ГОСТ 14116-85
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
УСТРОЙСТВА СТРОПОВЫЕ ДЛЯ СОСУДОВ И АППАРАТОВ
ШТУЦЕРА
МОНТАЖНЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
|
Устройства строповые для сосудов и аппаратов
ШТУЦЕРА МОНТАЖНЫЕ
Технические требования
Vessels attaching rigs.
Election lugs.
Technical requirements
|
ГОСТ
14116-85
|
Дата введения 01.01.86
1.
Настоящий стандарт распространяется на монтажные штуцера (далее - штуцера) для
стальных цилиндрических сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающей,
нефтехимической, химической и других отраслей промышленности с усилением на
один штуцер от 200 до 1000 кН (от 20 до 100 тc) по ГОСТ 14115 и от 320 до 2500 кН (от 32 до 250 тc) по ГОСТ 14114.
2.1. Строповые устройства
для сосудов и аппаратов должны изготовляться в соответствии с требованиями
настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2.
Штуцера должны быть работоспособными при температуре окружающего воздуха от
плюс 40 до минус 40°С.
Для изготовления штуцеров
должны применяться следующие марки стали и виды проката:
Трубы 
и
сталь листовая - ВСт3сп5 и
ВСт3Гпс5 по ГОСТ 380 с
гарантией свариваемости. Листовая сталь толщиной более 25 мм должна
подвергаться испытаниям на ударную вязкость при температуре минус 40ºС на
предприятии-изготовителе.
Допускается изготовление
штуцеров из сталей других марок, у которых механические свойства, а также
механические свойства сварных соединений их с материалом сосуда или аппарата
при предусмотренных температурах не ниже свойств указанных марок сталей.
2.3. Неуказанные предельные
отклонения размеров: отверстий Н16, валов h16, остальных 
.
2.4. При толщине стенки
сосуда или аппарата меньше указанной в табл. 1 и 2 приложения 1, следует применять подкладные
листы под штуцера.
Размеры подкладных листов в
зависимости от усилия, действующего на штуцер, и фактической толщины стенки
сосуда или аппарата определяются в соответствии с приложением 1.
При необходимости установки
подкладных листов под штуцера на аппаратах, не требующих усиления стенки,
размеры подкладных листов следует принимать минимальными в соответствии с приложением 1.
2.5. Подкладной лист следует
изготавливать гибкой по радиусу сосуда или аппарата для обеспечения прилегания
его по всей поверхности к корпусу.
2.6. Подкладной лист должен
изготавливаться из той же марки стали, что и корпус аппарата, или других марок
сталей, удовлетворяющих требованиям, предъявляемым к материалу корпуса
аппарата.
2.7.
Приварку оболочки штуцера к подкладному листу или корпусу аппарата,
изготовленным из легированных или высоколегированных сталей, следует
производить по технологии сварки разнородных сталей. Сварку деталей,
изготовляемых из углеродистых и низколегированных сталей, следует выполнять
покрытыми металлическими электродами по ГОСТ 9467. Сварку деталей, изготовляемых из легированных и высоколегированных
сталей, следует выполнять покрытыми металлическими электродами по ГОСТ 10052.
2.8. Штуцер после установки
сосуда или аппарата в проектное положение должен быть срезан по оболочке на
расстоянии 40-50 мм от стенки аппарата или по краю катета приварки оболочки к
подкладному листу.
Штуцер разрешается не
срезать в случае указаний в технических условиях на аппарат об использовании
штуцера при эксплуатации аппарата.
2.9. Сборка, установка и
приварка штуцеров к корпусу сосуда или аппарата приведены в приложении 2.
3.1. При определении усилия,
действующего на штуцер, следует учитывать одновременное действие следующих
нагрузок:
- вертикальной составляющей
силы тяжести от массы поднимаемого (полезного) груза в зависимости от числа
штуцеров и применяемого способа подъема;
- от возможного отклонения
подъемной силы от вертикали;
- от возможной
неравномерности нагрузки на штуцер в процессе перемещения груза;.
- динамических, зависящих от
способа монтажа;
- вертикальной составляющей
усилий в оттяжках, прикрепленных к грузу и штуцеру;
- от силы ветра.
3.2. В том случае, когда при
выборе штуцера неизвестны условия и способ монтажа, усилие, действующее на
штуцер, определяют по формуле
где G - сила тяжести от массы сосуда или
аппарата с учетом металлоконструкций, трубопроводов, теплоизоляции, футеровки и
др.;
п -
количество штуцеров.
4.1. Невитые канатные стропы
следует располагать на оболочке штуцера в один ряд.
4.2.
Для штуцеров по ГОСТ 14114 действующее усилие может отклоняться от вертикали не более чем на 15°,
а для удлиненных штуцеров по ГОСТ 14115 - не более чем на 5°.
4.3. На поверхности
подкладных листов и деталей штуцеров не допускается наличие трещин, волосовин,
надрывов.
Устранение их заваркой
запрещается.
Допускаются местные зарубины
от бойка молотка, если они не выводят размеры деталей за пределы поля допуска.
Зарубины должны быть запилены для создания плавного перехода к остальной
поверхности детали.
4.4. Все заусенцы и подрезы
должны быть запилены, острые кромки притуплены.
4.5. Подкладной лист должен
иметь одно контрольное отверстие диаметром М12, расположенное в центре, которое
на период транспортировки и монтажа должно быть закрыто пробкой.
4.6.
Оболочки штуцеров должны привариваться к корпусу аппарата сплошными швами в
соответствии с черт. 1 ГОСТ 14114 и ГОСТ 14115.
4.7.
Подкладные листы должны привариваться к корпусу аппарата сплошными швами типа H1 по ГОСТ 5264. Катет сварного шва приварки подкладного листа к аппарату должен быть
равен толщине подкладного листа, но не более 1,2 толщины стенки аппарата.
4.8. Подкладные листы
диаметром 1300-1800 мм следует выполнять в виде кольца. Внутренний диаметр
кольца должен быть равен 300 мм. В этом случае подкладной лист должен быть
приварен к корпусу аппарата сплошным швом по наружной и внутренней окружностям.
5.1. К сварке штуцеров и
приварке их к сосудам и аппаратам допускаются сварщики, имеющие удостоверение о
сдаче испытаний в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков»,
утвержденными Госгортехнадзором.
5.2. Все сварные швы
подлежат клеймению, позволяющему установить фамилию сварщика, выполняющего эти
швы.
5.3.
Качество сварных соединений каждого стропового устройства следует
контролировать внешним осмотром в соответствии с ГОСТ 3242.
Качество сварных соединений
фланца с оболочкой и оболочки штуцера с подкладным листом или корпусом аппарата
следует контролировать цветной дефектоскопией в соответствии с ГОСТ
18442 или пробой керосином по нормативно-технической документации.
Качество сварных соединений
оболочки штуцера с подкладным листом или корпусом аппарата дополнительно
следует контролировать ультразвуком по ГОСТ
14782.
При изготовлении оболочки из
листа с одним или двумя продольными швами качество сварных соединений следует
контролировать ультразвуковой дефектоскопией по ГОСТ
14782.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.4. Дефектные участки
сварных швов, выявленные при контроле, должны быть удалены и заварены вновь.
6.1.
Окраску штуцеров следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 9.104, ГОСТ 9.032 и ГОСТ 10503.
Цвет окраски - красный.
Рекомендуемое
Требуемую толщину
подкладного листа определяют как разность между толщиной стенки сосуда или
аппарата, не требующей усиления, и фактической; она должна быть не менее
толщины оболочки штуцера, привариваемого к подкладному листу.
Диаметр подкладного листа
определяют в зависимости от фактической толщины стенки сосуда или аппарата
(если она совпадает с расчетной по табл. 1 и 2) или ближайшей к ней меньшей расчетной толщине.
Размеры подкладных листов
должны определяться по табл. 1 и 2.
Например, требуется
определить диаметр и толщину подкладного листа для аппарата диаметром 2800 мм с
толщиной стенки 22 мм при усилии на штуцер 100 тс. Стенка аппарата выполнена из
стали с пределом текучести 2300 кгс/см2.
По табл. 1 выбираем:
1. ближайший больший диаметр
аппарата при усилии на штуцер 100 тс - 3200 мм;
2. ближайшую меньшую
расчетную толщину стенки при применении подкладного листа - 20 мм.
Диаметр подкладного листа,
соответствующий толщине 20 мм, равен Dн+250,
т.е. 530+250=780 мм.
Требуемая толщина
подкладного листа равна
36-22=14 мм.
Минимальная толщина
подкладного листа равна d1=14 мм.
Принимаем подкладной лист
толщиной 14 мм и диаметром 780 мм.
