМЕРОВ КРУГОВ

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1а
Рекомендуемое

Удельный расход алмазов, параметр шероховатости обработанной поверхности для кругов
из шлифпорошков зернистостей 80/63 и крупнее

Таблица 1

Примечание. Режимы испытаний Н и П определяются маркой связки и указываются в технической документации на связку.

Параметры шероховатости поверхности, обработанной кругами из шлифпорошков зернистостями 63/50 и мельче, микропорошков зернистостями 60/40 и мельче при режимах обработки - по приложению 2.

Таблица 2

Степень точности резьбы обработанной кругами формы 14EE1 с наружным диаметром более 250 мм - не грубее 8-й по ГОСТ 16093 на длине шлифования не менее 50 мм.

Приложение 1а. (Введено дополнительно, Изм. № 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА АЛМАЗНЫХ
ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ

1. Оборудование и материалы

1.1. Испытания проводят на одном из следующих станков: универсально-заточном, плоскошлифовальном, внутришлифовальном и резьбошлифовальном.

1.2. Материалы и размеры образцов для испытаний должны соответствовать указанным в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.3. Оптический длиномер типа ИЗВ-1 (ИЗВ-2) или другие подобные приборы с погрешностью измерения не более ± 0,001 мм.

1.4. Многооборотный индикатор с ценой деления 0,001 мм по ГОСТ 9696 или другой прибор с погрешностью измерения ± 0,0025 мм.

1.5. Сушильный шкаф.

1.6. Аналитические весы типа ВЛА-200М или ВЛР-200 с погрешностью измерения ±0,1 мг для кругов массой до 200 г.

1.7. Лабораторные весы равноплечие 3-го класса типа ВЛР-1 с погрешностью измерения не более 10 мг для кругов массой до 1 кг.

1.8. Лабораторные весы равноплечие 3-го класса типа ВЛР-10 с погрешностью измерения не более 100 мг для кругов массой более 1 кг.

1.9. Профилометр, профилограф-профилометр.

1.7 - 1.9. (Измененная редакция, Изм. № 4).

1.10. Самопишущий ваттметр.

2. Подготовка к испытанию

2.1. Перед началом испытания станок проверяют на соответствие его нормам точности и жесткости, предусмотренным паспортом станка.

2.2. Круг прирабатывают на станке со снятием не менее 20 % массы материала образца, установленной для проведения испытания.

2.3. Режимы шлифования при приработке и испытании должны соответствовать указанным в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

2.4. Круги после приработки и после окончания испытания моют горячей водой с применением мыла и кальцинированной соды, после чего промывают струей проточной воды и протирают хлопчатобумажным полотенцем.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 1

^* Для кругов форм 1A1, 14U1 с наружным диаметром D = 80 - 150 мм и формы 1FF1 с D = 75 - 150 мм с шириной алмазоносного слоя b = 10 - 50 мм значение скорости продольной подачи S_прод. дано на 10 мм ширины алмазоносного слоя. Для кругов с большей шириной алмазоносного слоя S_прод. должна быть изменена обратно пропорционально увеличению значения b.

Примечания:

1. Допускается использовать шлифуемые образцы пластин из твердого сплава марки Т15К6, отличающиеся по высоте до 20 % от указанных в табл. 1. При этом скорость продольной подачи (или поперечная подача) должна быть изменена обратно пропорционально изменению высоты пластины.

2. Допускается использовать в качестве материала шлифуемых образцов твердый сплав марки ВК8 вместо марки Т15К6.

3. Для кругов форм 12V5-20°, 12V5-45° и 12D9 с шириной алмазоносного слоя b = 3 и 4 мм поперечная подача должна быть 0,01 мм/дв. ход.

4. Круги формы А8 испытывают на диаметре 13 мм.

5. Для кругов формы 1А1 и 14U1 поперечная подача измеряется в мм/ход.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

3. Проведение испытаний

3.1. Обрабатываемая поверхность образца должна быть установлена параллельно рабочей поверхности алмазного круга.

3.2. Масса материала образца, снимаемая за испытание, определяется взвешиванием образца до и после опыта и должна соответствовать (без учета массы на приработку) указанной в табл. 2.

Таблица 2

Примечание. Для кругов с другой относительной концентрацией алмазов масса снимаемого материала образца изменяется прямо пропорционально изменению относительной концентрации.

3.3. Круги всех форм на металлической связке и круги форм 1А1, А8, 14U1, 14ЕЕ1, 1ЕЕ1, 1FF1, 14А1 на органической связке испытывают с охлаждением, круги всех остальных форм на органической связке испытывают без охлаждения.

Охлаждающая жидкость (3 %-ный содовый раствор) должна подаваться в зону шлифования непрерывно. Расход жидкости 2 - 5 л/мин.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.4. Удельный расход алмазов определяют методом линейного износа для кругов форм 12А2-45°, 6А2, 9А3, 12А2-20°, 12R4 и 1А1 и методом взвешивания для всех форм кругов.

При определении удельного расхода алмазов методом линейного износа температура круга должна соответствовать температуре помещения, в котором проводят измерение. Круг выдерживают в этом помещении не менее 1 ч. Колебания температуры помещения при измерении круга до и после испытания не должны превышать ± 2 °С.

При определении удельного расхода алмазов методом взвешивания круг протирают и сушат в сушильном шкафу при t = 80 - 100 °С с выдержкой 20 мин.

3.5. Для определения значений шероховатости обработанной поверхности длительность испытания (с учетом 5 двойных ходов на выхаживание) должна быть: 20 двойных ходов для кругов из шлифпорошков зернистостями 50/40 и крупнее; 10 двойных ходов - для кругов из микропорошков зернистостей 60/40 и мельче.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.6. Шероховатость обработанной поверхности контролируют с помощью профилометра или профилографа-профилометра.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.7. (Исключен, Изм. № 2).

3.8. Определение линейного износа алмазоносного слоя кругов производят измерением алмазоносного слоя до и после испытания на длиномере или индикатором (для круга формы 1А1).

3.9. Определение износа алмазоносного слоя по массе производят взвешиванием кругов до и после испытания.

4. Обработка результатов

4.1. Удельный расход алмазов, определяемый методом линейного износа, для кругов, работающих торцем:

где h_a - износ круга по толщине алмазоносного слоя за время испытания в мкм;

h - толщина алмазоносного слоя до испытания в мкм;

К - масса алмазов в круге в каратах;

G_M - масса материала образца, сошлифованного за испытание в г;

γ_M - плотность обрабатываемого материала в г/см³ (для сплава марки Т15К6-11,3; ВК15-14,0; ВК8-14,6);

для кругов, работающих периферией:

где D - наружный диаметр круга в мм;

Т - высота круга в мм;

h_a - радиальный износ алмазоносного слоя круга за испытание в мм;

K₁ - относительная концентрация алмазов в алмазоносном слое;

2,76 - коэффициент для расчета массы алмаза при заданной относительной концентрации K₁.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

4.2. Удельный расход алмазов, определяемый методом взвешивания:

где G_K - износ круга по массе за испытание в мг;

G_M - масса материала образца, сошлифованного за испытание в г;

γ_M - плотность обрабатываемого материала в г/см³;

α - коэффициент, учитывающий содержание массы алмаза в алмазоносном слое круга;

для алмазных порошков без покрытия:

для алмазных порошков с покрытиями:

где 3,52 - плотность алмаза, г/см³;

γ_св - плотность связки, г/см³, указывается в нормативно-технической документации на связку;

β - коэффициент, учитывающий относительную концентрацию алмазов, выбирается по табл. 2а.

Таблица 2а

γ_покр - плотность покрытия, г/см³, указана в нормативно-технической документации на алмазные порошки с покрытиями;

δ - доля массы покрытия от массы алмазного порошка, указана в нормативно-технической документации на алмазные порошки с покрытиями.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.3. (Исключен, Изм. № 5).

4.4. Форма записи результатов испытаний должна соответствовать табл. 4^*.

^* Табл. 3. (Исключена, Изм. № 2).

Таблица 4

Приложение 2. (Измененная редакция, Изм. № 5).

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.Г. Сафронов, канд. техн. наук (руководитель темы); Р.Ф. Кохан, канд. хим. наук; А.Е. Горбунов, канд. техн. наук; Ю.С. Сире, канд. техн. наук; Г.Д. Злочевский, канд. техн. наук; Г.М. Свердлов, канд. техн. наук; И.П. Даньковская, Н.С. Альмухамедов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.04.82 № 1528

Изменение № 4 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 8 от 12.10.95)

За принятие проголосовали:

3. ВЗАМЕН ГОСТ 16181-70

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

(Измененная редакция, Изм. № 5).

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 2-92 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

6. ИЗДАНИЕ (март 2003 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в апреле 1985 г., июне 1987 г., декабре 1987 г., апреле 1996 г. (ИУС 7-85, 10-87, 4-89, 7-96)

СОДЕРЖАНИЕ