Осадку стыка производят до заданного давления Р_ос величина и время достижения которого должны соответствовать приведенный в табл. 3 и 4.

Охлаждение сварного стыка следует производить под давлением осадки в течение времени t_охл указанного в табл. 3 и 4. Не допускается форсирование охлаждения стыка путем обливания его водой, обдува воздухом и т.п.

При сварке в условиях повышенных (более 30 °С) или пониженных (менее 10 °С) температур окружающего воздуха температура нагретого инструмента, приведенная в табл. 3, 4, должна быть соответственно понижена или повышена на 10 - 15 °С, а время охлаждения стыка должно быть соответственно увеличено или уменьшено на 10 - 15 %.

Рабочие поверхности нагревательного инструмента следует регулярно очищать от прилипшего полиэтилена. В случае применения инструмента без антиадгезионного покрытия - после каждого цикла оплавления. В случае применения инструмента с антиадгезионным покрытием - при наличии оставшегося расплава.

Очистку производят с помощью чистых хлопчатобумажных или льняных тканей на горячем инструменте.

Сборка и сварка труб и соединительных деталей из полиэтилена должны производиться с помощью сварочных приспособлений, устройств, установок или машин (приложение 2), позволяющих осуществить требуемые технологические операции, соблюсти параметры технологических режимов (см. табл. 3, 4) и обеспечить получение качественных сварных соединений.

Сварочная установка должна содержать механизм центровки и зажима концов свариваемых труб или соединительных деталей, механизм сближения заготовок и создания необходимого давления, устройство для механической обработки кромок, их выравнивания и обеспечения параллельности, инструмент для нагрева (оплавления) свариваемых поверхностей, а также источник питания.

7.5.3.6. Сварка враструб. Контактная сварка враструб основана на одновременном оплавлении (нагреве) внутренней поверхности раструбной части соединительной детали и наружной поверхности прямого конца полиэтиленовой трубы и на последующем соединении оплавленных поверхностей.

Для повышения надежности соединения необходимо дополнительно осуществлять сварку торца трубы с поверхностью полки соединительной детали. Для этого нагревательный инструмент должен обеспечивать оплавление указанных поверхностей и при соединении труба должна вдвигаться в раструб соединительной детали до упора в полку.

Процесс сварки враструб включает следующие этапы (рис. 9):

установку ограничительного хомута 1 на расстоянии от торца трубы до края хомута, равном глубине раструба l плюс 2 мм (см. рис. 9, поз. а);

установку дорна нагретого инструмента 2 в раструбе до упора в полку детали и прямого конца трубы в гильзе до упора в полку гильзы (см. рис. 9, поз. б);

нагрев (оплавление) свариваемых поверхностей в течение заданного времени и последующее одновременное снятие детали и трубы с дорна и гильзы (см. рис. 9, поз. в);

соединение деталей между собой до упора в ограничительный хомут с выдержкой до затвердевания оплавленного материала (см. рис. 9, поз. г).

Основными параметрами процесса контактной сварки враструб являются:

температура нагретого инструмента Т_н;

время оплавления (нагрева) t_оп;

продолжительность паузы между окончанием оплавления и вдвигания конца трубы в раструб t_п,

продолжительность выдержки соединения до затвердения расплавленного материала в процессе охлаждения t_охл.

Указанные параметры режимов сварки должны соответствовать данным табл. 5.

Скорость посадки концов труб и деталей на нагретый инструмент должна быть максимально высокой, чтобы обеспечить большую равномерность прогрева свариваемых поверхностей по длине раструбного соединения. Причем, первым надвигается раструб, затем прямой конец трубы, либо они надвигаются одновременно.

Время выдержки на нагретом инструменте должно обеспечить полное оплавление всей площади сварки без потери формоустойчивости концов трубы и детали. Для более равномерного оплавления при ручном способе сварки допускается вначале плавно поворачивать нагретый инструмент на угол 15°. Процесс оплавления следует заканчивать при появлении оплавленного материала высотой 1 - 2 мм у кромок торца раструба и на трубе по всему периметру валика.

Рис. 9. Последовательность процесса контактной сварки враструб труб и соединительных деталей из ПВД:

а - центровка, закрепление в зажимах сварочного устройства концов свариваемых труб и деталей и установка ограничительного хомута 1; б - установка дорна нагретого инструмента 2 в раструбе и гладкого конца трубы в гильзе; в - нагрев (оплавление) свариваемых концов, одновременно снятие их с дорна и гильзы; г - соединение концов с выдержкой до затвердевания сплавленного материала

Таблица 5

Параметры сварки	Величина параметров
Температура нагретого инструмента, °С	260 ± 10
Время оплавления (нагрева) при толщине стенки, с:
до 3 мм	3 - 8
3 - 4 мы	6 - 12
4 - 5 мм	10 - 15
5 - 8 мм	15 - 20
Свыше 8 мы	20 - 30
Промежуток времени между окончанием оплавления и вдвигания трубы в раструб, с	Не более 3
Продолжительность выдержки соединения до затвердевания расплавленного материала, с	20 - 30

После окончания нагрева трубу и деталь разводят, инструмент удаляют и быстро вдвигает трубу в раструб до упора в полку детали. Во избежание остывания оплавленных поверхностей и появления непроваров в сварном шве эта пауза не должна превышать 3 с.

После полного вдвигания конца трубы в раструб не допускается взаимный сдвиг соединяемых поверхностей в течение 20 - 30 с, необходимых для затвердевания расплавленного материала.

После каждого цикла сварки рабочие поверхности нагретого инструмента следует тщательно очищать от следов налипшего расплава полиэтилена. Для очистки следует использовать тканые хлопчатобумажные или льняные концы.

При температуре окружающего воздуха ниже +10 °С температура нагретого инструмента, указанная в табл. 4, должна быть повышена на 10 - 15 °С.

Если свариваемые трубы и детали хранились при различных температурах окружающего воздуха (в помещении иди вне помещения), то перед сваркой они должны бить выдержаны при одинаковой температуре не менее 5 ч для выравнивания температуры.

Сборку и сварку труб и соединительных деталей диаметром до 63 мм можно производить вручную с использованием простейших центрирующих приспособлений (направлявших уголков, лотков, призм и т.п.).

Для труб большего диаметра следует применять наружные центраторы, позволяющие закрепить и сцентрировать концы свариваемых труб и деталей и осуществить их сведение и разведение в процессе нагрева и соединения.

Оплавление свариваемых поверхностей при сварке враструб следует производить с помощью нагретого инструмента, состоящего из гильзы для оплавления наружной поверхности конца трубы, и дорна для оплавления внутренней поверхности раструба.

Нагревательные инструменты для сварки враструб могут быть с газопламенным или электрическим нагревом. Электрические нагревательные инструменты могут быть универсальными и иметь сменные детали (дорн и гильзу), (рис. 10, поз. а, б).

Размеры нагревательных инструментов для сварки труб и деталей различных диаметров должны соответствовать, приведенным в табл. 6.

Для ограничения длины конца прямого участка трубы, подвергаемой оплавлению, и для придания концу трубы правильной геометрической формы при сварке враструб необходимо применять ограничительные хомуты, внутренний диаметр которых должен быть на 0,2 мм меньше соответствующего наружного номинального диаметра труб.

Рекомендуемое оборудование для сварки враструб приведено в приложении 2.

7.5.4. Соединение трубопроводов на клею и резиновых кольцах.

7.5.4.1. Склеиванием следует соединять трубы и соединительные детали из ПВХ, имеющие раструбы для клеевого соединения.

Рис. 10. Схема нагревательного инструмента для раструбно-стыковой сварки:

а - газопламенного нагрева; б - с электрическим нагревом и сменными деталями; 1 - дорн; 2 - электрический нагреватель; 3 - гильза

Таблица 6

Номинальный наружный диаметр труб Д_н, мм	Основные размеры инструмента для сварки враструб, мм (размеры даны при +20 °С)
	Материал инструмента - сталь 45				Материал инструмента - дюралюминий Д16
	Д₁	Д₂	Д₃	Д₄	Д₁	Д₂	Д₃	Д₄	l
16	15,8 - 0,045	16,0 - 0,045	6	22	15,7 - 0,045	15,9 - 0,045	6	22
20	19,8 - 0,045	20,0 - 0,045	8	28	19,7 - 0,045	19,9 - 0,045	8	28
25	24,7 - 0,045	24,9 - 0,045	12	34	24,6 - 0,045	24,8 - 0,045	12	34
32	31,6 - 0,05	31,9 - 0,05	18	42	31,5 - 0,05	31,8 - 0,05	18	42
40	39,5 - 0,05	39,8 - 0,05	24	52	39,4 - 0,05	39,7 - 0,05	24	52
50	49,5 - 0,06	49,8 - 0,06	30	62	49,4 - 0,06	49,7 - 0,06	30	62
63	62,5 - 0,06	62,8 - 0,06	40	80	62,3 - 0,06	62,6 - 0,06	40	80
75	74,4 - 0,06	74,8 - 0,06	50	94	74,1 - 0,06	74,5 - 0,06	50	94
90	89,2 - 0,07	89,7 - 0,07	62	110	88,9 - 0,07	89,4 - 0,07	62	110
110	109,1 - 0,07	109,7 - 0,07	76	135	108,7 - 0,07	109,3 - 0,07	76	135
140	138,9 - 0,08	136,0 - 0,08	100	170	138,5 - 0,08	139,2 - 0,08	100	170

Примечание. Неуказанные предельные отклонения размеров принимаются для отверстий Д₃ - по Н14 и вала - Д₄ - по h 14 (СТ СЭВ 144-75).

Склеивание необходимо производить с помощью клея марки ГИПК-127 по ТУ 6-05-251-95-79 в соответствии с требованиями СН 478-80. Склеивание труб и деталей из ПВХ должно производиться при температуре не ниже +5 °С.

7.5.4.2. На резиновых уплотнительных кольцах следует соединять трубы и соединительные детали из поливинилхлорида, имеющие раструбы под резиновые кольца.

Монтаж раструбных соединений на резиновых уплотнительных кольцах следует выполнять в соответствии с СН 478-80, а также с указаниями, изложенными в «Рекомендациях по проектированию и монтажу наружных водопроводных и канализационных сетей из поливинилхлоридных раструбных труб» (М., Стройиздат, 1984, с. 44).

Монтаж раструбных соединений труб и деталей из ПВХ следует производить при температуре окружавшего воздуха не ниже минус 10 °С.

7.5.5. Соединение трубопроводов с помощью фланцев

7.5.5.1. Присоединение пластмассовых трубопроводов к арматуре, насосам, резервуарам, металлическим трубопроводам и другим узлам следует выполнять на свободных (накидных) металлических (или из других материалов), оговоренных проектом, фланцах с использованием:

втулок под фланцы (для труб из ПНД, ПВД, ПВХ) (рис. 11);

отбортовки (для труб из ПП и ПВХ).

Трубы из ПВХ, соединяемые на резиновых уплотнительных кольцах, присоединяют с использованием чугунных патрубков-фланцев в соответствии с СН 478-60.

7.5.5.2. Втулки под фланцы и трубы из ПНД и ПП соединяют между собой контактной сваркой нагретый инструментом встык, а втулки под фланцы и трубы из ПВД - враструб. Сварку следует выполнять в соответствии с указаниями раздела 7.5.3.5.

Не допускается приваривать втулки под фланцы к трубам из другого материала, в том числе втулки под фланцы из ПНД, к трубам из ПВД или втулки ив ПВД - к трубам из ПНД.

Втулки под фланцы и трубы из ПВХ следует соединять между собой склеиванием в соответствии с СН 478-80.

7.5.5.3. Отбортовку труб из ПП и ПВХ под фланцевое соединение следует производить в соответствии с СН 478-80.

Рис. 11. Фланцевые соединения:

а - полиэтиленовых труб с металлическими; б - полиэтиленовых труб между собой; 1 - фланец металлический накидной; 2 - втулка из ПНД под фланец; 3 - труба из ПНД; 4 - прокладка; 5 - металлическая труба; арматура и т.д.

7.5.5.4. При сварке втулок под фланцы с полиэтиленовыми трубами применяют сварочные устройства, оснащенные приспособлениями для центровки и закрепления втулок.

7.5.5.5. Перед приваркой втулки к трубе на замыкающем участке трубопровода следует обязательно предварительно надеть накидной фланец на трубу.

7.5.5.6. При сборке фланцевых соединений затяжку болтов следует производить поочередным завинчиванием противоположно расположенных гаек тарированным ключом с усилием, регламентированным проектом. Гайки болтов должны быть расположены на одной стороне фланцевого соединения. Прокладки должны иметь размеры, соответствующие уплотнительным поверхностям втулки под фланец. Материал прокладок указывается проектом.

Непараллельность буртов втулок под фланцы должна быть не более 0,1 % от их наружного диаметра и контролироваться набором щупов на базе наружного диаметра буртов.

7.5.6. Организация и проведение сварочно-монтажных работ

7.5.6.1. К сварочно-монтажным работам допускается обученный персонал при наличии комплекта необходимого оборудования и инструмента, после завершения разработки траншеи и доставки на трассу подготовленных труб (секций) в расчете на суточный объем строительства трубопровода.

Доставку на трассу полиэтиленовых труб следует производить согласно указаниям разд. 7.4.

7.5.6.2. Доставленные на трассу трубы или сварные секции должны быть разложены на строительной полосе вдоль траншеи на расстоянии не менее чем 1,5 м от ее бровки.

7.5.6.3. При производстве сварочно-монтажных работ (как и при выполнении других операций) запрещается сбрасывать трубы с транспортных и технологических средств, а также перемещать их по земле волоком. Эти же требования распространяются и на соединительные детали (узлы).

7.5.6.4. В зависимости от объема работ и местных условий могут быть применены две схемы организации сварочно-монтажных работ - базовая и трассовая.

При базовой схеме в месте складирования поступающих на монтаж труб, соединительных деталей, фланцев и арматуры организуют стационарный (или полустационарный) сварочно-монтажный участок, предназначенный для сварки труб в секции длиной 12 - 18 м и изготовления сварных деталей и узлов. Сваренные секции и узлы доставляют на трассу или объект, где производят сварку секций в плети, а затем в непрерывную нитку, приварку к трубопроводу сварных узлов с установкой фланцев.

При трассовой схеме трубы исходной длины (обычно 6 м) и соединительные детали (в основном втулки под фланцы) сразу доставляют на трассу или объект и сваривают в плети, а затем в непрерывную нитку.

Базовая схема является основной схемой организации сварочно-монтажных работ.

Трассовую схему следует применять при: а) сооружении участков трубопроводов протяженностью до 5 км; б) затруднении или невозможности доставки трубных секций; в) поставке труб заводом-изготовителем в бухтах или на катушках.

7.5.6.5. Проведение сварочно-монтажных работ на стационарных базах должно обеспечить максимально возможную индустриализацию монтажа. На стационарных базах следует выполнять следующие виды работ:

а) входной контроль, разметку, резку, механическую обработку труб и соединительных деталей;

б) сварку труб в секции;

в) приварку к трубам (или патрубкам) соединительных деталей: втулок под фланцы, отводов, тройников, переходов;

г) изготовление укрупненных узлов.

На изготовленные узлы наносят маркировку с указанием номера линии и узла. Маркировку наносят цветной водостойкой краской, нагретым клеймом или с помощью бирок.

7.5.6.6. При сварке труб в секции в стационарных условиях сварочный пост, состоит из центратора, устройства для обработки торцов труб, нагревательного инструмента с блоком питания. Сварочная установка должна быть расположена на ровной площадке с деревянным настилом и оснащена стеллажами для складирования и подачи труб на сварку, съема и накопления трубных, секций (рис. 12, поз. а).

Для повышения производительности при больших объемах работ сварочный пост следует комплектовать двумя центраторами с одним нагревательным инструментом и блоком питания (рис. 12, поз. б).

Рис. 12. Схема организации сварочных постов при сварке трубных секций в стационарных условиях:

а - с одним центратором; б - с двумя центраторами; 1 - место складирования труб; 2 - центратор; 3 - устройство для обработки торцов труб; 4 - нагревательный инструмент; 5 - блок питания; 6 - место складирования трубных секции

7.5.6.7. Сварку трубопровода следует производить согласно указаниям разд. 7.5.7.5., как правило, на бровке траншеи. При необходимости сварка трубных секций или узлов может выполняться в траншее, котловане или колодце. При этом размеры траншеи, котлована или колодца должны быть достаточными для размещения сварочного устройства и проведения сварочных работ.

В трассовых условиях производят, как правило, сварку прямых стыков.

При сварке трубных секций в непрерывную нитку для установления требуемого усилия, развиваемого подвижным зажимом центратора при оплавлении и осадке стыка (см. п. 7.5.3.5.), следует учитывать силы трения от привариваемой секции о грунт (опоры) при ее перемещении. Это усилие суммируется с усилием, требуемым для оплавления или осадки стыка, и определяется по динамометру при холостом ходе подвижного зажима центратора с закрепленной в нем секцией.

При сварке линейной части трубопровода в непрерывную нитку сварочный пост оснащается одним, двумя или тремя центраторами, устройством для торцовки труб, нагревательным инструментом, блоком питания и передвижной электростанцией.

При сварке трубопровода с двумя центраторами работы следует выполнять в такой последовательности (рис. 13):

Рис. 13. Схема организаций сварочного поста при сварке трубопровода в непрерывную нитку с двумя центраторами:

1 - траншея; 2 - отвал грунта; 3 - свариваемый трубопровод; 4 - первый центратор; 5 - приваренная к трубопроводу секция; 6 - второй центратор; 7 - привариваемая секция; 8 - лежки ила инвентарные опоры; 9 - трубная секция; 10 - устройство для обработки торцов труб; 11 - нагревательный инструмент; 12 - передвижная электростанция на базе автомобиля

трубные секции (или трубы) укладывают на подсыпной грунт, лежки или инвентарные опоры и выравнивает в линию;

концы свариваемых трубных секций укрепляют в зажимах первого центратора, очищают от загрязнения, торцуют и сваривают согласно п. 7.5.3.5;

в процессе охлаждения стыка в зажимах первого центратора производят сборку и сварку следующего стыка с использованием второго центратора;

первый центратор снимают с охлажденного стыка и перемещают для сборки и сварки последующего стыка, а в дальнейшем цикл повторяется.

При сварке трубопроводов диаметром 225 мм и более для перемещения сварочного оборудования, подвозки и поддержания привариваемой трубы или секции следует использовать грузоподъемные машины (рис. 14).

Рис. 14. Схема сварки трубопровода в непрерывную нитку с использованием одного центратора и грузоподъемной техники:

1 - траншея; 2 - отвал грунта; 3 - свариваемый трубопровод; 4 - центратор (сварочная установка); 5 - привариваемая секция; 6 - лежка или инвентарная опора; 7 - трубная секция; 8 - трубоукладчик для подъема секции; 9 - трубоукладчик для перемещения центратора (сварочной установки) и электростанции; 10 - электростанция

7.5.6.8. Сварку захлестов производят в наиболее холодное время суток.

Свариваемые концы трубопроводов сводят, размечают, обрезают с напуском 40 - 50 мм и укрепляют в зажимах центратора. При этом трубопровод, конец которого укрепляют в подвижном зажиме центратора, деформируют (оттягивают) в горизонтальной плоскости с образованием прогиба («змейки»), достаточного для требуемого перемещения зажима. Для уменьшения сил трения трубопровода при перемещении подвижного зажима под трубопровод подкладывают катушки из обрезков труб, бревен и т.д.

7.5.6.9. В процессе монтажа концы трубопроводов с втулками под фланец следует закрывать заглушками или чехлами для защиты от механических повреждений и засорения трубопровода.

При производстве сборочных и сварочных работ следует пользоваться инвентарными монтажными опорами.

7.5.7. Контроль качества сварных соединений

7.5.7.1. При строительстве трубопроподов для качественного выполнения сварочных работ производят:

а) технический осмотр сварочных устройств (нагревательного инструмента, сварочного центратора, торцовки, блока питания);

б) входной контроль качества применяемых материалов и изделий;

в) операционный контроль качества сборки под сварку и режимов сварки;

г) визуальный контроль сварных соединений и измерительный контроль геометрических параметров;

д) разрушающий контроль качества сварных соединений;

е) испытания сваренных трубопроводов на прочность и проверку на герметичность.

7.5.7.2. Технический осмотр сварочных устройств производят с целью обеспечения требований к оборке (см. пп. 7.5.2.16, 7.5.2.17) и сварке труб и соединительных деталей (см. пп. 7.6.3.5, 7.5.3.6).

7.5.7.3. Входной контроль качества применяемых труб и соединительных деталей включает: проверку наличия заводских документов, а также визуальный контроль внешнего вида, измерительный контроль линейных размеров и механические испытания; при этом должны быть соблюдены требования разд. 6 пп. 7.5.2.2 - 7.5.2.6.

7.6.7.4. Операционным контролем предусматривается:

а) проверка качества подготовки концов труб и деталей под сборку и сварку (см. пп. 7.5.2.12, 7.5.2.14, 7.6.2.16 - 7.5.2.18);

б) контроль режимов сварки (температура нагретого инструмента, продолжительности плавления и технологической паузы, давления при оплавлении и осадке, времени достижения заданного давления осадки, продолжительности охлаждения соединения). Значения параметров режимов сварки должны отвечать требованиям пп. 7.5.3.6 и 7.5.3.6.

Рабочими средствами измерений и контроля режимов сварки являются:

секундомеры или реле времени - для контроля длительности этапов процессов сварки;

динамометры и тензометры (измерение усилий сжатия), манометры (измерение давления в гидро- или пневмосистемах установок) - для контроля давления при оплавлении и осадке стыка;

термометры (сопротивления, термоэлектрические, дилатометрические и т.д.) с вторичными показывающими приборами - для контроля температуры нагревательного инструмента;

термометры жидкостные - для измерения температуры окружающей среды.

7.5.7.5. Внешний осмотр сварных соединений в измерение геометрических параметров должны производиться в 100 %-ном объеме.

7.5.7.6. По внешнему виду сварные стыковые соединения полиэтиленовых труб и соединительных деталей должны удовлетворять следующим требованиям:

а) угол излома продольной оси труб в стыке или оси труб и приваренных к ним соединительных деталей не должен превышать 10°;

б) смещение кромок в стыке не должно превышать 10 % от номинальной толщины стенки трубы;

в) вытесненный из стыка материал (грат) должен быть равномерно распределен по периметру стыка, оба валика грата должны быть симметричными;

г) высота валиков (рис. 15, поз. а) должна находиться в пределах 0,15 - 0,25 номинальной толщины стенки труб S;

д) ширина грата (рис. 15, поз. в) должна быть в пределах 1,8 - 2,2 его высоты;

е) высота усиления сварного шва (рис. 15, поз. г) должна быть не менее 0,5h (при этом за h принимается минимальная высота из h₁ и h₂);

ж) поверхность грата должна быть гладкой без визуально выявляемых пор и трещин, валики не должны иметь резкой разграничительной линии.

7.5.7.7. Для контроля геометрии сварного стыкового соединения и шва следует использовать: угломер (ГОСТ 5378-66^*) - для измерения угла излома стыка; штангенциркуль ШЦ-1 ( ГОСТ 166-80^*) - для измерения смещения кромок и размеров грата; приспособление (см. рис. 12, поз. в, г) - для измерения c помощью лепесткового щупа (ГОСТ 882-75^*) величины усиления сварного шва.

Рис. 15. Схема измерения параметров стыкового соединения:

а - высота валиков грата h₁, h₂; б - ширина грата b; в, г - величина усиления К (случай «в» - брак); 1 - приспособление для определения К с помощью щупа

7.5.7.8. По внешнему виду сварные раструбные соединения труб с соединительными деталями должны удовлетворять следующим требованиям:

а) на наружной поверхности раструбных частей деталей не должно быть визуально выявляемых трещин и складок, вызванных перегревом деталей при сварке;

б) у кромки раструбной части детали, прилегающей к наружной поверхности трубы, должен быть виден сплошной (по всему периметру) валик оплавленного материала, выступающий за торцовую поверхность раструба и наружную поверхность трубы;

в) угол излома продольной оси трубы и приваренной к ней соединительной детали не должен превышать 10°.

7.5.7.9. Стыковые соединения, не удовлетворяющие требованиям п. 7.5.7.6 и раструбные соединения - требованиям п. 7.5.7.8, бракуют.

Стыковые соединения, забракованные при визуальном контроле, исправлению не подлежат; они должны быть вырезаны, после выявления и устранения причин появления брака сварены вновь либо на их место должны быть вварены катушки длиной не менее 200 мм. В дефектном раструбном соединении следует вырезать соединительную деталь и приварить новую. Если необходимо удлинить укороченную при резке трубу, к ней следует приварить катушку длиной не менее 200 мм.

7.5.7.10. Разрушающий контроль качества сварных соединений путем механических испытаний производят:

а) на пробных соединениях, свариваемых при настройке сварочного оборудования, при уточнении режимов сварки новой партии или сортамента труб;

б) на допускных соединениях, свариваемых в соответствии с п. 3.2;

в) на контрольных соединениях, отбираемых для контроля в процессе сварки трубопроводов по требованию заказчика или в соответствии с требованиями проекта в количестве не более 1 % от сваренных соединений.

В качестве контрольных соединений следует выбирать сварные стыковые и раструбные соединения, наихудшие по внешнему виду.

Механические испытания производят в соответствии с пп. 7.5.1.6 - 7.5.1.10, 7.5.1.12.

7.5.7.11. Если результаты механических испытаний контрольного стыкового или раструбного соединения не удовлетворяют требованиям пп. 7.5.1.11, 7.5.1.13, из нитки трубопровода вырезают удвоенное число соединений, которое вновь подвергают механическим испытаниям.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний, хотя бы одного из дополнительных контрольных соединений, необходимо:

а) сварку прекратить и установить причину получения некачественных соединений; работа может быть продолжена тем же сварщиком и на той же установке только после устранения причини брака и получения удовлетворительных результатов испытания дополнительно сваренного допускного соединения в соответствии с п. 7.5.1.3; если причиной брака является низкая квалификация сварщика, то его отстраняют от сварки полиэтиленовых трубопроводов;

б) все стыки, сваренные сварщиком с момента последних механических испытаний, подвергнуть повторному визуальному контролю и измерениям; соединения, не удовлетворяющие требованиям пп. 7.5.7.6, 7.5.7.8, должны быть вырезаны и заварены вновь.

7.5.7.12. Результаты контроля и испытаний должны быть оформлены в соответствии с действующими нормами исполнительной производственной документации.

7.6. Укладка и закрепление трубопровода

7.6.1. Работы по укладке плетей трубопровода необходимо производить не ранее, чем через 10 ч после завершения сварочных работ.

7.6.2. Укладку трубопровода в летний период следует осуществлять при наиболее низких температурах (либо в холодные дни, либо в утренние часы). Если эти условия не могут быть выполнены, трубопровод укладывают змейкой по ширине траншеи или предусматривают технологические разрывы в нем, которые должны быть спарены после укладки трубопровода в проектное положение.

7.6.3. Укладку трубопровода диаметром 110 мм и более в траншею следует производить с помощью автокранов, трубоукладчиков, оснащенных специальными троллейными подвесками (с катками, облицованными полиуретаном, с пневмобаллонами, с массивными шинами и т.п.), а также мягкими монтажными полотенцами.

Допускается производить укладку трубопровода диаметром до 110 мм вручную с использованием ремней, пеньковых или капроновых канатов, брезентовых полотенец и т.д.

7.6.4. Трубопровод необходимо опускать в траншею плавно, без рывков и резких изгибов. Опускаемая в траншею плеть трубопровода должна иметь вид плавной кривой. При спуске трубопровод не должен касаться стенок траншеи. Сбрасывать трубопровод в траншею запрещается.

7.6.5. Дно траншеи при прокладке пластмассовых трубопроводов должно быть тщательно выровнено и спланировано в соответствии с проектными отметками и так, чтобы трубопровод по всей своей длине не опирался на грунт. При прокладке трубопроводов в грунтах с каменистыми включениями дно траншеи выравнивается подсыпкой из мягкого грунта или песка слоем, достаточным для полного сглаживания неровностей, но не менее 0,2 м над выступами дна траншеи.

7.6.6. При укладке трубопровода на коротких участках трассы допускается в качестве грузоподъемных средств использовать вместо трубоукладчиков автокраны и стреловые краны на гусеничном ходу соответствующей грузоподъемности, которые должны быть оснащены мягкими монтажными полотенцами.

7.6.7. Не допускается при укладке трубопровода использовать в качестве монтажной оснастки универсальные кольцевые стропы или «удавки» из стального каната.

7.6.8. При укладке трубопровода могут быть использованы два метода производства работ: непрерывный и цикличный.

7.6.9. Непрерывный метод укладки предусматривает размещение трубоукладчиков в колонне на расстояниях, указанных в табл. 7, и их безостановочное перемещение вдоль трассы в процессе спуска укладываемой плети. В качестве грузозахватной оснастки здесь следует применять троллейные подвески. Высота подъема трубопровода над строительной полосой должна быть в пределах 0,5 - 0,8 м.

Таблица 7

Диаметр трубопровода, мм	63 - 315	400 - 500	630
Расстояния между трубоукладчиками, м	10 - 15	12 - 20	15 - 25

7.6.10. Цикличный метод укладки трубопроводов может осуществляться или способом перехвата, или способом переезда.

Трубоукладчики в исходном положении устанавливаются вдоль укладываемого трубопровода на расстояниях, определяемых по табл. 7.

7.6.11. Способ перехвата осуществляется в следующем порядке. Трубоукладчики в исходном положении устанавливаются вдоль укладываемого трубопровода и приподнимают плеть над строительной полосой на высоту в пределах 0,5 - 0,8 м; затем они надвигают плеть к оси траншей и опускают ее до высоты в пределах 0,2 - 0,5 м (над уровнем строительной полосы); после этого последний трубоукладчик продолжает спуск до выхода грузозахватного приспособления из-под нагрузки и перемещается к стоящему перед ним трубоукладчику. Подъехавший трубоукладчик берет на себя нагрузку от массы трубопровода, освобождая другой трубоукладчик, который отъезжает вперед на расстояние, указанное в табл. 7. Если в работе участвуют 3 трубоукладчика, то последовательность их замены аналогична.

7.6.12. Способ переезда осуществляется в следующем порядке. Вначале выполняются операции в последовательности, указанной в п. 7.6.11. Последний трубоукладчик, освободившийся от нагрузки, перемещается вперед, объезжая впередистоящий трубоукладчик (трубоукладчики), и становится во главе колонны. После этого он вывешивает трубопровод на высоту в пределах 0,5 - 0,8 м над поверхностью строительной полосы. Таким образом повторяется исходная схема, и дальнейший процесс переезда трубоукладчиков осуществляется аналогично.

7.6.13. В качестве грузозахватной оснастки при цикличных способах укладки следует использовать мягкие монтажные полотенца.

7.6.14. Технология и организация работ по балластировке и закреплению трубопроводов от всплытия выполняются по СНиП III-42-80.

7.6.15. Для балластировки трубопровода следует применять конструкции из рулонных синтетических материалов с грунтовым заполнителем. При закреплении трубопровода анкерными устройствами необходимо применять мягкие синтетические силовые пояса.

7.7. Очистка полости и испытание трубопровода.

7.7.1. Очистка полости, испытание на прочность и герметичность производятся после укладки и засыпки трубопровода.

7.7.2. При производстве работ открытые торцы трубопровода должны закрываться временными инвентарными заглушками во избежание попадания в полость посторонних предметов, воды, грунта, снега и т.п.

7.7.3. Очистку полости трубопроводов следует выполнять одним из следующих способов:

промывкой с пропуском эластичных поршней-разделителей;

продувкой без пропуска очистных устройств.

7.7.4. Очистку полости промывкой следует выполнять на трубопроводах (участках трубопроводов), которые испытывают гидравлическим способом.

При промывке по трубопроводам пропускают поршни-разделители, перемещающиеся в потоке воды, закачиваемой для гидравлического испытания. Впереди поршней-разделителей в трубопровод для размыва загрязнений заливают воду в объеме, равном 10 - 15 от объема участка.

Пропуск очистных устройств в потоке воды обеспечивает удаление из трубопровода не только загрязнений, но и воздуха, что исключает необходимость устанавливать воздухоспускные краны (кроме кранов, предусмотренных проектом для эксплуатации).

Скорость перемещения очистных устройств при промывке должна быть не менее 1 - 1,5 км/ч, что определяется производительностью заливочного агрегата. Промывка считается законченной, когда очистное устройство после прохода по трубопроводу выходит из него неразрушенным.

7.7.5. Очистку полости продувкой без пропуска очистных устройств осуществляют скоростным потоком (15 - 20 м/с) воздуха или природного газа на трубопроводах, испытание которых осуществляют этими средами.

7.7.6. Протяженность участка, продуваемого без пропуска очистных поршней, не должна превышать 3 км.

7.7.7. Испытание трубопроводов на прочность и проверку на герметичность проводят, как правило, гидравлическим способом (водой).

Разрешается проводить испытание сжатым воздухом в случаях, когда в районе трассы нет воды или при низких температурах наружного воздуха.

7.7.8. Способ испытания трубопровода, границы участков, величины испытательных давлений и схема проведения испытаний определяются проектом. Протяженность отдельных участков трубопровода, подлежащих испытанию на прочность и герметичность, уточняются в специальной (рабочей) инструкции в зависимости от конкретных условий строительства.

7.7.9. Испытание трубопровода допускается проводить не ранее чем через 24 ч после окончания сварки (склеивания ) последнего стыка.

7.7.10. Величина давления при испытании на прочность должна быть равна 1,25 рабочего давления, а при проверке на герметичность давление должно быть равно рабочему давлению.

Продолжительность, выдержки при испытании на прочность 6 ч, а при проверке на герметичность определяется временем, необходимым для тщательного осмотра трассы с целью выявления утечек, но не менее 6 ч.

7.7.11. Трубопровод считается выдержавшим гидравлическое испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания на прочность в течение 6 ч давление по показаниям манометров остается неизменным, а при проверке на герметичность не будут обнаружены утечки.

7.7.12. После гидравлического испытания из трубопроводов должна быть полностью удалена вода. Удаление воды проводят с помощью эластичных поршней-разделителей, перемещаемых по трубопроводам под давлением воздуха или газа.

7.7.13. Для удаления воды из газопроводов пропускают эластичные поршни-разделители (ДЗК) под давлением сжатого воздуха или газа в два этапа:

предварительный - удаление основного объема воды;

окончательный (контрольный) - полное удаление воды из газопровода.

7.7.14. Результаты удаления воды из газопроводов следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня-разделителя нет воды, и он вышел неразрушенным. В противном случае необходимо дополнительно пропускать контрольные поршни-разделители до тех пор, пока из газопроводов не будет полностью удалена вода.

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

8.1. При производстве работ по строительству пластмассовых трубопроводов следует руководствоваться следующими документами: СНиП III-4-80; ГОСТ 12.3.009-76*; ГОСТ 12.3.003-86*; ГОСТ 12.1.004-85; Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (М.: Энергоиздат, 1986); Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (М.: Недра, 1972); Правилами перевозки грузов автомобильным транспортом (М.: Транспорт, 1984); Правилами техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов (М.: Недра, 1982); Правилами безопасности в газовом хозяйстве (М.: Недра, 1980).

8.2. При выполнении сварочно-монтажных работ во время сооружения трубопроводов на действующих объектах, технологические процессы которых связаны с нефте- газосодержащими средами, необходимо соблюдать границы зон ограничения на проведение сварочных работ.

8.3. К проведению сварочно-монтажных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, производственное обучение и обучение правилам техники безопасности, сдавшие соответствующие экзамены и имевшие удостоверения. Лица, страдающие хроническими заболеваниями верхних дыхательных путей, к сварочно-монтажным работам не допускаются.

8.4. Помещения, в которых выполняется механическая обработка труб и соединительных деталей, производится изготовление сварных узлов трубопроводов, должны отвечать требованиям санитарных норы проектирования промышленных предприятий, утвержденных Госстроем СССР. В местах производства работ с пластмассовыми трубами, а также в местах их хранения запрещается хранить легковоспламеняющиеся вещества, курить, пользоваться открытым пламенем, допускать скопления стружки и промасленных концов.

8.5. Ручные электроинструменты, применяемые при выполнении монтажно-сварочных работ, должны иметь двойную изоляцию или питаться напряжением не выше 42 В.

Все электрифицированные станки и устройства для механической обработки и сварки с напряжением выше 42 В должны быть надежно заземлены, а токоподводящие провода - иметь надежную изоляцию и прокладываться в местах, исключающих их повреждения.

Подключение сварочных установок и устройств к электрической сети и отключение их должны производиться электромотором. Перед ремонтом электроустановки должны быть отключены от сети.

8.6. При применении сварочных установок и других устройств следует руководствоваться техническими описаниями и инструкциями по их эксплуатации.

8.7. При выполнении работ по сварке пластмассовых трубопроводов необходимо использовать следующие средства индивидуальной защиты рабочих: хлопчатобумажные костюмы или комбинезоны, береты, перчатки или рукавицы, ботинки или сапоги, защитные очки с прозрачными стеклами.

В сырую дождливую погоду при работе на мокром грунте сварщик дополнительно должен пользоваться диэлектрическими перчатками и галошами. При дожде и снегопаде сварочные работы должны быть прекращены, если работа ведется на открытом воздухе.

8.8. При сварке в закрытом помещении рабочие места сварщиков должны быть оборудованы местными отсосами. На участке сварки должна быть предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция с четырехкратным обманом.

8.9. При работе с нагревательными инструментами для исключения ожогов, поражения электрическим током и воспламенения горючих веществ необходимо соблюдать следующие правила:

не оставлять нагревательный инструмент с включенным электропитанием при длительных перерывах в работе;

содержать нагревательный инструмент в теплозащитных чехлах;

протирку рабочих поверхностей инструмента производить сухими концами без применения растворителей в рукавицах;

не допускать перегрева нагревателей с фторопластовым антиадгезионным покрытием, так как при температурах выше плюс 280 °С фторопласт разлагается с выделением токсичных летучих продуктов.

8.10. Работы по сварке стыков трубопроводов, расположенных на высоте, необходимо производить при соблюдении следующих правил:

рабочие места, расположенные над землей или полом на высоте 1 м и более, должны быть ограждены перилами;

при невозможности или нецелесообразности устройства ограждения рабочие должны быть обеспечены предохранительными поясами. Места закрепления карабина предохранительного пояса должны быть заранее указаны мастером или производителем работ;

работы, выполняемые на высоте более 5 м от поверхности перекрытия или рабочего настила непосредственно с конструкции, оборудования и т.п., должны производиться с применением предохранительного пояса.

8.11. При укладке трубопровода в траншею вручную число рабочих должно быть таким, чтобы на каждого приходился участок трубы массой не более 35 кг - для мужчин и 20 кг - для женщин.

При укладке трубопровода запрещается нахождение рабочих между трубопроводом и траншеей.

8.12. Администрация в зависимости от местных условий в отдельных случаях может предусмотреть дополнительные мероприятия, повышающие безопасность работ.

8.13. При производстве работ механизмы и грузы следует располагать за призмой обрушения грунта в траншее.

8.14. При испытании трубопровода следует поднимать давление (воды или воздуха) плавно до испытательного. При этом рабочие и механизмы должны находиться за пределами охранной зоны, предусмотренной при испытаниях стальных трубопроводов.

К трубопроводу, предназначенному к испытанию, разрешается подходить для осмотра после снятия давления от испытательного до рабочего.

8.15. Применительно к местным условиям администрация должна разработать инструкцию по технике безопасности с соответствующим утверждением.

9. ПРИЕМКА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ТРУБОПРОВОДА

9.1. Приемка в эксплуатацию законченного строительством нефтегазопромыслового трубопровода из пластмассовых труб производится по правилам, установленным СНиП 3.01.04-87.

9.2. Документация для сдачи приемочным комиссиям генподрядчиком готовится в соответствии со СНиП 3.01.04-87. Перечень необходимых актов освидетельствования скрытых работ генподрядчик согласовывает с заказчиком.

9.3. Ввод в эксплуатацию пластмассовых трубопроводов разрешается при наличии у эксплуатирующей организации аварийного запаса труб в размере от общей протяженности:

для газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов - 2 %;

для остальных трубопроводов - 0,5 %.

9.4. Государственной приемочной или рабочей комиссией могут быть приняты в эксплуатацию одновременно один или несколько трубопроводов.

9.5. Если Государственной приемочной комиссии предъявляются для приемки одновременно несколько трубопроводов, то техническая документация для приемки может быть оформлена единая, как для одного объекта.

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

(Справочное)

СВОДКА НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ

ГОСТ 12.1.004-85	ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.3.003-86	ОСБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.009-76	ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 166-80^*	Штангенциркули. Технические условия.
ГОСТ 427-75*	Линейки измерительные металлические. Технические условия.
ГОСТ 483-75*	Канаты пеньковые. Технические условия.
ГОСТ 882-75*	Щупы. Технические условия.
ГОСТ 980-80*	Пилы круглые плоские для распиловки древесины. Технические условия.
ГОСТ 1465-80*	Напильники. Технические условия
ГОСТ 2601-84*	Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.
ГОСТ 3749-77*	Угольники поверочные 90°. Технические условия.
ГОСТ 5378-66*	Угломеры с конусом. Технические условия.
ГОСТ 6645-86*	Полотна ножовочные для металла. Технические условия.
ГОСТ 6854-77*	Ставки деревообрабатывающие ленточнопильные столярные. Основные параметры я размеры.
ГОСТ 7502-80*	Рулетки измерительные металлические. Технические условия.
ГОСТ 11262-80*	Пластмассы. Метод испытания на растяжение.
ГОСТ 14359-69	Пластмассы. Методы механических испытаний. Общие требования.
ГОСТ 18599-83*	Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия.
ГОСТ 24157-80*	Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении.
ГОСТ 24472-80Е	Инструмент разметочный. Циркули. Типы и основные размеры.
ГОСТ 24473-80Е	Инструмент разметочный. Чертилки. Типы и основные размеры.
ОСТ 6-05-367-74	Трубопроводы пластмассовые. Детали соединительные из полиэтилена низкой плотности для напорных труб.
ОСТ 6-19-517-85	Детали соединительные из полиэтилена низкого давления для напорных труб. Арматура трубопроводная.
ОСТ 6-19-518-85	Детали соединительные из непластифицированного поливинилхлорида для клеевых соединений. Пластмассовые детали. Арматура трубопроводная - пластмассовые детали.
ОСТ 36-55-81	Трубопроводы пластмассовые. Детали соединительные сварные и формованные из полиэтиленовых и полипропиленовых труб для напорных трубопроводов. Типы и основные размеры.
ОСТ 36-56-61	Трубопроводы пластмассовые. Детали соединительные сварные и формованные ив полиэтиленовых и полипропиленовых труб для напорных трубопроводов.
СНиП 2.04.03-85	Канализация. Наружные сети и сооружения.
СНиП 3.01.04-87	Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения.
СНиП III 4-80	Техника безопасности в строительстве.
СНиП 3.02.01-87	Земляные сооружения, основания и фундаменты.
СНиП III 42-80	Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ.
СН 478-80	Инструкция по проектированию и монтажу сетей водоснабжения и канализации из пластмассовых труб.
СН 550-82	Инструкция по проектированию технологических трубопроводов из пластмассовых труб.
ВСН 2-130-81 Миннефтегазстрой	Инструкция по производству работ при сооружении магистральных трубопроводов. Земляные работы.
ВСН 2-141-82 Миннефтегазстрой	Инструкция по метрологическому обеспечению контроля качества строительства линейной части магистральных трубопроводов.
ВСН 51-3-85 Мингазпром и ВСН 51-2.38-89 Миннефтепром	Проектирование промысловых трубопроводов
ВСН 179-85 Миннефтегазстрой	Инструкция по рекультивации земель при строительстве магистральных трубопроводов.
ВСН 219-87 Миннефтегазстрой	Строительство промысловых трубопроводов.
ВНТП 3-85 Миннефтепром	Нормы технологического проектирования объектов сбора, транспорта, подготовки нефти, газа и воды нефтяных месторождений.
ТУ 2-036-772-84	Шлифовальные круги отрезные.
ТУ 6-05-251-95-79	Клей для соединения труб из непластифицированного поливинилхлорида.
ТУ 6-19-218-86	Детали соединительные из полиэтилена низкого давления сварные и гнутые для напорных труб. Арматура трубопроводная.
ТУ 6-19-221-85	Отводы для труб из непластифицированного поливинилхлорида. Отводы трубопроводные.
ТУ 6-19-223-85	Детали соединительные из непластифицированного поливинилхлорида для соединения под резиновое кольцо. I. Пластмассовые детали.
ТУ 6-19-231-87	Трубы напорные из непластифицированного поливинилхлорида. Трубы поливинилхлоридные.
ТУ 6-19-352-87	Трубы напорные из полиэтилена низкого давления для газа.
ТУ 6-19-359-87	Детали соединительные из полиэтилена низкого давления для газопроводов. Полиэтиленовые изделия.
ТУ 38-102-100-76	Трубы полипропиленовые напорные.
ТУ 38-105-895-79	Кольца резиновые для чугунных напорных труб. Уплотнительные кольца резиновые.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

(Рекомендуемое)

Оборудование для контактной сварки труб и деталей из полиэтилена

№ п/п	Наименование оборудования	Обозначение (тип, марка)	Диаметры свариваемых труб и деталей, мм		Разработчик	Завод-изготовитель
№ п/п	Наименование оборудования	Обозначение (тип, марка)	труб	деталей	Разработчик	Завод-изготовитель
1	2	3	4	5	6	7
Оборудование для сварки встык
1.	Установка для сварки полиэтиленовых труб	ОБ 2418 У2	63 - 110	63 - 110	ИЭС. им. Патона	Ереванский опытный завод НПО «Ремдеталь»
2.	Установка для сварка полиэтиленовых труб	ОБ 2373 У2	125 - 225	125 - 225	То же	То же
3.	Установка для сварки полиэтиленовых труб	ОБ 2419 У2	250 - 400	250 - 400	"	"
4.	Установка для сварки полиэтиленовых труб	ОБ 2290 У2	450 - 630	450 - 630	"	"
5.	Установка мобильная для сварки полиэтиленовых труб	УМСТ-09-00-ОСМ	90 - 225	-	Гипрониигаз, г. Саратов	«Газоаппарат», г. Саратов
6.	Устройство монтажное	УСПМ-110	50 - 110	-	ВНИИмонтажспецстрой (Киевский филиал)	Полтавский опытный литейно-механический завод
7.	Устройство монтажное	УСПМ-225	140 - 225	-	ВНИИмонтажспецстрой (Киевский филиал)	Полтавский опытный литейно-механический завод
8.	Комплект для сварки полиэтиленовых труб	УКСПТ-12	63 - 90	63 - 90	ВНИИСТ	-
9.	Комплект для сварки полиэтиленовых труб	УКСПТ-13	110 - 160	110 - 160	То же	-
10	Монтажно-сварочный комплект	УСКП-6	400 - 630	-	ВНИИСТ, ВНИПИ-транспрогресс	-
11	Установка для сварки полиэтиленовых труб	3721	160 - 315	-	СКБ Мосстроя	Московское ПО Моремстроймаш Главмосмонтажспецстрой
12	Агрегат для сварки полиэтиленовых труб	АСП-2М	63 - 315	-	ВНИИГиМ	ПО Автополив Минводхоза Молдавской ССР
Оборудование для сварки враструб
13	Установка для сварки полиэтиленовых труб	ОБ 2288 У2	16-50	16-50	ИЭС им. Патона	Опытный завод им. Е. О. Патона
14	Электронагревательные оправки для сварки враструб полиэтиленовых труб	УЭСО-1	20-75	20-75	Контора «Геоминвод», бальнеотехническая партия Минздрава СССР	-
14		ЭСО-2	110	110		-

Примечание. Номенклатура оборудования приведена в каталоге «Инструменты, приспособления и механизмы для изготовления и монтажа пластмассовых трубопроводов» (ЦБНТИ Минмонтажспецстроя СССР, 1984).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

(Справочное)

Сварка пластмасс контактная тепловая. Термины и определения

Номер термина		Термин	Определение
Общие понятия
1.	Сварка пластмасс		Технологический процесс получения неразъемного соединения элементов конструкции посредством межмолекулярного взаимодействия между свариваемыми частями.
2.	Контактная тепловая сварка		Способ сварки, при котором нагрев соединяемых деталей осуществляется за счет контакта с заранее нагретым или нагреваемым в процессе сварки инструментом.
Методы контактной тепловой сварки
3.	Сварка оплавлением		Сварка контактная тепловая, при которой нагретый инструмент находится в непосредственном контакте с соединяемыми поверхностями.
4.	Сварка проплавлением		Сварка контактная тепловая, при которой нагретый инструмент находится в контакте с внешними поверхностями соединяемых деталей. В этом случае тепло передается к свариваемым поверхностям за счет теплопроводности свариваемого материала.
5.	Сварка нагретым инструментом		Сварка контактная тепловая, при которой нагрев соединяемых деталей осуществляется за счет контакта с нагретым инструментом.
6.	Термоимпульсная сварка		Сварка контактная тепловая проплавлением, при которой нагрев свариваемых деталей осуществляется за счет кратковременного теплового импульса.
7.	Сварка ленточным теплоносителей		Сварка контактная тепловая проплавлением, при которой для нагрева свариваемых изделий используют малоинерционные ленточные нагреватели, непосредственно контактирующие со свариваемым материалом.
8.	Сварка роликом		Сварка контактная тепловая непрерывная, при которой для нагрева свариваемых изделий и создания давления используется нагретый инструмент в виде ролика.
9.	Сварка полозом		Сварка контактная тепловая с односторонним подводом тепла, при которой для нагрева свариваемых деталей используется нагретый инструмент в виде полоза.
10.	Сварка внахлестку		Сварка односторонняя или двусторонняя проплавлением, при которой кромки поверхностей свариваемых деталей перекрывают друг друга.
11.	Сварка встык		Сварка контактная тепловая, преимущественно оплавлением, при которой соединение свариваемых частей происходит по поверхности стыкуемых торцов.
12.	Сварка враструб		Сварка труб или деталей, при которой оплавленный конец одной детали входит в оплавленный конец другой, при этом контактирующие поверхности оплавляют нагревателем, имеющим дорн и гильзу.
13.	Односторонняя сварка		Сварка контактная тепловая проплавлением, характеризуемая односторонним расположением нагретого инструмента относительно соединяемых деталей.
14.	Двусторонняя сварка		Сварке контактная тепловая проплавлением, характеризуемая двусторонним расположением нагретых инструментов относительно соединяемых деталей.
15.	Шаговая сварка		Сварка контактная тепловая проплавлением, при которой в период нагрева и охлаждения участка шва свариваемых деталей инструмент неподвижен относительно изделия.
16.	Непрерывная сварка		Сварка контактная тепловая проплавленном, характеризуемая непрерывным перемещением нагретого инструмента относительно изделия.
17.	Автоматическая сварка		Сварка, при которой управление ходом технологического процесса осуществляется автоматически.
18.	Полуавтоматическая сварка		Сварка, при которой часть операций технологического процесса производится вручную.
19.	Ручная сварка		Сварка, при которой все операции технологического процесса производятся вручную.
Сварные соединения и швы
20.	Сварное соединение		По ГОСТ 2601-84*
21.	Стыковое соединение		По ГОСТ 2601-84*
22.	Угловое соединение		Сварное соединение двух элементов, расположенных под углом друг к другу.
23.	Соединение вскос		Стыковое соединение деталей, имеющих обратноскошенные кромки.
24.	Раструбное соединение		Сварное соединение труб, в котором конец одной трубы входит в конец другой.
25.	Нахлесточное соединение		По ГОСТ 2601-84*.
26.	Стыковое соединение с накладками		Стыковое соединение с использованием дополнительного конструктивного элемента или элементов, перекрывающих сварной шов.
27.	Сварной шов		Участок сварного соединения, получившийся в результате процесса сварки в соединявший свариваемые детали.
28.	Зазор		Расстояние между свариваемыми поверхностями деталей, собранных под сварку.
29.	Накладка		Конструктивный элемент сварного соединения, перекрывающий сварной шов.
30.	Грат		Материал, вытесненный из стыка в процессе оплавления и осадки.
31.	Ширина нахлестки		Расстояние между кромками наложенных друг на друга свариваемых элементов.
32.	Непрерывный шов		По ГОСТ 2601484^*
Технология сварки
33.	Технология сварки		Совокупность технологических операций, выполняемых последовательно во времени при изготовлении конструкции методом сварки.
34.	Режим сварки		Совокупность основных контролируемых параметров, определяющих процесс сварки.
35.	Процесс нагрева		Нагрев свариваемых деталей с целью достижения на свариваемых поверхностях требуемой температуры.
36.	Оплавление		Процесс образования расплава в зоне контакта нагретого инструмента и детали во время ее нагрева.
37.	Осадка		Процесс совместного пластического деформирования оплавленных участков свариваемых деталей путем их сдавливания.
38.	Температурный интервал сварки		Эффективный диапазон изменения температуры в зоне контакта свариваемых деталей, обусловливающий получение сварного соединения.
39.	Давление при сварке проплавлением		Усилие на единицу площади контактной поверхности, прикладываемое к свариваемым деталям в процессе сварки.
40.	Давление при оплавлении		Усилие, приходящееся на единицу площади в зоне контакта нагретого инструмента с оплавляемой поверхностью.
41.	Продолжительность оплавления		Время контактирования нагретого инструмента с оплавляемой поверхностью.
42.	Технологическая пауза		Временной интервал между окончанием процесса оплавления и началом процесса осадки свариваемых деталей.
43.	Давление при осадке		Усилие, приходящееся на единицу площади в зоне контакта соединяемых деталей в процессе осадки.
44.	Глубина проплавления		Глубина расплавленного слоя, измеренная по нормали к оплавленной поверхности.
45.	Величина оплавления		Величина укорочения детали в процессе оплавления.
46.	Скорость нагрева		Скорость нарастания температуры в процессе нагрева.
47.	Скорость охлаждения		Скорость снижения температуры в процессе охлаждения.
48.	Коэффициент формы зоны проплавления		Характеристика формы зоны проплавления при контактной тепловой сварке оплавлением, определяемая как отношение толщины свариваемых торцов к изменению глубины проплавления.
49.	Термический цикл		Изменение температуры материала свергаемых деталей во времени, характеризующее нагрев, выдержку и охлаждение при контактной тепловой сварке.
50.	Свариваемость		Свойство пластмассы или сочетания из пластмасс образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечавшее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделий.
51.	Сварочные напряжения		Собственные напряжения в сварном соединении, вызываемые процессом сварки.
52.	Основной материал		Материал свариваемых деталей.
53.	Материал шва		Участок сварного соединения, образовавшийся в результате затвердевания расплавленной части свариваемых деталей.
54.	Зона термического влияния		Зона основного материала, претерпевшая изменения под воздействием термического цикла.
55.	Торцовка кромок		Технологический процесс механической обработки торцов свариваемых деталей при подготовке к сварке.
56.	Разделка кромок		Придание кромкам, подлежащим сварке, требуемой формы.
57.	Скос кромок		По ГОСТ 2601-84*
58.	Очистка кромок		Удаление загрязнений в процессе подготовки свариваемых поверхностей к сварке.
59.	Усадка		Уменьшение размеров сварного шва при охлаждении.
60.	Продольная усадка		Усадка сварного шва в продольном направлении.
61.	Поперечная усадка		Усадка сварного шва в поперечном направлении.
62.	Сборка		Придание подлежащим сварке деталям необходимого взаимного расположения.
Оборудование и материалы
63.		Сварочная установка	По ГОСТ 2601-84*.
64.		Нагретый инструмент	Инструмент, при помощи которого нагреваются свариваемые поверхности.
65.		Центратор	Устройство для центрирования труб при сборке и сварке кольцевых швов труб из термопластов.
66.		Торцеватель	Устройство, предназначенное для механической обработки свариваемых поверхностей.
67.		Гратосниматель	Устройство для снятия грата.
68.		Дорн	Элемент нагретого инструмента для ручной контактной тепловой сварки враструб, предназначенный для оплавления внутренней поверхности детали.
69.		Гильза	Элемент нагретого инструмента для ручной контактной тепловой сварки враструб, предназначенный для оплавления наружной поверхности детали.
70.		Профилированный инструмент	Нагретый инструмент, рабочая поверхность которого имеет профилированную форму.
71.		Сварочный пресс	Стационарное устройство для шаговой контактной тепловой сварки проплавлением, позволяющее создать необходимое давление в процессе сварки.
72.		Сварочный ролик	Нагретый инструмент, применяемый для ручной или механизированной непрерывной контактной тепловой сварки проплавлением, имеющий форму диска.
73.		Гидравлическая подушка	Элемент сварочного процесса в виде эластичного рукава, заполненного жидкостью и служащий для создания равномерного давления по длине сварного шва при контактной тепловой сварке проплавлением.
74.		Антиадгезионная прокладка	Прокладка, служащая для предотвращения прилипания свариваемого материала к нагретому инструменту.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

(Справочное)

СВАРКА КОНТАКТНАЯ ТЕПЛОВАЯ АРМИРОВАННЫХ ПЛЕНОК. ШВЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ И КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

1. Настоящие типовые решения распространяются на швы сварных соединений деталей и конструкций из армированных пленок толщиной 0,500 - 1,500 мм с двусторонним и односторонним нанесением термопластичного покрытия из поливинилхлорида полиамида, полиэтилена, полипропилена и других термопластов, выполненных методом прессовой контактной тепловой сварки.

2. Типовые решения устанавливают основные типы швов сварных соединений, а также конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей и выполненных швов.

3. Типовые решения не распространяются на основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений, выполняемых другими способами сварки (ультразвуком, токами высокой частоты, экструдируемой присадкой, инфракрасным излучением и пр.).

4. Типовые решения распространяются на швы сварных соединений деталей и конструкций, выполненных из армированных термопластичных пленок как разнотолщинных, так и равнотолщинных.

5. Устанавливается следующее условное обозначение способа сварки: КТП (контактная тепловая прессовая).

6. Основные типы швов сварных соединений должны соответствовать, указанным в табл.1.

7. Конструктивные элементы свариваемых деталей, их размеры, размеры выполненных швов и их предельные отклонения должны соответствовать указанным в табл. 2.

8. Типы швов и размеры конструктивных элементов должны определяться исходя из толщины материала, технических требований к соединениям, типа армировки и покровной термопластичной пленки.

9. Внешний вид сварного соединения должен отвечать следующим требованиям:

кромки шва должны быть заплавлены слоем термопласта, который герметизирует шов и образует плавный переход к основному материалу (исключение составляют швы, не работающие в агрессивных средах, тип Н₂);

на поверхности шва и в околошовной зоне не должно быть подрезов, вмятин и гофр свариваемого материала;

сварное соединение не должно иметь посторонних включений.

10. Конструктивными элементами сварного шва (см. рисунок) являются: участок проплавления и галтель (усиление).

11. Основными параметрами конструктивных элементов сварного шва являются: толщина подготовленных кромок, ширина проплавленного участка и ширина нахлеста армировки.

12. Толщина шва - толщина проплавленного участка определяется толщиной свариваемых деталей и должна быть не менее одинарной толщины свариваемых пленок.

13. Ширина нахлестки определяется свойствами свариваемого материала, требованиями, предъявляемыми к конструкции и технологии сварки.

14. Накладки при сборке должны располагаться в соответствии с табл. 2 (Н₃, Н₄, Н₇).


В	Ширина нахлеста армировки
L	Ширина проплавленного участка
т	Величина усиления (галтели)
l	Расстояние между армировкой
S	Толщина свариваемых кромок

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. СОСТАВ ТРУБОПРОВОДА. КЛАССИФИКАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ И ИХ УЧАСТКОВ

3. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРАССЕ ТРУБОПРОВОДА

4. ОБЩИЕ КОНСТРУКТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБОПРОВОДАМ

5. РАСЧЕТ ТРУБОПРОВОДОВ НА ПРОЧНОСТЬ, УСТОЙЧИВОСТЬ И ДЕФОРМАТИВНОСТЬ

6. МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕРЖКИ

7. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

9. ПРИЕМКА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ТРУБОПРОВОДА

ПРИЛОЖЕНИЯ

		Крупнейшая бесплатная информационно-справочная система онлайн доступа к полному собранию технических нормативно-правовых актов РФ. Огромная база технических нормативов (более 150 тысяч документов) и полное собрание национальных стандартов, аутентичное официальной базе Госстандарта. GOSTRF.com - это более 1 Терабайта бесплатной технической информации для всех пользователей интернета. Все электронные копии представленных здесь документов могут распространяться без каких-либо ограничений. Поощряется распространение информации с этого сайта на любых других ресурсах. Каждый человек имеет право на неограниченный доступ к этим документам! Каждый человек имеет право на знание требований, изложенных в данных нормативно-правовых актах!