ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ УСКОРЕННЫХ
ИСПЫТАНИЙ НА СТОЙКОСТЬ К ВОЗДЕЙСТВИЮ
КЛИМАТИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ

 

 

 

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Единая система защиты от коррозии и старения ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов Unified system of corrosion and ageing protection. Paint coatings General requirements and methods of accelerated tests on resistance to the action of climatic factors

ГОСТ 9.401-91

Дата введения 01.07.92

Настоящий стандарт устанавливает общие требования и методы ускоренных испытаний лакокрасочных покрытий (далее - покрытий) металлических и неметаллических поверхностей изделий, предназначенных для условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 (кроме В5) и типов атмосферы по ГОСТ 15150.

Стандарт не распространяется на покрытия подводной части изделий судостроения.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1а. ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

1а.1. Покрытие - слой или несколько слоев материалов, искусственно полученных на окрашиваемой поверхности (ГОСТ 9.008).

1а.2. Система лакокрасочного покрытия - многослойное покрытие, в котором каждый слой выполняет определенную функцию (ГОСТ 9.072).

1а.3. Внешний слой покрытия - последний слой лакокрасочной системы (ГОСТ 28246).

1а.4. Первичный слой лакокрасочного покрытия - слой, наносимый непосредственно на окрашиваемую поверхность (ГОСТ 28246).

1а.5. Промежуточный слой лакокрасочного покрытия - слой, расположенный между первичным и внешним слоем (ГОСТ 28246).

1а.6. Сочетаемость слоев лакокрасочного покрытия - способность слоев лакокрасочных материалов образовывать покрытие (ГОСТ 9.072).

1а.7. Срок службы лакокрасочного покрытия - срок, в течение которого лакокрасочное покрытие сохраняет заданные свойства (ГОСТ 9.072).

1а.8. Предварительное испытание лакокрасочного покрытия - воздействие одного из основных факторов внешней среды в их экстремальном значении, оказывающих основное влияние на срок службы лакокрасочного покрытия в данных условиях эксплуатации.

1а.9. Ускоренное испытание лакокрасочного покрытия - комплексное воздействие факторов внешней среды (солнечной радиации, температуры, влаги, агрессивных газов), имитирующее данные климатические условия.

1а.10. Сохранность декоративных свойств лакокрасочного покрытия - способность лакокрасочного покрытия сохранять блеск, цвет, противостоять возникновению грязеудержания, меления под воздействием климатических внешних воздействующих факторов до определенного состояния, оцениваемого по ГОСТ 9.407.

1a.11. Сохранность защитных свойств лакокрасочного покрытия - способность лакокрасочного покрытия противостоять коррозионным разрушениям (растрескиванию, выветриванию, отслаиванию, растворению, сморщиванию, образованию пузырей, коррозии металла) под воздействием климатических внешних воздействующих факторов до определенного состояния, оцениваемого по ГОСТ 9.407.

Раздел 1а. (Введен дополнительно, Изм. № 2).

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Подготовку поверхности изделий из черных и цветных металлов и сплавов - по ГОСТ 9.402.

1.2. Требования к поверхности древесины, ее влажности и необходимости антисептирования устанавливают в нормативно-технической документации на изделие.

1.3. Системы покрытий (число слоев или толщину покрытия, режимы сушки, сочетаемость грунтовок, эмалей и шпатлевок) устанавливают в НТД на окрашивание изделий в зависимости от условий эксплуатации и требований настоящего стандарта.

1.4. Перечень лакокрасочных материалов для различных условий эксплуатации приведен в приложении 1а.

Перечень лакокрасочных материалов и их сочетаемость для окрашивания металлов приведен в приложении 1.

Перечень лакокрасочных материалов и их сочетаемость для окрашивания неметаллов (древесины, древесных материалов, пластмассы, бетона, шифера, кирпича, асфальта, штукатурки) приведен в приложении 2.

Перечень лакокрасочных материалов, допускаемых для окрашивания автомобилей, тракторов, железнодорожных вагонов общеклиматического исполнения, в том числе тропического и тропического морского климата, приведен в приложении 3.

Перечень лакокрасочных материалов для маркировки изделий приведен в приложении 3а.

Допускается применение других лакокрасочных материалов, не уступающих по техническим показателям и качеству материалам, приведенным в приложениях.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.5 Параметры методов окрашивания изделий - по ГОСТ 9.105 или по НТД на лакокрасочные материалы.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6. Для условий эксплуатации изделий в макроклиматических районах с тропическим, тропическим морским климатом, а также для изделий общеклиматического и всеклиматического исполнений, сушку лакокрасочного материала, имеющего горячий и естественный режимы сушки, проводят по режимам горячей сушки.

1.7. Покрытия, полученные на основе лакокрасочных материалов, приведенных в приложениях 1а и 1, при соблюдении требований НТД на окрашивание, сушку, хранение и эксплуатацию изделий обеспечивают срок службы:

в условиях эксплуатации У1, У2, У3 по ГОСТ 9.104 не менее 2 лет с сохранностью защитных свойств не более балла 1 по ГОСТ 9.407 для всех классов покрытий по ГОСТ 9.032, декоративных свойств - не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I - III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 3 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий I - III классов и всех видов покрытий IV - VII классов;

в условиях эксплуатации ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ3 не менее 2 лет с сохранностью защитных свойств не более балла 1 для всех классов покрытий, не менее года с сохранностью декоративных свойств не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I - III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 3 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий I - III классов и всех видов покрытий IV - VII классов;

в условиях эксплуатации В1, B2, В3, О1, О2, T1, T2, T3 не менее года с сохранностью защитных свойств до балла 1 для всех классов покрытий, декоративных свойств не более балла 3 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I - III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 4 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий I - III классов и всех видов покрытий IV - VII классов;

в условиях эксплуатации ОМ1, ОМ2, ОМ3 не менее года с сохранностью защитных свойств не более балла 2 и декоративных свойств не более балла 3 для всех классов покрытий.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.8. Дополнительную защиту изделий с покрытиями на период транспортирования и хранения проводят в соответствии с требованиями НТД на изделие. Перечень консервационных составов, применяемых для дополнительной защиты покрытий, приведен в приложении 5.

1.9. При транспортировании изделий без герметичной упаковки и дополнительной защиты на период более 3 мес покрытия должны отвечать требованиям, установленным для климатических условий эксплуатации района транспортирования.

1.10. Для определения срока службы покрытий, полученных на основе новых лакокрасочных материалов, проводят ускоренные испытания по настоящему стандарту или испытывают их в атмосферных условиях по ГОСТ 6992.

Ускоренные испытания проводят также при изменении рецептуры серийных лакокрасочных материалов и технологических процессов получения лакокрасочных материалов и покрытий.

1.11. Требования по проведению периодических ускоренных испытаний по настоящему стандарту должны устанавливаться в НТД на лакокрасочные материалы или покрытия изделий.

1.10, 1.11. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1.12. (Исключен, Изм. № 2).

1.13. Для определения целесообразности проведения испытаний покрытий на воздействие климатических факторов проводят предварительные испытания по методам А, Б, В.

Покрытия, предназначенные для условий эксплуатации ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ3, подвергают предварительным испытаниям по методу А; Т2, T3 - по методу Б; Т1 - по методам Б и В; О2, В2, В3 - по методам А, Б; О1, B1 - по методам А, Б, В.

Испытания по методам А, Б, В проводят параллельно.

Покрытия, предназначенные для условий эксплуатации в макроклиматическом районе с умеренным климатом, предварительным испытаниям не подвергают.

1.14. После проведения предварительных испытаний покрытия должны соответствовать требованиям:

метод А - адгезия покрытия методом решетчатых надрезов не более балла 3 по ГОСТ 15140;

метод Б - величина распространения коррозии от надреза не более 2 мм;

метод В - декоративные свойства для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I - III классов по ГОСТ 9.032 (с обработкой полировочным составом) не более балла 3, полуглянцевых, полуматовых, матовых, глубокоматовых покрытий I - III классов и всех видов покрытий IV - VII классов - не более балла 4 по ГОСТ 9.407.

1.15. Покрытия, выдержавшие предварительные испытания, подвергают испытаниям на комплексное воздействие климатических факторов внешней среды (ускоренные испытания). Выбор метода испытаний в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 и типа атмосферы по ГОСТ 15150 проводят в соответствии с табл. 1а.

Таблица 1а

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.16. После ускоренных испытаний покрытия должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Примечания:

1. Покрытия, предназначенные для эксплуатации в условиях В1, испытывают по методу 8 в течение 20 циклов и по методу 10 в течение 4 циклов; в условиях В2, В3 - по методу 18 в течение 20 циклов и по методу 20 в течение 3 циклов. Испытания проводят на параллельных образцах. Покрытия после испытания по методу 8 должны соответствовать требованиям, установленным для условий О1, после испытаний по методу 18 - для условий О2, по методу 10 - для условий ОМ1, по методу 20 - для условий ОМ2, ОМ3.

2. Покрытия, предназначенные для эксплуатации в условиях T1, T2 и T3 в прибрежной территории в пределах непосредственного воздействия морской воды, испытывают по методам 11 и 21 соответственно.

3. Испытания проводят на параллельных образцах. В зависимости от условий эксплуатации и транспортирования изделий с покрытиями допускается проводить последовательные испытания на одних и тех же образцах.

4. Количественную оценку состояния покрытий после испытаний по методам 10 и 20 определяют в соответствии с приложением 8.

1.17. Последовательность перемещения и продолжительность выдержки образцов при ускоренных испытаниях приведены в приложении 9.

1.18. Покрытия, предназначенные для эксплуатации в условиях УХЛ4, О4, В4, должны дополнительно подвергаться санитарно-химическим исследованиям в соответствии с НТД.

1.19. Сроки службы покрытий в условиях эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1 более срока, установленного в п. 1.7, определяют по приложению 10.

1.20. Срок службы покрытий в условиях эксплуатации ОМ1, ОМ2 и ОМ3 определяют по приложению 11.

1.21. Испытания покрытий на грибостойкость проводят по ГОСТ 9.050, нормы по грибостойкости устанавливают в НТД на изделие.

1.22. Покрытия, подвергающиеся в процессе эксплуатации воздействию климатических факторов в сочетании с воздействием особых сред по ГОСТ 9.032, дополнительно испытывают по ГОСТ 9.403 или по НТД, устанавливающей технические требования к покрытиям изделий.

1.23. Для установления срока службы покрытий с учетом условий транспортирования дополнительно проводят испытания, установленные для условий эксплуатации района транспортирования.

1.24. Обозначение установленных условий эксплуатации в соответствии с настоящим стандартом должно указываться в маркировке на конкретный вид продукции.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Отбор образцов

2.1.1. Образцами для испытаний являются окрашенные пластины размером 150 · 70 мм. Материал для пластин выбирают в соответствии с предполагаемым материалом изделий. Толщина неокрашенной пластины - 0,8 - 1,2 мм.

2.1.2. Допускается применять пластины из листовой стали по ГОСТ 16523 марок 08кп, 08пс (ГОСТ 1050), 08Ю (ГОСТ 9045) или другие материалы в соответствии с требованиями НТД на лакокрасочные материалы, а также детали и сборочные единицы, изготовленные с учетом формы, особенностей и размера изделий (со сварными швами, неразъемными соединениями и другие) минимальным размером 40 · 60 мм.

2.1.3. Для проведения испытаний изготовляют по одной и той же технологии не менее трех образцов и один контрольный.

Общее количество образцов устанавливают в зависимости от продолжительности испытаний, числа промежуточных съемов, количества образцов, снимаемых с испытаний. Для испытаний по методам А и Б контрольный образец не изготовляют.

2.2. Аппаратура

2.2.1. Камера холода, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406, или другая, обеспечивающая испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.2.2. Камера соляного тумана, обеспечивающая непрерывное распыление раствора хлористого натрия с концентрацией конденсата (50 ± 5) г/дм³ и рН 6,5 - 7,2 при температуре (35 ± 2) °С.

Туман должен обладать такой скоростью оседания, чтобы средний объем раствора, собираемого за 16 ч с 80 см² горизонтальной поверхности, составлял от 1,0 до 2,0 см³ за 1 ч. Измерение скорости оседания тумана следует проводить не менее чем в двух местах испытательного пространства.

В качестве коллектора для определения скорости оседания тумана применяют стеклянную воронку диаметром 100 мм, помещенную в мерный цилиндр.

2.2.3. Камера соляного тумана по ГОСТ 20.57.406 с воздействием коррозионно-активной среды по ГОСТ 24927, содержащей хлористый натрий и сернистый газ.

2.2.4. Камера влаги, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406, или другая, обеспечивающая испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.2.5. Аппарат искусственной погоды с ксеноновыми, электродуговыми, ртутно-кварцевыми или другими излучателями, в котором автоматически поддерживаются в течение заданного времени следующие условия:

температура (60 ± 3) °С (в аппаратах открытого типа, например ИП-1-3, температура не нормируется);

орошение дистиллированной водой в течение 3 мин через каждые 17 мин (режим 3 - 17) или орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин (режим 4 - 16);

интегральная поверхностная плотность потока излучения на заданном расстоянии от излучателя до образца при непрерывном облучении ксеноновыми лампами - (1120 ± 140) Вт/м², электродуговыми и ртутно-кварцевыми лампами в аппаратах ИП-1-3 - (730 ± 140) Вт/м² при поверхностной плотности потока ультрафиолетового излучения (30 ± 5) Вт/м²;

минимальное расстояние от образцов до источника излучения в аппарате ИП-1-3 для ртутно-кварцевых ламп - (200 ± 30) мм, для электродуговых ламп - (130 ± 30) мм.

Интегральную поверхностную плотность потока излучения контролируют универсальным пиранометром М-80.

2.2.6. Камера солнечной радиации, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406.

2.2.7. Камера сернистого газа, в которой автоматически поддерживается температура (40 ± 2) °С, относительная влажность (97 ± 3) %, концентрация сернистого газа (5 ± 1) мг/м³.

2.2.8. Термокамера, в которой автоматически поддерживается температура (60 ± 2) °С.

2.2.9. Эксикаторы по ГОСТ 25336 с влагопоглотителем типа хлористого кальция.

2.2.10. Перечень аппаратуры для проведения испытаний приведен в приложении 12.

Допускается применять другие типы аппаратуры, обеспечивающие режимы проведения испытания.

2.2.11. Соответствие методов ускоренных испытаний настоящего стандарта методам отмененных стандартов приведено в приложении 13.

2.3. Подготовка к испытаниям

2.3.1. Подготовка поверхности пластин к испытаниям по пп. 1.1 и 1.2 и ГОСТ 8832.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.2. Испытуемую систему покрытия наносят на лицевую, обратную стороны и кромки пластин. Допускается наносить на обратную сторону и кромки пластин другие лакокрасочные материалы (например, шпатлевку ЭП-0010), которые обеспечивают защиту в течение всего срока испытаний. Сушку лакокрасочных материалов для защиты обратной стороны и кромок пластин проводят в естественных условиях.

2.3.3. Для испытания покрытий по методу А испытуемую систему покрытия наносят на одну сторону пластины.

2.3.4. Перед испытаниями образцы с покрытиями естественной сушки выдерживают не менее 7 сут, покрытия горячей сушки - не менее 1 сут при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % без прямого попадания света.

2.3.5. При подготовке образцов для испытаний по методу Б на лицевой стороне образца делают перпендикулярный или крестообразный надрез (по диагонали пластины), не доводя до края 20 мм. Расстояние между надрезами при перпендикулярном надрезе должно быть 20 мм.

Надрезы покрытия до металла шириной 0,5 мм делают резцом вручную за одно движение вдоль линейки. Для надрезов используют резцы с режущей частью из стали Р-18 по ГОСТ 23522 с углом заточки 36 - 38° и шириной режущей кромки 0,5 мм. При необходимости проводят заточку и замену резца.

2.3.6. Контрольные образцы хранят без доступа света при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение всего срока испытаний.

2.3.7. Подготовку к испытаниям на стойкость в атмосферных условиях проводят по ГОСТ 6992.

2.4. Проведение испытаний

2.4.1. Определение стойкости покрытия к воздействию низкой температуры (метод А)

2.4.1.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по п. 2.2.1; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.1.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 ± 3) °С в течение 2 ч, затем определяют адгезию методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 в течение 20 - 25 с после извлечения из камеры.

2.4.1.3. Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям п. 1.14.

2.4.2. Определение стойкости покрытий к воздействию соляного тумана (распространение коррозии от надреза) (метод Б)

2.4.2.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура по пп. 2.2.2 и 2.2.9; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.2.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру соляного тумана под углом 20° ± 5° к вертикали испытуемой поверхностью вверх на расстоянии не менее 20 мм друг от друга, от стенок - не менее 100 мм, от дна камеры - не менее 200 мм и выдерживают при температуре (35 ± 2) °С и концентрации хлористого натрия в непрерывно распыляемом растворе (50 ± 5) г/дм³ не менее 240 ч, затем образцы извлекают из камеры и определяют величину распространения коррозии от надреза.

Не допускается расположение образцов друг над другом.

2.4.2.3. Продолжительность перерыва при испытании не должна быть более 48 ч.

2.4.2.4. При перерывах и после окончания испытаний образцы извлекают из камеры, промывают водой для удаления соляного раствора, просушивают фильтровальной бумагой и хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например, в эксикаторах с влагопоглотителями.

2.4.2.5. Оценка результатов испытаний

Покрытие после промывки водой и просушивания фильтровальной бумагой размягчают смесью ацетона с диметилформамидом в соотношении 1:1 и удаляют с образца, осторожно поднимая пленку покрытия лезвием, не повреждая зону, прилегающую к надрезу. Допускается применять смесь растворителей, используемых при нанесении покрытия, или смывки, не удаляющие коррозию, образующуюся в результате испытаний, и не вызывающие ее при смывании покрытия.

Значение распространения коррозии от надреза определяют по среднему значению двух линий, рассчитанному с учетом максимального поражения через каждые 10 мм линии надреза. Участок в области пересечения линий в радиусе 10 мм при крестообразном надрезе в расчет не принимают.

Значение распространения коррозии от надреза (W_d) в миллиметрах вычисляют по формуле

                                                               (1)

где d - общая ширина распространения коррозии, мм (; d_imax - максимальная ширина распространения коррозии на каждом участке линии надреза длиной 10 мм; n - число участков линии надреза длиной 10 мм);

d₀ - ширина первоначального надреза, равная 0,5 мм.

2.4.2.6. Оценка результатов испытаний - по п. 2.4.1.3.

2.4.3. Определение стойкости к воздействию солнечного излучения (метод В)

2.4.3.1. Отбор образцов - по п. 2.1, аппаратура - по п. 2.2.5; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.3.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в аппарат искусственной погоды и подвергают непрерывному облучению не менее 100 ч.

2.4.3.3. Продолжительность перерыва при испытании не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят, как контрольные.

2.4.3.4. Осмотр образцов проводят после испытаний.

2.4.3.5. Оценка внешнего вида (декоративных свойств) - по ГОСТ 9.407. Оценку изменения блеска высокоглянцевых и полуглянцевых покрытий I - III классов по ГОСТ 9.032 проводят с обработкой полировочным составом.

2.4.3.6. Оценка результатов испытаний - по п. 2.4.1.3.

2.4.4. Определение стойкости покрытий к непродолжительному воздействию солнечного излучения и повышенной температуры и влажности (метод 1)

2.4.4.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.4, 2.2.5; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.4.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 1 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 3 - 17, и выдерживают в течение 2 ч. Образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 19 ч.

Цикл повторяют не менее 5 раз.

2.4.4.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.3.3.

2.4.4.4. Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой не более 10 мин.

2.4.4.5. Осмотр образцов при испытании через 1, 2, 3, 5, 7, 10 циклов, затем через каждые 5 циклов.

2.4.4.6. Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

При оценке не учитывают состояние покрытий на кромках и прилегающих к ним поверхностях на расстоянии 10 мм.

Обработка поверхности перед осмотром - по ГОСТ 6992.

2.4.4.7. При оценке результатов испытаний считают, что покрытие выдержало испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям п. 1.16.

2.4.5. Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и солнечного излучения (методы 2 - 4)

2.4.5.1. Метод 2

2.4.5.1.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2.2.5; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.5.1.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 6 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45 ± 3) °С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 3 - 17, и выдерживают в течение 7 ч. Образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

2.4.5.1.3. Продолжительность перерыва при испытании между циклами не более 96 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят, как контрольные.

2.4.5.1.4. Продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов, оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по пп. 2.4.4.5, 2.4.4.6; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.5.2. Метод 3

2.4.5.2.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2.2.5; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.5.2.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30 ± 3) °С в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 3 - 17, и выдерживают в течение 5 ч, затем образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 ± 3) ° в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

2.4.5.2.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов, оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по пп. 2.4.4.5 и 2.4.4.6.

2.4.5.2.4. Адгезию покрытий после испытаний определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 после выдержки образцов в течение 1 ч на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.

2.4.5.2.5. Оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.5.3. Метод 4

2.4.5.3.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.4, 2.2.5; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.5.3.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 10 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 4 - 16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.4.5.3.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5, оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по пп. 2.4.4.5 и 2.4.4.6; оценка изменения блеска покрытий - по п. 2.4.3.5; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.6. Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, сернистого газа и солнечного излучения (методы 5 - 8)

2.4.6.1. Метод 5

2.4.6.1.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2.2.5, 2.2.7; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.6.1.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 4 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 ± 1) мг/м³, температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45 ± 3) °С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 3 - 17, и выдерживают в течение 7 ч. Образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

2.4.6.1.3. Продолжительность перерыва между циклами по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4, осмотр образцов - по п. 2.4.4.5, оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по пп. 2.4.4.6; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.6.2. Метод 6

2.4.6.2.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2.2.5, 2.2.7; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.6.2.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 ± 1) мг/м³, температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30 ± 3) °С в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 3 - 17, и выдерживают в течение 5 ч, затем образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 ± 3) °С в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

2.4.6.2.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5, оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; определение адгезии по п. 2.4.5.2.4; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.6.3. Метод 7

2.4.6.3.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.4, 2.2.5, 2.2.7; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.6.3.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 8 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 ± 1) мг/м³, температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 4 - 16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.4.6.3.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5, оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка изменения блеска покрытий - по п. 2.4.3.5; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.6.4. Метод 8

2.4.6.4.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2.2.5, 2.2.7; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.6.4.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 7 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 ± 1) мг/м³, температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 ± 3) °С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 4 - 16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.4.6.4.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка изменения блеска покрытий - по п. 2.4.3.5; определение адгезии - по п. 2.4.5.2.4; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.7. Определение стойкости покрытий к воздействию повышенной температуры, влажности, соляного тумана и солнечного излучения (метод 9)

2.4.7.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.2, 2.2.4, 2.2.5; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.7.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом 20° ± 5° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч, затем переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 4 - 16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.4.7.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по пп. 2.4.4.4 и 2.4.4.5; осмотр образцов, оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка изменения блеска покрытий - по п. 2.4.3.5; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.8. Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, соляного тумана, сернистого газа и солнечного излучения (методы 10 - 11)

2.4.8.1. Метод 10 (определение стойкости покрытий на надводном борту и надстройках судов неограниченного района плавания)

2.4.8.1.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.3, 2.2.4, 2.2.6; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.8.1.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру соляного тумана под углом 45° и выдерживают при воздействии соляного тумана с агрессивными добавками, получаемого распылением раствора с концентрацией хлористого натрия (50 ± 5) г/дм³ и сернистокислого натрия с концентрацией (10 ± 1) г/дм³, при температуре (35 ± 2) °С в течение 4 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру солнечной радиации и выдерживают при воздействии излучения ксеноновых ламп с интегральной поверхностной плотностью потока излучения (1125 ± 140) Вт/м² и температуре (55 ± 2) °С в течение 16 ч. Из камеры солнечной радиации образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (95 ± 3) % в течение 16 ч, затем в течение 1 ч температуру в камере понижают до (45 ± 2) °С и выдерживают образцы при относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 38 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и подвергают воздействию соляного тумана, получаемого при распылении раствора с концентрацией хлористого натрия (50 ± 5) г/дм³ при температуре (35 ± 2) °С в течение 4 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (60 ± 2) °С и относительной влажности воздуха менее 50 % в течение 2 ч, затем при относительной влажности воздуха (95 ± 3) % и температуре (55 ± 2) °С в течение 8 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (40 ± 2) °С в течение 6 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 4 раз.

Значение рН соляного раствора должно быть 6,8 - 7,2, значение рН корректируют раствором соляной кислоты.

Для каждого цикла распыления готовят свежий раствор. Концентрация сернистого газа в атмосфере испытательной камеры должна быть (40 ± 10) мг/м³.

2.4.8.1.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов после каждого цикла; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка результатов испытаний по п. 2.4.4.7.

Количественная оценка внешнего вида покрытий - по приложению 8, определение срока службы - по приложению 11.

2.4.8.2. Метод 11

2.4.8.2.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.2, 2.2.4, 2.2.5, 2.2.7; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.8.2.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана, располагают под углом 20° ± 5° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч, затем переносят вновь в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 3 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа с концентрацией сернистого газа (5 ± 1) мг/м³, относительной влажностью воздуха (97 ± 3) % и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 4 - 16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.4.8.2.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка изменения блеска покрытий - по п. 2.4.3.5; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.9. Определение стойкости к воздействию переменной температуры и повышенной влажности (методы 12 - 14)

2.4.9.1. Метод 12

2.4.9.1.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2.2.8; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.9.1.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 6 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45 ± 3) °С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 ± 2) °С в течение 7 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

2.4.9.1.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.9.2. Метод 13

2.4.9.2.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2.2.8; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.9.2.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30 ± 3) °С в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 ± 2) °С в течение 5 ч. Из термокамеры образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 ± 3) °С в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

2.4.9.2.3. Продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4, продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; определение адгезии - по п. 2.4.5.2.4; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.9.3. Метод 14

2.4.9.3.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.4, 2.2.8; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.9.3.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 10 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 ± 2) °С в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 2 ч.

Цикл повторяют для условий эксплуатации Т2 не менее 20 раз, для T3 - не менее 10 раз.

2.4.9.3.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка изменения блеска покрытий - по п. 2.4.3.5; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.10. Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и сернистого газа (методы 15 - 18)

2.4.10.1. Метод 15

2.4.10.1.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2.2.7, 2.2.8; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.10.1.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 4 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 ± 1) мг/м³, температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45 ± 3) °С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 ± 2) °С в течение 7 ч, затем образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

2.4.10.1.3. Продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.10.2. Метод 16

2.4.10.2.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2.2.7, 2.2.8; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.10.2.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 ± 1) мг/м³, температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30 ± 3) °С в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 ± 2) °С в течение 5 ч, затем образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 ± 3) °С в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

2.4.10.2.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; определение адгезии - по п. 2.4.5.2.4; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.10.3. Метод 17

2.4.10.3.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по п. 2.2.4, 2.2.7, 2.2.8; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.10.3.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 8 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 ± 1) мг/м³, температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 ± 2) °С в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 2 ч.

Цикл повторяют для условий эксплуатации Т2 не менее 20 раз, для T3 - не менее 10 раз.

2.4.10.3.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка изменения блеска покрытий - по п. 2.4.3.5; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.10.4. Метод 18

2.4.10.4.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2.2.7, 2.2.8; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.10.4.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 7 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 1 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 ± 1) мг/м³, температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 ± 3) °С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 ± 2) °С в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.4.10.4.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка изменения блеска - по п. 2.4.3.5; определение адгезии - по п. 2.4.5.2.4; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.11. Определение стойкости покрытий к воздействию повышенной температуры, повышенной влажности и соляного тумана (метод 19)

2.4.11.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.2, 2.2.4, 2.2.8; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.11.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом 20° ± 5° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 ± 2) °С в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 1 ч.

Цикл повторяют для условий эксплуатации Т2 не менее 20 раз, для T3 - не менее 10 раз.

2.4.11.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка блеска покрытий - по п. 2.4.3.5; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

2.4.12. Определение стойкости покрытий к воздействию изменения температуры, повышенной влажности, соляного тумана и сернистого газа (методы 20 - 21)

2.4.12.1. Метод 20 (определение стойкости покрытий во внутренних помещениях судов)

2.4.12.1.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.3, 2.2.4; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.12.1.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру соляного тумана под углом 45° и выдерживают при воздействии соляного тумана с агрессивными добавками, получаемого распылением раствора с концентрацией хлористого натрия (10 ± 1) г/дм³ и сернистокислого натрия с концентрацией (5 ± 0,5) г/дм³, при температуре (35 ± 2) °С в течение 2 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (60 ± 2) °С и относительной влажности воздуха менее 50 % в течение 12 ч, затем при относительной влажности воздуха (95 ± 3) % и температуре (35 ± 2) °С в течение 60 ч, затем в течение 1 ч температуру в камере понижают до (25 ± 2) °С и выдерживают образцы при относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 14 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (40 ± 3) °С в течение 6 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 2 ч.

Цикл повторяют для условий эксплуатации ОМ2 не менее 3 раз, для ОМ3 - не менее 2 раз.

Значение рН соляного раствора и периодичность его приготовления - по п. 2.4.8.1.2.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4.12.1.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов после каждого цикла, оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

Количественная оценка внешнего вида покрытий - по приложению 8, определение срока службы - по приложению 11.

2.4.12.2. Метод 21

2.4.12.2.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.2, 2.2.4, 2.2.7, 2.2.8; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.

2.4.12.2.2. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана, располагают под углом (20 ± 5)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 3 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 ± 1) мг/м³ и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % и температуре (40 ± 2) °С в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 ± 2) °С в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 1 ч.

Цикл повторяют для условий эксплуатации Т2 не менее 20 раз, для T3 - не менее 10 раз.

2.4.12.2.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов - по п. 2.4.4.5; оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по п. 2.4.4.6; оценка изменения блеска - по п. 2.4.3.5; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Изготовление образцов покрытий и их испытания следует проводить в помещениях, отвечающих требованиям «Инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий», утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим Управлением Министерства здравоохранения СССР и «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию», утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

3.2. Все работы по изготовлению образцов следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005 и «Санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылителей», утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

3.3. Метеорологические условия и содержание вредных веществ в рабочей зоне помещений должны соответствовать ГОСТ 12.1.005.

Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны при нанесении покрытий и при испытании на стойкость к воздействию климатических факторов следует определять по методам, соответствующим требованиям ГОСТ 12.1.016.

3.4. Требования безопасности при проведении испытаний в аппаратах искусственной погоды должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.045, в аппаратах сернистого газа, влаги и соляного тумана - по ГОСТ 9.308.

3.5. Пожарная безопасность при проведении испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004.

3.6. Электробезопасность при проведении испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.019 и ГОСТ 12.1.038.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1a

Рекомендуемое

ПЕРЕЧЕНЬ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Таблица 1

Перечень материалов внешнего слоя лакокрасочного покрытия

Примечания:

1. Материалы, предназначенные для условий эксплуатации при категории размещения 1, могут применяться в условиях при категории размещения 2, 3; предназначенные для условий при категории размещения 2 - в условиях при категории размещения 3.

2. Материалы, предназначенные для эксплуатации при категории размещения 1, 2, 3, могут применяться в условиях при категории размещения 4 при наличии положительных результатов санитарно-химических исследований покрытий.

3. Лакокрасочные материалы, выпускаемые по техническим условиям, имеют зарегистрированные каталожные листы в соответствии с ГОСТ 2.114*.

^* На территории Российской Федерации в части требований к разработке и оформлению ТУ на пищевые продукты действует ГОСТ Р 51740-2001 (здесь и далее).

4. Для покрытий эмалями ЭП-1236, ЭП-1294, ЭП-1294М, ЭП-5287, В-МА-1232, в условиях T1, О1, OM1, В1 допускается изменение декоративного вида до балла 5 по ГОСТ 9.407.

5. Для покрытий композициями «ГРЭМИРУСТ» и ЭП-1-100 «КОРНИКА» в условиях T1, О1, OM1, В1 допускается изменение декоративных свойств до балла 4 по ГОСТ 9.407.

6. Эмали МЛ-165, МЛ-165 ПМ образуют покрытия стойкие до температуры 130 °С в условиях УХЛ4.

Таблица 2

Перечень материалов первичного и промежуточного слоев лакокрасочного покрытия

Примечания:

1. Материалы, предназначенные для эксплуатации при категории размещения 1, 2, 3, могут применяться в условиях при категории размещения 4 при наличии положительных результатов санитарно-химических исследований покрытий.

2. Материалы, выпускаемые по техническим условиям, имеют зарегистрированные каталожные листы в соответствии с ГОСТ 2.114.

3. Композиции ВАК марок ВД-АК-12ПК, ВД-АК-014ПК, ВД-АК-015ПК, ВД-АК-017ПК, ВД-АК-018ПК применяют для промежуточных слоев и внешнего слоя покрытия.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

ПЕРЕЧЕНЬ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИХ СОЧЕТАЕМОСТЬ ДЛЯ ОКРАШИВАНИЯ МЕТАЛЛОВ

Таблица 1

Перечень материалов, применяемых для металлов без предварительного грунтования

Примечания:

1. Знак «+» означает допустимость применения, знак «-» - необходимость проведения испытаний для данного металла.

2. Лак БТ-577 и состав-консервант «Разноцвет» применяют для защиты черных металлов при непродолжительном хранении и транспортировании.

3. Лаки АК-113, АК-113Ф применяют по латуни и чугунному литью; лак АС-82 - по латуни, бронзе; эмаль МС-278 - по латуни.

4. Грунтовки ПЛ-0213, ХВ-0265, ЭП-0266 и ЭП-0259 применяют в качестве самостоятельного двухслойного покрытия.

5. Перед применением лаков ПФ-170, ПФ-171, ГФ-95, БТ-142 вводят алюминиевую пудру в количестве 10 - 15 массовых частей на 100 массовых частей лака; в лак НЦ-134 - 6 - 12 массовых частей на 100 массовых частей лака.

6. Композиция ВАК ВД-АК-016ПК применяется для временной защиты от коррозии чугуна, стали, цветных металлов и их сплавов.

7. Эмаль ПФ-910 применяют для окрашивания металлических поверхностей, подлежащих электросварке, эмаль ЭП-925 - для окрашивания непроволочных резисторов.

8. Эмаль ФА-5104 применяют по поверхности со свинцовым покрытием.

9. Эмали Дельта PRO-510 и «ЭнергоКор-1» применяют по стали, чугуну, алюминиевым и титановым сплавам.

10. Эмаль «ЯрЛИ» АС-5305 перекрывается консервирующим антикоррозионным составом АСЛ.

11. Эмаль «ЯрЛИ» ПФ-1315 применяют в качестве самостоятельного двухслойного покрытия по освинцованной стали.

12. Эмали «ЯрЛИ» ЭП-1223 М, «ЯрЛИ» ЭП-1323 ПГ, «ЯрЛИ» ЭП-1323 Б применяют для окрашивания стальных бочек.

13. Окисленная сталь означает металлические поверхности, покрытые плотно сцепленной с металлом неосыпающейся ржавчиной толщиной не более 100 мкм.

Таблица 2

Перечень материалов первичного (грунтовочного) слоя лакокрасочных покрытий, применяемых для металлов

Примечания:

1. Знак «+» означает допустимость применения; «х» - недопустимость; «-» - необходимость проведения испытаний для данного металла.

2. Окисленная сталь означает металлические поверхности, покрытые плотно сцепленной с металлом неосыпающейся ржавчиной толщиной не более 100 мкм.

3. Грунтовки ВЛ-02, ВЛ-023 и АК-0209 для чугуна не применяют.

4. Грунтовки марок ХВ и ХС и грунтовку ЭП-057 наносят на поверхности, обработанные металлическим песком или дробью.

5. Эмаль ГФ-571 применяют для окрашивания автомобилей в качестве промежуточного слоя под меламиноалкидные эмали.

6. Грунтовку ФЛ-03Ж для магниевых сплавов для условий холодного климата не применяют.

7. Грунтовку «ЯрЛИ» УР-0273 В применяют для выравнивания загрунтованных грунтовками «ЯрЛИ» АК-0293, «ЯрЛИ» ЭП-0280, «ЯрЛИ» ЭП-0282 поверхностей.

Таблица 3

Сочетаемость материалов при получении покрытий изделий для эксплуатации в районах с умеренным климатом

Примечания:

1. Знак «-» означает необходимость проверки сочетаемости материалов.

2. Лак МЛ-21 наносят по декалькомании на поверхность, окрашенную эмалями АС-182, МЛ-12, МЛ-152, с соответствующими грунтовками.

3. Грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-023 по стали применяют с последующим перекрытием антикоррозионной грунтовкой. Под эпоксидные материалы допускается применять грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-023 без перекрытия антикоррозионной грунтовкой.

4. Эмали МЛ-165, МЛ-165ПМ для условий У1 наносят на предварительно загрунтованные поверхности, окрашенные соответствующими меламинными и пентафталевыми эмалями.

Для условий эксплуатации У2, У3, УХЛ4 допускается наносить эмали МЛ-165, МЛ-165ПМ на загрунтованные поверхности без предварительного перекрытия меламинными и пентафталевыми эмалями.

5. Покрытия на основе эмалей марок ХВ и ХС после получения выдерживают при температуре 15 - 30 °С в течение 5 сут или при температуре 60 °С в течение 5 - 6 ч.

6. Композиции ВАК марок ВД-АК-012ПК, ВД-АК-014ПК, ВД-АК-015ПК, ВД-АК-017ПК, ВД-АК-018ПК, ВД-КС-021ПК сочетаются с грунтовками ГФ-0119, ГФ-021 и эмалью ПФ-115 при любом порядке слоев покрытия.

Таблица 4

Сочетаемость материалов при получении покрытий изделий для эксплуатации в районах с холодным климатом

Примечания:

1. Покрытия на основе марок ХВ и ХС после получения выдерживают при температуре 15 - 30 °С в течение 5 сут или при температуре 60 °С - в течение 5 - 6 ч.

2. Эмаль ХВ-124 в сочетании с грунтовкой АК-070 применяют для стали.

3. Эмаль ПФ-115 в сочетании с грунтовкой АК-070 применяют для алюминия и оцинкованной стали.

4. Эмаль ХВ-110 в сочетании с грунтовкой ВЛ-02 с алюминиевой пудрой применяют для всех металлов, кроме алюминия и его сплавов.

5. Эмаль ЭТ-199 в сочетании с грунтовкой ВЛ-02 с алюминиевой пудрой применяют для стали, чугуна и оцинкованной стали.

6. Эмаль ПФ-188 в сочетании с грунтовкой АК-070 применяют для алюминия и его сплавов.

7. Грунтовку ВЛ-02 по стали применяют с последующим перекрытием антикоррозионной грунтовкой. Под эпоксидные материалы допускается применять грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-023 без перекрытия антикоррозионной грунтовкой.

8. Эмаль ХС-5146 в сочетании с грунтовкой АК-070 применяют для алюминия и его сплавов.

9. Эмали МЛ-165, МЛ-165ПМ, АС-554 дневные флуоресцентные наносят на предварительно загрунтованные поверхности, окрашенные соответствующими алкидными эмалями.

10. Эмаль КО-834 в сочетании с грунтовкой КО-052 применяют для алюминия и его сплавов.

Таблица 5

Сочетаемость материалов при получении покрытий изделий для эксплуатации в районах с тропическим климатом

Примечания:

1. Знак «-» означает необходимость проверки сочетаемости материалов.

2. Лак МЛ-21 наносят по декалькомании на поверхность, окрашенную эмалями МЛ-12, МЛ-152, АС-182, с соответствующими грунтовками.

3. Грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-023 по стали применяют с последующим перекрытием антикоррозионной грунтовкой. Под эпоксидные материалы допускается применять грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-023 без перекрытия антикоррозионной грунтовкой.

4. Для условий Т1 эмали МЛ-165, МЛ-165ПМ наносят на предварительно загрунтованные поверхности, окрашенные соответствующими меламинными эмалями, для условий эксплуатации Т2, T3 допускается наносить эмали на предварительно загрунтованные поверхности, окрашенные соответствующими алкидными эмалями.

5. Эмаль АС-1115 применяют для алюминия и его сплавов.

6. Покрытия на основе эмалей марок ХВ и ХС после получения выдерживают при температуре 15 - 30 °С в течение 5 сут или при температуре 60 °С - в течение 5 - 6 ч.

7. Эмали АС-182 ПФ-115, ПФ-163, ПФ-188, ПФ-223 в сочетании с грунтовкой ГФ-0119 применяют для условий эксплуатации T3.

Таблица 6

Сочетаемость материалов при получении покрытий изделий для общеклиматического исполнения

Примечания:

1. Эмали МЛ-165, МЛ-165ПМ для условий эксплуатации О1 наносят на предварительно загрунтованные поверхности, окрашенные соответствующими меламинными эмалями.

Для условий эксплуатации О4 допускается наносить эмали МЛ-165, МЛ-165ПМ на поверхности, загрунтованные грунтовками В-КФ-093, В-КЧ-0207, ФЛ-03Ж, ГФ-017.

2. Эмаль ПФ-115 в сочетании с грунтовкой АК-070 применяют для алюминия и его сплавов и оцинкованной стали.

3. Эмаль ХВ-110 в сочетании с грунтовкой ВЛ-02 с алюминиевой пудрой применяют для всех металлов, кроме алюминия и его сплавов.

4. Эмаль ЭТ-199 в сочетании с грунтовкой ВЛ-02 с алюминиевой пудрой применяют для стали, чугуна и оцинкованной стали.

5. Эмаль ПФ-188 в сочетании с грунтовкой АК-070 применяют для алюминия и его сплавов.

6. Грунтовки ВЛ-02, ВЛ-023 по стали применяют с последующим перекрытием антикоррозионной грунтовкой. Под эпоксидные материалы допускается применять грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-023 без перекрытия антикоррозионной грунтовкой.

7. Покрытия на основе эмалей марок ХВ и ХС после получения выдерживают при температуре 15 - 30 °С в течение 5 сут или при температуре 60 °С - в течение 5 - 6 ч.

Таблица 7

Сочетаемость материалов при получении покрытий изделий для эксплуатации в районах с умеренно-холодным, с тропическим климатом и для судов неограниченного района плавания

Примечание. Покрытия на основе эмалей марок ХВ и ХС после получения выдерживают при температуре 15 - 30 °С в течение 5 сут или при температуре 60 °С - в течение 5 - 6 ч.

Таблица 8

Сочетаемость материалов при получении покрытий изделий для всеклиматического исполнения

Примечания:

1. Эмали МЛ-165, МЛ-165ПМ для условий эксплуатации В1 наносят на предварительно загрунтованные поверхности, окрашенные соответствующими меламинными эмалями.

Для условий эксплуатации В4 допускается наносить эмали МЛ-165, МЛ-165ПМ на поверхности, загрунтованные грунтовками В-КФ-093, В-КЧ-0207, ФЛ-03Ж, ГФ-017.

2. Покрытия на основе эмалей марок ХВ и ХС после получения выдерживают при температуре 15 - 30 °С в течение 5 сут или при температуре 60 °С - в течение 5 - 6 ч.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ПЕРЕЧЕНЬ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИХ СОЧЕТАЕМОСТЬ ДЛЯ ОКРАШИВАНИЯ НЕМЕТАЛЛОВ

Таблица 1

Перечень и сочетаемость материалов для окрашивания древесины и древесных материалов

Примечания:

1. Знак «-» означает необходимость проверки сочетаемости материалов.

2. Эмаль ЭП-773 марки Б применяют для окрашивания школьных досок.

Таблица 2

Перечень и сочетаемость материалов для окрашивания пластмассы

Таблица 3

Перечень лакокрасочных материалов для окрашивания бетона, шифера, кирпича, асфальта, штукатурки

Примечания:

1. Лак ХВ-148 и шпатлевку ХВ-0018 применяют в качестве промежуточных слоев под краски ХВ-161, ХВ-161 «Пигма»; лак АК-5242 и шпатлевку АК-0012 - под эмаль АК-1108.

2. Систему покрытия из эмали БЭП-610 и грунтовки БЭП-0261 применяют для железобетонных поверхностей.

3. Систему покрытия «ЭнергоКор-5» применяют для бетонных, железобетонных, кирпичных оштукатуренных поверхностей, а также по гипсокартону.

4. Состав «ЯрЛИ» ВД-АК-515 (Декор «Шуба ФС») применяют для цементных и других пористых поверхностей, эмаль ВД-АК-1314 - для цементно-песчаной черепицы.

5. Эмаль «ЯрЛИ» АК-1340 применяют по грунтовке «ЯрЛИ» АК-0267 проникающей.

6. Уретановый ремонтный состав-консервант «Разноцвет» применяют для защиты бетона при непродолжительном хранении и транспортировании.

7. Композицию ВАК ВД-АК-125 применяют для покрытия стеновых материалов и штукатурных растворов с низкой и средней паропроницаемостью; композицию ВАК ВД-АК-125КО - для покрытия стеновых материалов и штукатурных растворов со средней и высокой паропроницаемостью; композицию ВАК ВД-АК-125Ц - для окраски цокольных элементов зданий и сооружений, выполненных из стеновых материалов и штукатурных растворов с низкой паропроницаемостью; композицию ВАК ВД-ЖС-125 - для окраски силикатных минеральных поверхностей стеновых материалов и штукатурных растворов со средней и высокой паропроницаемостью.

8. Композицию ВАК ВД-АК-125 применяют по грунтовке ВАК ВД-АК-011; композицию ВАК ВД-ЖС-125 - по грунтовке ВАК ВД-ЖС-011.

9. Композиции ВАК ВД-АК-00126 и ВАК-001 применяют для выравнивания дефектов поверхности при применении композиций ВАК всех марок, кроме композиции ВАК ВД-ЖС-125.

10. Композицию ВАК ВД-КО-11 применяют в качестве последнего слоя для придания покрытиям на основе композиций ВАК гидрофобных свойств.

11. Компаунд «Гамма» применяют для железобетонных поверхностей. При окрашивании мокрого бетона поверхность предварительно грунтуют краской «Гамма-ВЭП».

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ДОПУСКАЕМЫХ ДЛЯ ОКРАШИВАНИЯ
АВТОМОБИЛЕЙ, ТРАКТОРОВ, ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ВАГОНОВ ОБЩЕКЛИМАТИЧЕСКОГО
ИСПОЛНЕНИЯ, В ТОМ ЧИСЛЕ ПРЕДНАЗНАЧЕННЫХ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ В УСЛОВИЯХ
ТРОПИЧЕСКОГО И ТРОПИЧЕСКОГО МОРСКОГО КЛИМАТА

Примечание. Знак «-» означает, что материал применяется в качестве промежуточных слоев.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3а

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ МАРКИРОВКИ ИЗДЕЛИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3а. (Введено дополнительно, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Исключено, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ КОНСЕРВАЦИОННЫХ СОСТАВОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЯ 6, 7. (Исключены, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Рекомендуемое

КОЛИЧЕСТВЕННАЯ ОЦЕНКА ВНЕШНЕГО ВИДА ПОКРЫТИЙ ИЗДЕЛИЙ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫХ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ В МАКРОКЛИМАТИЧЕСКИХ РАЙОНАХ С МОРСКИМ УМЕРЕННО-ХОЛОДНЫМ И ТРОПИЧЕСКИМ МОРСКИМ КЛИМАТОМ
(группы условий эксплуатации ОМ1, ОМ2, ОМ3 по ГОСТ 9.104)

1. Количественная оценка внешнего вида покрытия учитывает виды разрушений, характеризующие изменение декоративных и защитных свойств.

2. Для учета в обобщенных оценках влияния отдельных видов разрушения в зависимости от условий эксплуатации для них установлены коэффициенты весомости (X), приведенные в табл. 1.

Таблица 1

3. Обобщенную количественную оценку изменения декоративных свойств покрытий (АД) вычисляют по формуле

АД = ХаБ + ХаЦ + ХаГ + ХаМ,

где X - коэффициент весомости каждого вида разрушения;

аВ, аЦ, аГ, аМ - относительные оценки изменения блеска, цвета, грязеудержания, меления, величины которых в зависимости от балла определяют по табл. 2.

Таблица 2

При расчете относительную оценку отсутствующего вида разрушения принимают равной 1.

4. Обобщенную количественную оценку изменения защитных свойств покрытия (AЗ) рассчитывают по формуле

АЗ + ХТ + ХС + ХП + ХК,                                                   (3)

где X - коэффициенты весомости каждого вида разрушения;

Т, С, П, К - количественные оценки растрескивания, отслаивания, образования пузырей, коррозии металла, величины которых вычисляют по формулам:

Т = 0,6 аТ + 0,4 аЛР;                                                       (4)

С = 0,6 аС + 0,4 аЛр;                                                       (5)

П = 0,6 аП + 0,4 аЛр;                                                       (6)

К = 0,6 аК + 0,4 аЛр;                                                       (7)

где аТ, аС, аП, аК - относительные оценки растрескивания, отслаивания, образования пузырей, коррозии металла, величины которых в зависимости от балла по ГОСТ 9.407 определяют по табл. 2.

При расчете относительную оценку отсутствующего вида разрушения принимают равной 1.

Результаты расчетов записывают с точностью до сотых долей.

5. Пример расчета количественной оценки внешнего вида покрытия.

Краткая запись оценки внешнего вида после испытаний: Б4, Ц2, Г2, М3, С2/2, П2/3, К3/4.

Расчет обобщенной оценки по изменению декоративных свойств (АД) проводят по формуле (2).

Коэффициенты весомости устанавливают по табл. 1. Относительные оценки изменения декоративных свойств устанавливают по табл. 2.

В приведенном примере: аБ = 0,1; aЦ = 0,7; аГ = 0,7; аМ = 0,5

АД = 0,24 · 0,1 + 0,23 · 0,7 + 0,25 · 0,7 + 0,28 · 0,5 = 0,5.

Расчет обобщенной оценки по изменению защитных свойств (AЗ) проводят по формуле (3).

Коэффициенты весомости устанавливают по табл. 1.

Количественные оценки Т, С, П, К рассчитывают по формулам (4 - 7).

Относительную оценку каждого вида разрушения устанавливают по табл. 2.

В приведенном примере: Р = 1; С = 0,6 · 0,8 + 0,4 · 0,7 = 0,76; П = 0,6 · 0,8 + 0,4 · 0,5 = 0,68; К = 0,6 · 0,4 + 0,4 · 0,1 = 0,28; АЗ = 0,18 · 1 + 0,25 · 0,76 + 0,20 · 0,68 + 0,37 · 0,28 = 0,61.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Справочное

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ И ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ВЫДЕРЖКИ ОБРАЗЦОВ ПРИ УСКОРЕННЫХ ИСПЫТАНИЯХ

Таблица 1

Последовательность перемещения и продолжительность выдержки образцов при испытаниях покрытий, предназначенных для эксплуатации во всех макроклиматических районах на суше

Примечание. Для аппаратов искусственной погоды открытого типа ИП-1-3 температура в полезном объеме камеры - 50 - 60 °С.

Таблица 2

Последовательность перемещения и продолжительность выдержки образцов при испытаниях покрытий, предназначенных для эксплуатации во всех макроклиматических районах на море

Примечание. Для аппаратов искусственной погоды открытого типа ИП-1-3 температура воздуха в полезном объеме камеры - 50 - 60 °С.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

Справочное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРОКА СЛУЖБЫ ПОКРЫТИЙ В МАКРОКЛИМАТИЧЕСКИХ РАЙОНАХ С УМЕРЕННЫМ, ХОЛОДНЫМ И ТРОПИЧЕСКИМ КЛИМАТОМ

1. Выбор метода испытаний в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 и типа атмосферы по ГОСТ 15150 проводят в соответствии с п. 1.15 настоящего стандарта.

2. Для определения срока службы лакокрасочных покрытий испытания продолжают до достижения покрытиями критических обобщенных оценок АД_кр и АЗ_кр, значения которых приведены в табл. 1.

Таблица 1

3. По результатам испытаний рассчитывают среднее значение продолжительности ускоренных испытаний τ_у в месяцах до достижения покрытием критического состояния.

4. Прогнозируемый срок службы лакокрасочных покрытий в условиях эксплуатации τ_э в месяцах рассчитывают по формуле

τ_э = k_у · τ_у,

где k_у - коэффициент ускорения.

5. Значения коэффициента ускорения k_у для различных условий эксплуатации приведены в табл. 2.

Таблица 2

6. Ошибка прогнозирования составляет ±10 %, поэтому срок службы покрытий определяют, как τ_э ± 10 %.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

Справочное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРОКА СЛУЖБЫ ПОКРЫТИЙ ИЗДЕЛИЙ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫХ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ В МАКРОКЛИМАТИЧЕСКИХ РАЙОНАХ С МОРСКИМ УМЕРЕННО-ХОЛОДНЫМ И ТРОПИЧЕСКИМ КЛИМАТОМ
(группы условий эксплуатации ОМ1, ОМ2, ОМ3 по ГОСТ 9.104)

1. Для определения срока службы покрытий на основе новых лакокрасочных материалов испытания по методам 10 или 20 продолжают до достижения покрытиями критических значений обобщенных оценок АД_кр или АЗ_кр.

Для условий эксплуатации ОМ1 АД_кр = 0,60, АЗ_кр = 0,65; для условий эксплуатации ОМ3 АД_кр = 0,65, АЗ_кр = 0,70.

2. По результатам испытаний рассчитывают среднее значение продолжительности ускоренных испытаний  в месяцах до достижения покрытием критического состояния.

3. Прогнозируемый срок службы лакокрасочных покрытий в условиях эксплуатации (τ_э) в месяцах рассчитывают по формуле

                                                                           (8)

где k_у - коэффициент ускорения испытаний, равный 22 для условий эксплуатации ОМ1; 28 - для условий эксплуатации ОМ3.

Ошибка прогнозирования составляет ±10 %, поэтому срок службы покрытий определяют, как τ_э ± 10 %.

ПРИЛОЖЕНИЕ 11. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ АППАРАТУРЫ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 12. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 13. (Исключено, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической и нефтеперерабатывающей промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 29.03.91 № 335

Изменение № 1 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 11 от 25 апреля 1997 г.)

За принятие проголосовали:

Изменение № 2 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 28 от 9 декабря 2005 г.).

За принятие изменения проголосовали национальные органы по стандартизации следующих государств: AM, BY, GE, KZ, KG, MD, RU, TJ, TM [коды альфа-2 по МК (ИСО 3166) 004]

3. Стандарт соответствует международным стандартам ИСО 7253-84 (в части условий и проведения испытаний); ИСО 3231-74 (в части проведения испытаний)

4. В3АМЕН ГОСТ 9.074-77; ГОСТ 9.401-89, ГОСТ 9.404-81

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. ИЗДАНИЕ (июль 2007 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1997 г., марте 2007 г. (ИУС 2-98, ИУС 5-2007)

СОДЕРЖАНИЕ