ГОСТ 27597-88

 

ИЗДЕЛИЯ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

МЕТОД ОЦЕНКИ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ

 

 

 

Москва

Стандартинформ

2006

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗДЕЛИЯ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ Метод оценки коррозионной стойкости Electronics items. Corrosion resistance evaluation method

ГОСТ 27597-88

Дата введения 01.07.89

Настоящий стандарт устанавливает метод оценки коррозионной стойкости изделий электронной техники (далее - изделия):

1) после испытаний на воздействие повышенной влажности воздуха, соляного тумана и сернистого газа по ГОСТ 20.57.406;

2) после ускоренных испытаний на воздействие комплекса коррозионно-климатических факторов по ГОСТ 24927;

3) при испытаниях на сохраняемость по ГОСТ 21493 и другой нормативно-технической документации (НТД).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Коррозионную стойкость изделий устанавливают на основе оценки коррозионных поражений.

1.2. Метод основан на визуальном определении вида разрушений поверхности деталей и элементов наружного оформления изделий, измерении коррозионных очагов и вычислении их общей площади или длины (при оценке мест соединения деталей).

По полученным результатам устанавливают для деталей и элементов из металлических материалов оценочный балл коррозионной стойкости по десятибалльной шкале с учетом влияния коррозионных разрушений на функциональные свойства.

Для деталей и элементов из неметаллических материалов устанавливают качественную оценку состояния их поверхности.

Для изделия в целом устанавливают худший (наиболее низкий) оценочный балл из полученных для отдельных деталей.

1.3. Допустимые коррозионные поражения изделий устанавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта в стандартах видов: общие технические требования, общие технические условия, технические условия на классы (группы) изделий или на отдельные изделия.

1.4. Коррозионную стойкость оценивают для всех испытываемых изделий.

При испытаниях на сохраняемость коррозионную стойкость оценивают на испытуемых изделиях, количество и периодичность отбора которых установлена в ГОСТ 21493 и другой НТД.

1.5. К изделиям, подлежащим оценке, следует прилагать:

1) чертежи изделий с пояснительной запиской, содержащей сведения о геометрических размерах (площадь, толщина, диаметр) всех деталей наружного оформления, а также сведения о применяемых материалах, покрытиях и их толщинах, способах их технологической обработки и противокоррозионной защиты;

2) протоколы измерения электрических параметров - критериев годности, если измерение параметров предусмотрено НТД или программой испытаний;

3) контрольные изделия для использования (при необходимости) в качестве эталонов при визуальной оценке коррозионных поражений (одно-два изделия на партию испытуемых изделий, отобранные из партии методом случайного отбора).

1.6. Подготовку изделий к оценке коррозионных поражений проводят в соответствии с программой испытаний и (или) требованиями ГОСТ 20.57.406, ГОСТ 21493 и ГОСТ 24927.

Если иное не оговорено в ТУ, при наличии на поверхности загрязнений, мешающих оценке, изделия после испытаний промывают теплой проточной водой в течение 5 мин, затем ополаскивают дистиллированной водой (из расчета 5 - 10 см³ на 100 мм² поверхности).

Температура воды должна быть не более 35 °С - 40 °С. Вымытые изделия высушивают на воздухе не менее 2 ч. Допускается применять сжатый воздух.

1.7. Термины, применяемые в стандарте, и их определения приведены в приложении 1.

2. АППАРАТУРА, МАТЕРИАЛЫ И РЕАКТИВЫ

Секундомер механический по НТД.

Термометры стеклянные технические по ГОСТ 28498.

Плитки электрические нагревательные бытовые по ГОСТ 14919.

Линейки чертежные мерительные по ГОСТ 17435.

Циркули разметочные по ГОСТ 24472.

Лупы с увеличением 2-5^´ по ГОСТ 25706.

Микроскопы с увеличением до 30^´.

Пленка полиэтиленовая по ГОСТ 10354.

Калька бумажная натуральная по ГОСТ 892.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

3. ОЦЕНКА КОРРОЗИОННЫХ ПОРАЖЕНИЙ

3.1. Коррозионные поражения определяют визуально невооруженным глазом с нормальной остротой зрения (при необходимости с коррекцией) и нормальным цветоощущением при освещенности не менее 300 лк.

Для уточнения вида коррозионных поражений, обнаруженных невооруженным глазом, допускается применять лупу с увеличением 2-5^´, а для деталей с площадью поверхности до 5 мм² включительно - микроскоп с увеличением до 30^´.

3.2. При оценке деталей из металлов, сплавов с металлическими и неметаллическими покрытиями и без них определяют вид коррозионных поражений, измеряют площадь поверхности, занятой ими, и учитывают коэффициенты значимости, отражающие влияние каждого вида коррозионного поражения на функциональные свойства детали и покрытия.

3.3. Характерные виды коррозионных поражений металлов, сплавов с металлическими и неметаллическими покрытиями и без них и их условные обозначения приведены в табл. 1.

Таблица 1

Примечания:

1. Знак «+» означает, что вид коррозионного поражения характерен, знак «-» - не характерен.

2. Продукты коррозии относят к легкоудаляемым, если состояние поверхности восстанавливается до первоначального или близкого к нему (потускнение для металлических и изменение цвета для неметаллических неорганических покрытий) после одной из следующих обработок:

1) протирания 3 - 5 раз сухой хлопчатобумажной тканью или фильтровальной бумагой с легким усилием;

2) промывания в дистиллированной воде с температурой 35 °С-40 °С в течение 1 мин из расчета 5 - 10 см воды на 100 мм поверхности.

3.4. Вид коррозионного поражения определяют по цвету продуктов коррозии в соответствии с приложением 2.

При необходимости в качестве эталонов цвета продуктов коррозии допускается применять химические реактивы - соли, оксиды и гидроксиды оцениваемого металла и покрытия.

3.4.1. Если оксидо- и солеобразные продукты коррозии неразличимы по цвету (например, для цинка, алюминия), то их относят к солеобразным.

3.4.2. Если продукты коррозии основного металла и покрытия неразличимы по цвету (например, никелевое покрытие по меди), коррозионные поражения относят к поражению основного металла.

3.4.3. Если продукты коррозии отдельных слоев многослойного покрытия неразличимы по цвету (например, никелевое покрытие по подслою меди), коррозионные поражения относят к поражению одного любого подслоя.

3.4.4. Если при визуальной оценке коррозионных поражений возникают затруднения, то вид коррозионного поражения определяют качественным химическим анализом продуктов коррозии в соответствии с приложением 3.

3.5. Площади отдельных коррозионных очагов определяют следующим образом:

1) прозрачную бумагу (кальку) или пленку накладывают на оцениваемую поверхность, копируют на нее карандашом или тушью коррозионные очаги и измеряют их размеры любыми средствами измерений, обеспечивающими погрешность не более ± 0,5 мм;

2) измеряют коррозионные очаги непосредственно на оцениваемой поверхности теми же средствами измерений.

Примечание. Непосредственное измерение коррозионных очагов рекомендуется применять при наличии поверхности сложного профиля.

3) на деталях площадью менее 5 мм² допускается измерять коррозионные очаги любым измерительным микроскопом при увеличении не более 30^´.

3.6. При оценке очагов различают поражения:

1) точечное - коррозионный очаг размером в максимальном измерении до 1 мм. Площадь отдельной точки принимают равной 1 мм². Совокупность более трех точек, расстояние между которыми менее 1 мм, описывают прямоугольной фигурой. За площадь поражения принимают площадь этой фигуры;

2) пятнами - коррозионные очаги размером в максимальном измерении более 1 мм. Совокупность более трех пятен размером 10 мм, расстояние между которыми менее 2 мм, описывают прямоугольной фигурой. За площадь поражения принимают площадь этой фигуры.

Пятно размером в максимальном измерении более 10 мм описывают прямоугольной фигурой. За площадь пятна принимают площадь этой фигуры. Допускается измерять собственные размеры пятен.

3.7. На проволочных и штырьковых выводах коррозионные очаги (точки и пятна) и расстояние между ними измеряют по длине вывода. Для определения размера очага по окружности вывода изделие медленно поворачивают по оси вывода. Если при этом может быть зафиксировано положение, в котором оба края коррозионного очага оказываются вне поля зрения оператора, размер очага в этом измерении принимают равным длине окружности вывода, в противном случае - половине длины окружности.

3.8. При оценке неметаллических деталей определяют только вид поражения материалов, применяемых для их изготовления.

Характерные виды поражений неметаллических материалов и их условные обозначения представлены в табл. 2.

Таблица 2

Примечания:

1. Знак «+» означает, что вид поражения характерен, знак «-» - не характерен.

2. Незначительное изменение цвета - незначительное посветление или потемнение, появление оттенков цвета покрытия. Значительное изменение цвета - исходный цвет покрытия плохо различим или совсем не различим.

3. Незначительная потеря блеска - состояние поверхности улучшается до первоначального или близкого к нему после протирки 3 - 5 раз сухой хлопчатобумажной тканью с легким усилием. Значительная потеря блеска - блеск не восстанавливается после вышеуказанной процедуры.

В технически обоснованных случаях в программах испытаний или НТД допускается дополнительно устанавливать виды поражений, не приведенные в настоящем стандарте.

3.9. При оценке мест соединения деталей пайкой или сваркой (металл - металл, металл - стекло, металл - керамика и т. д.) определяют виды коррозионных поражений соединяемых металлов (сплавов) в соответствии с табл. 1 и пп. 3.3 и 3.4.

На электровакуумных приборах при длине соединения деталей не менее 10 мм дополнительно измеряют количество и размеры отдельных коррозионных очагов по периметру соединения.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. По результатам измерения площадей коррозионных очагов (пп. 3.5 - 3.7) для каждой детали площадь коррозионного поражения i-го вида (S_i) в процентах вычисляют по формуле

                                                          (1)

где i - А, Б, В, ... К - виды коррозионных поражений (табл. 1);

k - 1, 2, 3 ... п - количество коррозионных очагов i-го вида коррозионного поражения;

S_i,k - площадь одного k-го коррозионного очага i-го вида коррозионного поражения, мм²;

S_оцен - площадь оцениваемой поверхности, мм².

4.2. Оценочный балл коррозионной стойкости детали (K_д) устанавливают по табл. 3 в зависимости от приведенной площади (S) видов коррозионного поражения (основного металла, подслоев и покрытия), рассчитанной по формуле

                                                              (2)

где i - А, Б, В ... К - виды коррозионных поражений (табл. 1);

S_i - площадь поверхности i-гo вида коррозионного поражения, рассчитываемая по п. 4.1;

K_i - коэффициент значимости для i-го вида коррозионного поражения.

Таблица 3

4.3. Величину коэффициента значимости устанавливают от нуля до единицы в зависимости от влияния определяемого вида поражения на функциональные свойства детали и покрытия. При этом, если вид поражения не оказывает влияния на оцениваемое свойство (например, защиту), коэффициент значимости принимают равным нулю, т.е. данный вид поражения при оценке не учитывают. Если влияние вида поражения на оцениваемое свойство максимально, коэффициент принимают равным единице.

Коэффициент значимости устанавливают по согласованию с заказчиком в программе испытаний или НТД на конкретные виды изделий.

Рекомендуемые коэффициенты значимости и примеры оценки приведены в приложении 4.

4.4. При оценке коррозионных поражений без учета назначения детали (покрытия) оценочный балл устанавливают в зависимости от площади (п. 4.1), подвергшейся коррозионному разрушению в соответствии с табл. 3.

4.4.1. Запись результатов оценки коррозионного разрушения детали состоит из условного обозначения вида коррозионного поражения по табл. 1 и цифры, обозначающей балл по табл. 3.

Пример. Цвета побежалости и коррозия металлического покрытия с образованием оксидооб-разных продуктов на поверхности 35 % и 7,2 % соответственно записывают А2, Г4.

4.5. По результатам измерения количества и размеров очагов (п. 3.9) в местах соединения деталей определяют суммарную длину коррозионного разрушения (L_кop), в процентах, по формуле

                                                    (3)

где п - количество коррозионных очагов на оцениваемом соединении;

L_i - длина одного коррозионного очага, мм;

L_оцен ^- длина соединения (спая, сварки) двух деталей, мм.

Оценочный балл коррозионной стойкости соединения (K_сп) устанавливают в соответствии с табл. 3 в зависимости от длины коррозионного разрушения соединения.

4.6. Изделия, кроме электровакуумных, считают выдержавшими испытания, если оценочный балл коррозионной стойкости (K_д) всех металлических деталей имеет следующие значения:

1) от 10 до 4 баллов включительно - после испытаний на воздействие соляного тумана, сернистого газа и сохраняемость;

2) от 10 до 5 баллов включительно - после испытаний на длительное воздействие повышенной влажности.

Для указанных значений коррозионной стойкости на изделиях не допускается:

1) коррозия основного металла на выводах и других токоведущих деталях изделий сечением не более 2 мм², в том числе в месте спая; на контактирующих поверхностях изделий, в том числе на поверхностях, предназначенных для соединения пайкой в системах регулирования и настройки; на корпусах и оболочках изделий, обеспечивающих вакуум и их герметизацию при толщине стенок до 0,5 мм, а также в зоне спая и сварки (металл - стекло, металл - керамика, металл - металл и т. д.) на ширине 2 мм, считая от середины зоны.

Коррозионные разрушения на торцах проволочных выводов во внимание не принимают;

2) коррозия основного металла и покрытия на контактирующих поверхностях слаботочных соединителей, коммутационных и установочных изделиях, на всех деталях интегральных микросхем (оценочный балл коррозионной стойкости (K_д) для указанных деталей устанавливают равным десяти).

4.7. Электровакуумные приборы считают выдержавшими испытания, если коррозионная стойкость всех металлических деталей (K_д) и мест соединения (K_сп) имеет следующие значения:

1) от 10 до 5 баллов включительно - после испытаний на воздействие соляного тумана и сохраняемость;

2) от 10 до 6 баллов включительно - после испытаний на длительное воздействие повышенной влажности.

Для указанных значений коррозионной стойкости на изделиях не допускается:

1) коррозия основного металла на выводах сечением не более 2 мм², в том числе в месте спая и сварки;

2) наличие коррозионных очагов основного металла по линии соединения деталей, размер которых превышает 1 мм.

Расстояние между отдельными очагами по длине соединения должно быть не менее 10 мм.

4.8. В стандартах и ТУ на изделия и программах испытаний (ПИ) могут быть установлены иные допустимые оценочные баллы, если изделия испытывают и (или) эксплуатируют с защитными средствами (покрытие лаком, смазками и т.п.) или изделия эксплуатируют в помещениях с искусственно регулируемыми климатическими условиями или в герметизированных узлах (блоках) аппаратуры и т.п.

4.9. Допустимый уровень коррозионных поражений (коррозионная стойкость) металлических деталей и элементов после ускоренного и кратковременного воздействия повышенной влажности, а также допустимые виды разрушения неметаллических деталей устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и программах испытаний в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4.10. Коррозионную стойкость изделий, испытуемых на сохраняемость, оценивают по истечении 1 года испытаний, половины срока испытаний и всего срока испытаний.

При продлении срока испытаний сверх установленного НТД коррозионные разрушения оценивают через последующие 3 года.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Метеорологические условия, уровень звукового давления, уровни звука и содержание вредных примесей в рабочей зоне помещений для испытаний не должны превышать норм, установленных СН-245-71, утвержденным Госстроем СССР и ГОСТ 12.1.005.

5.2. Требования безопасности труда - по ГОСТ 12.1.007 и ГОСТ 12.2.007.0.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ТЕРМИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В СТАНДАРТЕ, И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Таблица 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ЦВЕТ ПРОДУКТОВ КОРРОЗИИ

Таблица 5

Цвет продуктов коррозии металлов и сплавов

Таблица 6

Цвет продуктов коррозии металлов и сплавов с покрытиями

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

КАЧЕСТВЕННЫЙ ХИМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ПРОДУКТОВ КОРРОЗИИ

1. Сущность метода

1.1. Метод основан на взаимодействии ионов оцениваемого металла (сплава) с конкретными реагентами, образующими соединения определенной окраски (см. табл. 8).

1.2. Растворы, полученные в результате растворения продуктов коррозии, анализируют капельным методом на индикаторной или хроматографической бумаге.

2. Отбор проб

2.1. Для растворения продуктов коррозии пораженный участок поверхности обрабатывают соответствующим раствором с помощью пипетки опусканием и втягиванием капли в течение 1 - 2 мин. Полученную смесь переносят в небольшую фарфоровую чашку, тигель или часовое стекло. При наличии нерастворимых продуктов коррозии добавляют одну - две капли 11 - 18 %-ного раствора соляной кислоты.

2.2. Для растворения продуктов коррозии применяют 2 %-ный раствор соляной или 3 %-ный раствор азотной кислоты, ингибированные добавлением 0,5 %-ного раствора тиомочевины или уротропина. При анализе покрытий серебром, золотом, палладием и другими благородными металлами и сплавами на их основе (внешний слой) для растворения продуктов коррозии применяют 2 %-ный раствор соляной кислоты без ингибитора.

3. Аппаратура, материалы и реактивы

Весы лабораторные общего назначения 1 - 4-го класса точности (с наибольшим пределом взвешивания) по ГОСТ 24104*.

* С 1 июля 2002 г. введен в действие ГОСТ 24104-2001.

Дистиллятор любой марки.

Стаканчики для взвешивания, пробирки, капельницы, воронки, чашки Петри по ГОСТ 25336.

Пипетки (исполнение 1-7) по ГОСТ 29169, ГОСТ 29227-ГОСТ 29230.

Посуда мерная: цилиндры и колбы (исполнение 1), мензурки по ГОСТ 1770.

Чашки фарфоровые выпарительные (№ 1-3) по ГОСТ 9147.

Аммиак водный 25 %-ный, х. ч., ч. д. а., по ГОСТ 3760.

Алюминий первичный по ГОСТ 11069.

Алюминон, ч. д. а., по НТД.

Аммоний роданистый, х. ч., ч. д. а., по ГОСТ 27067.

Аммоний надсернокислый, ч. д. а., х. ч., ч., по ГОСТ 20478.

Ацетон, ч., ч. д. а., по ГОСТ 2603.

a-Бензоиноксим, ч., ч. д. а., по НТД.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Перекись водорода (пергидроль), х. ч., по ГОСТ 10929.

Диметилглиоксим, ч. д. а., ч., по ГОСТ 5828.

Дитизон (дифенилтиокарбазон), ч., по НТД.

1,5 дифенилкарбазид, ч. д. а., по НТД.

Натрий диэтилдитиокарбамат, ч. д. а., по ГОСТ 8864.

Калий роданистый, х. ч., ч. д. а., ч., по ГОСТ 4139.

Калий этилксантогенат, ч. д. а., ч., по НТД.

Кислота азотная, х. ч., ч. д. а., ч., по ГОСТ 4461.

Калий железосинеродистый, х. ч., ч. д. а., по ГОСТ 4206.

Калий хромовокислый, х. ч., ч. д. а., ч. , по ГОСТ 4459.

Кислота серная, х. ч., ч. д. а., ч., по ГОСТ 4204.

Кислота соляная, х. ч., ч. д. а., ч., по ГОСТ 3118.

Кислота сульфосалициловая, ч. д. а., ч., по ГОСТ 4478.

Кислота уксусная, х. ч., ч. д. а., по ГОСТ 61.

Натр едкий очищенный, х. ч., ч. д. а., ч., по ГОСТ 11078.

Натрий сернистый (сульфид натрия), ч. д. а., ч., по ГОСТ 2053.

Натрий пирофосфорнокислый, ч. д. а., ч., по ГОСТ 342.

Натрий фтористый, ч. д. а., ч., по ГОСТ 4463.

Олово двухлористое, х. ч., ч. д. а., ч., по НТД.

Свинец уксуснокислый, ч. д. а., по ГОСТ 1027.

Серебро азотнокислое, х. ч., ч. д. а., ч., по ГОСТ 1277.

Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300.

Тиомочевина, х. ч., ч. д. а., по ГОСТ 6344.

Уротропин по НТД.

Бумага и картон для хроматографии и электрофореза марки С по НТД.

Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026.

Вата медицинская гигроскопическая по ГОСТ 5556.

4. Подготовка к анализу

4.1. Приготовление индикаторной бумаги

4.1.1. Индикаторную бумагу для определения железа, молибдена, меди, никеля приготавливают следующим образом: листы хроматографической или фильтровальной бумаги произвольной формы и размера погружают на 10 с по одному в раствор соответствующего реагента. Перечень реагентов с указанием их массовой доли приведен в табл. 7. Затем бумагу высушивают на воздухе, нарезают на кусочки размером 10 ´ 30 мм и хранят не более месяца в чашках Петри, окрашенных черной краской или оклеенных черной фотобумагой.

При выполнении реакции на хроматографической бумаге ее нарезают на куски того же размера.

Таблица 7

4.2. Подготовка алюминиевой пластинки

4.2.1. Алюминиевую пластинку подготавливают следующим образом: алюминиевую пластинку погружают в 4 %-ный раствор едкого натра и в течение 10 - 15 мин обрабатывают ее поверхность закрепленным на конце стеклянной палочки ватным или хлопчатобумажным тампоном до получения светло-серого налета. Затем промывают водой в течение 10 - 15 мин и высушивают ватным хлопчатобумажным тампоном или сжатым воздухом.

4.3. Перечень растворов для проведения качественного химического анализа приведен в табл. 8.

Таблица 8

5. Проведение анализа

5.1. Растворы, полученные, как указано в пп. 2.1 - 2.2, используют для выполнения качественного химического анализа в соответствии с требованиями табл. 9.

5.2. При выполнении реакций на хроматографической или индикаторной бумаге капли наносят, касаясь бумаги кончиком капилляра, не давая им падать свободно. Капли наносят строго в одно и то же место, в центр влажного пятна. Каждую последующую каплю наносят после того, как предыдущая полностью впиталась.

5.3. Для отличия оксидо- и солеобразных продуктов коррозии во избежание растворения оксидообразных продуктов в качестве растворителя применяют дистиллированную воду. Анализируемый раствор наносят на хроматографическую или индикаторную бумагу через лист фильтровальной бумаги для отделения нерастворившихся оксидообразных продуктов коррозии. Наличие в анализируемом растворе ионов определяемого металла свидетельствует о коррозии с образованием солеобразных продуктов.

5.4. При определении продуктов коррозии основного металла или покрытия наличие в анализируемом растворе ионов основного металла свидетельствует о коррозии основного металла.

5.5. При определении продуктов коррозии отдельных слоев многослойного покрытия наличие в анализируемом растворе ионов первого или второго подслоя свидетельствует о коррозии соответствующего подслоя.

Таблица 9

Качественный химический анализ ионов оцениваемых металла (сплава) и покрытия

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

Таблица 10

Примечание. Знак «-» означает, что вид коррозионного поражения не характерен.

Примеры оценки коррозионной стойкости изделий

Пример 1. Диоды Д226Б после испытаний на воздействие соляного тумана в течение 7 сут.

Критерии оценки годности по ПИ: Изделия считают выдержавшими испытание, если оценочный балл для всех деталей и элементов не менее 5.

Результаты испытаний диодов Д226Б с оценкой приведены в табл. 11.

Таблица 11

Заключение. Диоды Д226Б испытание на воздействие соляного тумана согласно ГОСТ 20.57.406 по критериям оценки годности ПИ выдержали.

Пример 2. Резисторы СПОТ-0,5 после испытания на воздействие повышенной влажности воздуха в течение 56 сут.

Критерии оценки годности по ПИ. Изделия считают выдержавшими испытание, если оценочный балл для всех деталей не менее 6.

Результаты испытаний с оценкой приведены в табл. 12.

Таблица 12

Заключение. Резисторы СПОТ-0,5 испытание на длительное воздействие повышенной влажности воздуха согласно ГОСТ 20.57.406 по критериям оценки годности ПИ не выдержали.

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.02.88 № 378

2. Стандарт соответствует международным стандартам ИСО 1462-73, ИСО 4540-80, СЭВ 1255-78, СЭВ 2005-79 в части метода оценки коррозионных поражений

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9.076-77

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

(Поправка).

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Декабрь 2005 г.

 

СОДЕРЖАНИЕ